# TFON Makine A.Ş.: full text (Turkish and English)

Source: https://tfon.com.tr · generated 2026-10-01

## Model code (TFON Surfacer®)
The letters in a TFON Surfacer® model code are the machine's stations: R = Edge Rounding, B = Deburring, C = Heavy Deburring, F = Satin Finishing. The digits give the machine body: 2510 has 1000 mm and 3013 has 1300 mm working width.
- TF-R-2510 / TF-R-3013: R | Edge rounding and oxide removal
- TF-RB-2510 / TF-RB-3013: R + B | Deburring and edge rounding
- TF-RBC-2510 / TF-RBC-3013: R + B + C | Heavy slag removal, deburring and edge rounding
- TF-RBF-2510 / TF-RBF-3013: R + B + F | Deburring, edge rounding and satin finishing
- TF-RF-2510 / TF-RF-3013: R + F | Edge rounding and satin finishing

## Machine family FAQ
Q: Can one machine deburr and round edges?
A: Yes. In TFON Surfacer® machines, the deburring and edge rounding stations are arranged in the same frame and the part goes through both operations in a single pass. The station sequence depends on the model code.
Q: Which cut parts can be processed?
A: Laser-cut, plasma-cut, oxy-fuel-cut and punched parts can be processed. Heavy slag from plasma and oxy-fuel cutting requires the heavy deburring station of the TF-RBC series.
Q: What is the difference between a belt and a brush stage?
A: The belt station contacts the top surface and the outer contour and removes the projecting material. The brush station is flexible; it reaches hole interiors, slots and internal contours and defines the edge profile. In most applications the belt works first, followed by the brush.
Q: Are both faces processed at the same time?
A: On TFON Surfacer® machines, standard processing is on one face; the other face of the part requires a second pass. The right configuration for your application is defined in the engineering review.
Q: What should we send TFON to select a machine?
A: Material and grade, minimum/maximum part dimensions, thickness range, cutting method, photos of both faces of the part, the next operation and that operation's acceptance criteria.
Q: What do the letters in the model code mean?
A: The letters in a TFON Surfacer® model code are the machine's stations: R = Edge Rounding, B = Deburring, C = Heavy Deburring, F = Satin Finishing. The digits give the machine body: 2510 has 1000 mm and 3013 has 1300 mm working width. For example, the TF-RBF-3013 is the machine with edge rounding, deburring and satin finishing stations and 1300 mm working width.
Q: Is leveling the same as thermal stress relief?
A: No. Roller leveling is a mechanical process that corrects shape. Thermal stress relief is a separate process. A good flatness result does not certify that the material is stress-free; if your drawing specifies a heat treatment, it is planned as a separate process.
Q: How is flatness measured and accepted?
A: Alongside the tolerance value, the measuring condition (free or supported), the measuring area, and the instrument and method are specified. Without them, the same part can give two different results. Acceptance compares the drawing limit with the measured value; a visual impression is not an acceptance method.
Q: Can a leveled part distort again after welding?
A: Yes, it can. The heat input from welding can create new distortion. In that case, measure both after leveling and after welding to identify the step that causes the problem.
Q: What is the difference between the XS, TF-S, TF-M and TF-L series?
A: The series differ in thickness range, working width and leveling gap control. The XS and TF-S series handle 0.3 to 5 mm material thickness with servo-mechanical control; TF-S models offer a maximum material width of 600 to 1600 mm. The TF-M series handles 0.5 to 15 mm and the TF-L series 1 to 30 mm; in both, the maximum material width is 600 to 2000 mm depending on the model, with servo-hydraulic / PC control.
Q: Can parts with holes and cut-outs be leveled?
A: Yes, but parts with large cut-outs behave differently from a solid part of the same nominal thickness. A narrow solid strip and a wide part with large openings react differently at the same thickness. A sample test is recommended.
Q: What reference is the bevel angle measured from?
A: From the reference stated on the drawing. An angle measured from the cut edge is not the same number as an angle measured from the plate surface, so the reference must be written down.
Q: How are the root face and root gap defined?
A: Both come from the drawing or the welding procedure; neither can be derived from plate thickness alone. The root face is the unbeveled land left at the foot of the prepared edge and is checked at defined points along the edge, including near the ends. The root gap is the spacing between the parts when they are assembled. The machine prepares the edge; the root gap is created at assembly and defined separately in the welding procedure.
Q: What is the difference between the TF-C and TF-F series?
A: Both series work from 4 to 100 mm thickness and within a working angle range of -30° to +80°. The difference is part size: the TF-F 8030 L, with a maximum part length of 3000 mm and a minimum length of 60 mm, is designed for small and mid-size parts, while the TF-C 8010 L, with a maximum part length of 12,000 mm, is designed for long plates.
Q: How is a 12-metre plate supported?
A: Support is required along the entire working path. The TF-C 8010 L is designed with a sliding table arrangement for long straight edges; infeed and outfeed support should be planned in the production layout.
Q: Can one machine both bevel and deburr?
A: Beveling and deburring are separate operations and one does not replace the other. A beveling machine deliberately creates a surface at a defined angle on the edge; deburring removes unwanted material. At TFON, beveling is done on TFON Bevel Wizard® machines, deburring and edge rounding on TFON Surfacer® machines.
Q: When is a manual machine the better choice?
A: For prototype work, constantly changing low-volume batches, post-weld rework and corrections before assembly, a manual machine is often the better investment. Not every production needs an automatic through-feed line. Where repeatability is a written acceptance criterion, however, an automatic configuration is required.
Q: What is the difference between TF-M1 LITE H1 and H2?
A: The H1 has a single head and the H2 has two heads. Both have the same working range: 3 to 200 mm thickness, up to 800 mm width, up to 1500 mm length and an 800 × 1300 mm vacuum table.
Q: Which consumables are used?
A: TFON Lite Surfacer® machines use discs that are changed according to the job: Heavy Slag Removal Disc, Deburring Disc, Oxide Removal Disc, Edge Rounding Disc and Finishing Disc. If stainless steel is processed, consumables separate from those used for carbon steel are required.
Q: Can a manual machine deliver repeatable results?
A: On a manual machine, the result depends on the operator. If repeatability is a written acceptance criterion, an automatic configuration is required. Lite Surfacer® is designed for work where flexibility, not repeatability, is the priority.

## What Is Deburring? (https://tfon.com.tr/en/processes/deburring)
Deburring is the removal of burrs: the thin ridges, lips and loose material that cutting, punching, drilling or machining leave on the edges of a part. On sheet metal parts it makes edges safe to handle and ready for bending, welding, coating and assembly. Burrs at holes and slots need the same attention as the outer edge.
### Why Deburr Sheet Metal Parts?
A burr forms when cutting or punching pushes material past the edge instead of separating it cleanly. What is a burr explains how laser cutting, plasma cutting and punching each produce their own type. Left on the part, a burr causes trouble in every operation that follows:
Handling: sharp burrs cut hands and gloves and scratch other parts in the stack.
Bending and assembly: a burr on a contact face stops the part from sitting flat against a fixture, a press brake tool or the mating part.
Welding: burrs and slag at the joint change fit-up and the root gap.
Coating: paint and powder pull back from sharp edges and burrs, leaving a thin film at the edge where corrosion tends to start.
Function: loose burr material can break off later inside an assembly.
### Deburring Methods Compared
The right method depends on part volume, part size and the edge result you need. How to deburr sheet metal compares the methods step by step.
Common sheet metal deburring methods
 | | Method | How it works | Typical use
 | Hand tools and grinders | Deburring blades, files, flap discs on an angle grinder | Single parts, repairs, very low volume
 | Manual deburring machine | The operator guides a rotating disc head over a part held on the table | Prototypes, mixed batches, rework
 | Vibratory finishing | Parts tumble with abrasive media in a vibrating bowl or tub | Small, loose parts in bulk
 | Belt and brush machine | A conveyor feeds parts under abrasive belts and rotating brushes | Flat sheet metal and plate parts in batches
 | Thermal and electrochemical deburring | The burr is burned off or dissolved | Internal passages of machined parts
TFON builds belt and brush machines (TFON Surfacer deburring machines) and manual machines (TFON Lite Surfacer). It does not build vibratory, thermal or electrochemical equipment; vibratory vs belt and brush deburring shows where each one fits. If you are weighing a hand tool against a machine, read deburring tool vs deburring machine, and for budgeting, see what drives deburring machine cost.
### Read the edge before choosing the abrasive
A burr is material projecting from the intended edge of a part. It may form a continuous lip along a cut or appear only at a pierce point, corner or punched opening. Its position matters as much as its size: a tool that reaches the outside of a panel may not make the same contact inside a narrow slot.
Place the drawing beside the part. Identify the faces that may be worked, the edges that must remain sharp, and the holes or slots whose dimensions must be preserved. Treat these as separate requirements. “Deburr all edges” is a starting instruction, not a complete acceptance method.
### What the abrasive actually touches
In a belt operation, abrasive grains remove material where the supported belt contacts the workpiece. Increasing contact does not selectively remove only the burr; it can also change the adjoining face. This is why a satisfactory outside edge does not automatically mean a cosmetic panel is acceptable.
Flexible tooling reaches edges differently. It can work around accessible contours, but access still depends on the opening, tool shape and support under the part. A heavy attached deposit may need a separate removal stage before finer edge treatment becomes useful.
A useful trial includes an ordinary part and one with the least accessible feature. Testing only a large, open rectangle tells you little about the small holes in the next production batch.
### Burr removal and edge rounding are separate checks
After a projecting burr has been removed, the underlying corner can remain sharp. If the drawing calls for a rounded edge, that result needs its own inspection. Conversely, a softened outside corner does not prove that the exit side of every hole is free of burrs.
Keep the two results separate on the inspection record. This makes it possible to find out whether a rejected part needs better burr removal, better edge treatment or both.
### Inspect the places a quick glance misses
Inspect both faces, then the outside contour, holes and slots. Use consistent lighting and magnification where the feature size requires it. Check critical opening sizes after processing, and examine protected faces for new marks.
Record the part orientation and number of passes with the tooling used. If a second pass is needed, include turning and handling time in the production estimate. Conveyor speed alone is not finished-parts output.

## Sheet Metal Edge Rounding (https://tfon.com.tr/en/processes/edge-rounding)
Edge rounding is the operation that turns the sharp corner left after cutting and deburring into a small, controlled radius. On sheet metal parts it makes edges safe to handle and gives paint and powder coating enough edge to cover. It is specified and inspected separately from burr removal.
### How Much Edge Rounding Does Sheet Metal Need?
There is no single value. The radius comes from the drawing or the coating specification, and the right answer depends on why the edge is rounded in the first place.
Typical edge requirements by purpose
 | | Purpose | What the requirement usually looks like | Where it comes from
 | Safe handling | Edges burr-free and broken, often without a defined radius | Drawing note, often with edge symbols to ISO 13715
 | Protective coating | Edges rounded to a minimum radius; ISO 8501-3 grade P3 calls for at least 2 mm | Coating specification, ISO 8501-3 and ISO 12944-3
 | Visible part | A small, even radius that looks the same along the whole contour | Drawing and the customer-approved reference part
 | Mating or sealing edge | A maximum radius, so fit and contact area are kept | Drawing tolerance
 | Weld joint edge | Usually not rounded; beveled or left square | Welding procedure
For coated steel, ISO 8501-3:2006 defines three preparation grades. At P1 and P2, no part of a punched, sheared, sawn or drilled edge may be sharp. At P3, those edges must be rounded to a radius of not less than 2 mm, and thermally cut edges must also have the cut face removed. Check which grade your coating specification names before you set a target.
More radius also means more removal: as the geometry section below shows, doubling the radius removes about four times the cross-section at the corner. Specify the radius the part needs, not the largest one a machine can produce.
### An edge break is not a specified radius
A lightly eased edge and a defined radius are different results. An edge-break instruction may allow a small chamfer or irregular softening, while a radius requirement describes a curved profile. The drawing should make clear which result is needed and where it applies.
Specify the upper and lower edges separately when their requirements differ. Include holes and slots in the edge map rather than assuming that a statement about the outside contour covers them.
### Why the same part can have different edges
A flexible abrasive tool removes material where it sweeps across the corner. Contact changes with the direction of approach, the space around the edge and the support beneath the part. An exposed outside corner and a recessed internal contour do not offer the tool the same access.
For a part with long edges and small openings, inspect both. A good result on the leading edge should not be used as a substitute for examining the trailing edge or the inside of a slot. Keep part orientation on the trial record so the result can be reproduced.
### More radius means more material removal
For an ideal square corner rounded to a quarter-circle of radius r, the cross-sectional area removed is (1 − π/4) × r². Doubling r therefore multiplies that ideal removed area by four.
This is a geometric illustration, not a machine output prediction. It explains why a larger radius deserves a separate process trial; it does not mean processing time or abrasive cost will rise by exactly four times. Actual contact, burr condition and tooling also matter.
Use the radius required by the drawing or coating specification. There is no universal radius that should be assigned to every TFON application.
### Measure the profile, then assess the next operation
Check the profile with a method suited to its size and tolerance. A radius gauge can provide a comparison where appropriate; tighter or complex profiles may need optical measurement. Inspect a defined set of outer and internal edges rather than choosing the easiest corner.
For coated parts, edge geometry is only one part of the process. Surface preparation, coating application and curing still determine whether the finished coating meets its specification. A photograph of a rounded edge does not establish coating performance.
### Edge Rounding Tools and Machines
Edge rounding tools range from hand tools to conveyor machines. The choice follows part volume, part size and which edges need the radius.
Hand tools: files, deburring blades and radius scrapers. They are cheap and flexible but slow, and the radius depends on the operator.
Hand-held edge rounding machines: portable tools with radius cutters or flap discs that run along plate edges. They give a more even radius on straight edges but do not reach small holes well.
Manual machines: the operator guides a rotating disc head over a part held on the table. The TFON Lite Surfacer uses an edge rounding disc for this and suits prototypes and mixed batches.
Conveyor edge rounding machines: parts pass under rotating flap brushes that work the outer contour and the edges of holes and cut-outs. The TF-R-3013: 1300 mm edge rounding machine rounds edges and removes oxide on burr-free parts; the TF-RB-3013: 1300 mm deburring machine adds a belt station, so the burr comes off first in the same pass.
All TFON edge rounding configurations are compared on the deburring and edge rounding machines page.
### Single-Sided vs Double-Sided Edge Rounding
A sheet metal part has edges on two faces. Single-sided edge rounding treats the edges on the face that meets the tool. Double-sided edge rounding treats both, either with tools above and below the part or with two passes.
TFON Surfacer® machines are single-sided: they process one face per pass. To round the edges on the other face, the part is turned over and run through a second time. No TFON model rounds both faces in one pass.
In practice this means:
Check what the drawing asks for. A part that is powder coated all over usually needs both faces; a part that only needs safe handling may need one.
If both faces need a radius, plan a place to turn the part and include the second pass in the output and cost estimate.
A saved recipe lets the second pass start from the approved setting, so both faces are processed the same way.
Inspect the edges on both faces. A good radius on the first face says nothing about the second.

## Laser Oxide Removal (https://tfon.com.tr/en/processes/laser-oxide-removal)
Laser oxide removal is the cleaning of the dark oxide layer that oxygen-assisted laser cutting leaves on the cut face of steel parts. The layer can flake off under paint or powder coating and can disturb welding, so oxide removal is planned before those operations. Edges cut with nitrogen do not carry the same layer.
### Identify the layer on the cut face
Oxygen-assisted laser cutting can leave an oxide layer on the cut edge. Before selecting another operation, establish the cutting gas and inspect the edge itself. A dark line on the side of a part is a different feature from a projecting burr below it. Why oxygen leaves this layer and nitrogen does not is explained in oxygen vs nitrogen laser cutting.
Record where the layer is present: outside contours, holes and slots may need different inspection access. Use the incoming part as the reference. “Laser-cut” alone does not describe the condition that the cleaning tool will meet.
### Contact has to reach the side of the part
Working the broad upper face is not the same as cleaning the vertical cut face. Edge-cleaning tooling must reach that face and make useful contact along its depth. Restricted openings or changes in contour can leave areas that are difficult to see from above.
A representative sample should therefore include the least accessible opening in the drawing. Inspect the wall of that opening after treatment, not only its upper rim. Keep photographs taken from the same direction before and after the operation.
### Keep the cleaning tasks separate
Different conditions require different checks
 | | Condition | Where to inspect
 | Projecting burr | The material extending beyond the intended edge
 | Cut-edge oxide | The exposed cut face, including hole walls
 | Oil or surface contamination | The surfaces covered by the cleaning specification
 | Required cosmetic finish | The designated visible face
One processing sequence may address several conditions, but a pass through a machine should not be treated as proof that all four have been resolved.
### Release the edge against the downstream requirement
For a coating operation, agree the edge-cleanliness requirement with the coating process owner. Inspect difficult contours and record the result before coating hides the surface. If adhesion testing is required, perform the specified test on the finished coating system.
For welding, use the joint preparation and cleaning requirements for the actual welding procedure. Mechanical oxide removal does not replace every other cleaning or preparation step.

## Slag removal from cut plate (https://tfon.com.tr/en/processes/slag-removal)
Slag removal is the removal of resolidified metal, also called dross, that plasma and oxy-fuel cutting leave attached to the bottom edge of the plate. It comes before fine deburring, edge rounding, leveling or welding. How firmly the slag is attached matters more than plate thickness when you choose the method.
### Read the residue before processing it
Thermal cutting can leave resolidified material attached around the lower edge of a plate. In production, the terms slag and dross are often used for this residue. Its attachment and distribution are more useful for selecting a removal approach than the name alone.
Photograph a straight edge, a corner and a pierce area. Include a scale in the image and record the cutting method. A continuous, tightly attached bead is a different incoming condition from a bulky deposit that separates more readily.
### Check whether the cutting process is creating avoidable work
For plasma cutting, plasma system manufacturers distinguish low-speed and high-speed dross. Their appearance and attachment differ, so changing finishing equipment should not be the first response to every increase in residue.
Check the cutting system's own cut chart, consumable condition and setup with the cutting operator. Correcting an upstream change can reduce the removal task. Do not transfer a feed-rate adjustment from a different plasma system to your machine without its procedure.
### Bulk removal and final edge treatment have different jobs
The first task is to remove the attached deposit. The next is to assess the edge that remains. It may still carry a burr, a sharp corner or cut-face oxide, each of which needs its own acceptance decision.
A disc described for heavy slag removal is not evidence that every type of deposit will be removed in one pass. Include the most severe incoming condition in the trial and record the tooling, orientation and passes used. Avoid quoting output from a clean sample while production receives heavily encrusted plate.
### Include plate handling in the production route
Plan support at the inlet and outlet, a place for separated residue, and access for turning a part when another face needs treatment. Check part weight independently from the machine's own weight.
After removal, inspect for remaining attached material and damage to the intended edge. Decide whether the part can proceed to leveling, edge treatment or weld preparation. A clean-looking outside edge does not settle the condition of a narrow internal cut-out.
### Slag Removal Machines for Cut Plate
On TFON Surfacer® TF-RBC machines, a heavy deburring station with rubberized pin discs breaks slag off the cut edge. The abrasive belt then deburrs and the brushes round the edge, all in one pass. The TF-RBC-2510: 1000 mm slag removal and deburring machine handles plate up to 1000 mm wide and 500 kg; the TF-RBC-3013: 1300 mm slag removal and deburring machine takes plate up to 1300 mm wide and 600 kg. Thickness goes up to 120 mm, subject to application review.
The slag removal machine page shows the station layout and how to choose between the two widths. If you need to tell slag and dross apart, or want to know why the two terms get mixed up, read slag vs dross.

## Sheet metal surface finishing (https://tfon.com.tr/en/processes/surface-finishing)
A finish is more than an abrasive grade. The direction of the grain, the remaining scratches and the way the part is inspected all affect acceptance.
### Define the face the customer will see
Start by identifying the visible face on the drawing. Specify the direction of the finish relative to a fixed feature such as the long edge, then identify areas where contact marks are unacceptable.
Use a retained physical sample when appearance is part of acceptance. View the sample and the production part under the same lighting and orientation. Turning one part through ninety degrees can change its appearance without changing the surface itself.
### Each stage inherits the marks left by the previous one
A fine finishing stage does not automatically remove deeper scratches left earlier in production. Examine the incoming face before choosing the final abrasive. Otherwise, a finer texture may be applied over defects that remain visible underneath.
Record the sequence, not just the last tool. Part orientation, abrasive condition, contact and feed speed all belong in the process record. When the visible pattern changes during a batch, compare those inputs before changing the finish specification.
### A roughness number needs a measurement method
Ra describes an average of profile deviations; it does not describe every aspect of appearance or every isolated scratch. If the drawing specifies a roughness parameter, record the unit, measurement direction and the measurement/filter settings used under the applicable inspection procedure.
Measurements taken along and across a directional texture are not interchangeable. Keep the measurement method consistent between the approved sample and later parts. A grit number by itself is not a guaranteed Ra value.
### Inspect once more after handling
Check for cross-scratches, uneven bands and contact marks, then examine the part again after unloading and stacking. Damage introduced after finishing can be mistaken for a machine problem.
For stainless steel or mixed-material production, consumable selection and cleaning should follow the contamination requirements of the job. A decorative finish alone does not establish hygienic suitability, corrosion resistance or any particular certification.

## Sheet metal roller leveling (https://tfon.com.tr/en/processes/leveling)
A part that sits flat in a fixture may spring away when it is released. Measure the shape you need, in the condition in which it must be used.
### Name the shape problem
Long bow, edge wave and twist are different observations. Photograph the unsupported part and identify the direction of the distortion before comparing machines. Note whether the change appeared after cutting, after storage or after another manufacturing step.
A fixture can pull a part into place without changing its free-state shape. Record whether the acceptance requirement applies while clamped, supported in a defined way, or released. Comparing these different conditions can lead to misleading results.
### What happens between the rollers
Roller leveling guides material through alternating bends. The bending action is controlled through the roller arrangement and settings as the part passes through the machine. The purpose is to improve shape; material strength, thickness and geometry affect the required loading and the result.
A machine's published thickness and width limits are selection inputs, not a flatness guarantee for every material. A narrow solid strip and a wide part with large openings can respond differently even when they have the same nominal thickness.
### Make the flatness result repeatable to inspect
Minimum information for a useful flatness record
 | | Record | Reason
 | Part condition and support | Separates free-state shape from fixture restraint
 | Inspection area or span | Defines where the reported result applies
 | Instrument and method | Makes later measurements comparable
 | Drawing limit and measured result | Separates acceptance from a visual impression
A straightedge and gap check can be useful under an agreed procedure, but should not automatically be described as a full geometric flatness measurement.
### The next operation can change the shape again
Welding, machining and forming may alter a leveled part. If the production problem occurs after one of these operations, inspect at that point as well as immediately after leveling.
Mechanical roller leveling is different from thermal stress-relief heat treatment. A satisfactory flatness result does not, by itself, measure residual stress or certify that the material is stress-free.

## Plate beveling for weld preparation (https://tfon.com.tr/en/processes/beveling)
Beveling means cutting or grinding the edge of a plate or sheet to an angle so the weld can reach through the thickness of the joint. The machine prepares one edge; the weld is made in the joint. Keep those two geometries separate when you specify the bevel angle, root face and root gap.
### What Is a Bevel Weld?
A bevel weld is a groove weld made in a joint where the edge of one or both parts has been beveled, meaning cut or ground at an angle before welding. In the strict terminology of AWS A3.0, a bevel-groove weld has only one member beveled and the other left square, as in many T-joints and corner joints. When both edges of a butt joint are beveled, the groove is a V-groove. In everyday shop language, "bevel welding" covers both.
The bevel opens the joint so the arc and filler metal can reach the root. On thick plate, a square edge cannot be fused through its full thickness. Plate thickness, welding process and access decide which preparation is used; weld bevel and groove types compares V, X, Y, K, J and U preparations and where each one is used.
Two angles are easy to mix up. AWS A3.0 defines the bevel angle as the angle between the bevel of a joint member and a plane perpendicular to its surface, and the groove angle as the total included angle between the groove faces. How the bevel angle affects penetration, filler metal use and distortion is covered in how bevel angle affects weld quality. TFON plate beveling machines prepare the bevel on straight plate and sheet edges from 4 to 100 mm thick; they are not built for pipe.
### Read the joint before setting an angle
A bevel is a deliberately prepared sloping face. For weld preparation, the drawing or welding procedure determines its geometry. The bevel angle, remaining root face and assembly root gap describe different features; none should be inferred from plate thickness alone.
State the angle reference used on the drawing. An angle measured from the square edge is not the same numerical angle as one measured from the broad face of the plate.
### One bevel angle is not the included angle
For a symmetrical V preparation, two bevels contribute to the included joint angle. If each bevel is 30° from the square edge, the included angle is 60°. This is a geometry example, not a recommended welding preparation.
The root face is the un-beveled land at the bottom of the prepared edge. The root gap is the separation between the parts when assembled. Making the bevel correctly does not set the assembly gap.
Weld access and weld volume both depend on preparation. Use the qualified procedure for the job rather than treating a narrower groove as an automatic improvement.
### Match the movement to the part
Long plates need support along the working route; smaller parts need stable locating and restraint. Check the usable straight edge, clamps, cut-outs and access at both ends before choosing a moving-table or fixed-table arrangement.
Part length and edge length are not always the same. A plate can fit within a nominal working envelope while a clamp or opening interrupts the edge that must be prepared. Likewise, a fixed table does not imply automatic contour following.
### Inspect the prepared edge along its length
Check angle and root face at defined positions, including near the ends. Examine the prepared face for interruptions or damage, and verify that the resulting edge still meets the drawing dimensions.
Record the measurement reference and instrument. A visually even bevel can still have the wrong angle reference or an inconsistent root face. Final weld acceptance remains a separate inspection.

## Slag vs Dross: What Is the Difference and How to Remove It (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/slag-vs-dross)
Slag and dross are both waste material from molten metal, but the words mean different things in different trades. In metallurgy, slag is the nonmetallic layer separated from molten iron and dross is oxide skim on nonferrous melts. On plasma and oxy-fuel cut plate, both words describe resolidified metal stuck to the bottom edge.
- In steelmaking, slag is the nonmetallic layer that separates from molten iron; dross is oxide skim on nonferrous melts.
- On the cutting table, plasma operators usually say dross and oxy-fuel operators say slag for the same bottom-edge residue.
- Low-speed plasma dross is globular and breaks off easily; high-speed dross is a small, hard, rolled bead.
- Welding slag is solidified flux from stick, flux-cored and submerged arc welding, not a cutting residue.
- Heavy slag on cut plate needs a breaking stage, such as a pin disc, before belt deburring and edge rounding.
### What Is the Difference Between Slag and Dross?
The answer depends on who is talking. A steelmaker, a welder and a plasma operator all use the word slag, and each means a different material. Dross has a precise meaning in the foundry and a loose one on the cutting table.
In metallurgy, slag is the nonmetallic byproduct of smelting and refining. Fluxes such as lime combine with silica, alumina and other impurities to form a molten layer that separates from the metal. It is tapped off and later used as aggregate or as a cement ingredient. Dross is the solid oxide skim that forms on lower-melting nonferrous melts, such as aluminum or the zinc bath of a galvanizing kettle. Because dross holds a lot of trapped metal, it is usually recycled.
In welding, slag is the crust of solidified flux left on a bead made with covered electrodes, flux-cored wire or submerged arc. It shields the cooling weld and is chipped off between passes.
In thermal cutting, both words describe one defect: molten metal and oxide that the gas jet did not blow out of the kerf and that froze to the bottom edge. Plasma documentation and most plasma operators call it dross. Oxy-fuel operators and heavy plate shops usually call it slag. Some shops keep "slag" for heavy oxy-fuel deposits and "dross" for the finer plasma or laser bead, but no standard enforces that split.
Slag vs dross by context
 | | Context | What "slag" means | What "dross" means | How it is removed
 | Steelmaking and smelting | Molten nonmetallic layer of fluxes and oxidized impurities that separates from iron or steel | Solid oxide skim on aluminum, zinc and other nonferrous melts; carries a lot of trapped metal | Tapped or skimmed from the furnace, ladle or kettle
 | Arc welding | Glassy crust of solidified flux on stick, flux-cored and submerged arc welds | Not a standard welding term | Chipping hammer, wire brush or needle scaler between passes
 | Plasma, oxy-fuel and laser cutting | Resolidified metal and oxide on the bottom edge; the usual oxy-fuel term | The same residue; the usual plasma and laser term | Scraper, grinder, or a heavy slag removal station on a deburring machine
For a purchase order, an inspection record or a machine trial, describe the residue rather than relying on the word: where it sits, how large it is, how firmly it is attached and which cutting method produced it.
### How Slag and Dross Form
In the furnace
Iron ore, coke and fluxes go into a blast furnace; iron and slag come out as two liquids. The slag is lighter, floats on the iron and is tapped separately. Steelmaking adds a second slag in the converter or electric arc furnace to pick up oxidized impurities. On aluminum and zinc melts, air oxidizes the surface and the oxide film gathers metal into a crumbly dross that operators skim off.
In the kerf
A plasma arc or an oxygen jet melts and oxidizes a narrow channel through the plate. The gas stream has to push that molten material out through the bottom of the cut. When speed, torch height, gas flow or power are out of balance, part of the melt loses momentum, cools at the bottom edge and fuses to the plate. What stays behind is a mix of oxides and resolidified base metal.
The plate itself shifts the result. Material grade and chemistry, surface condition (rust, mill scale, primer), flatness and plate temperature all move the window in which a cut comes off clean. A nest that cuts clean at the start of a sheet can pick up dross toward the end as the plate heats up.
Under the flux
In flux-shielded welding, the flux melts with the arc, floats to the top of the weld pool and solidifies into a glassy layer. That layer protects the hot metal from air and shapes the bead. Solid-wire MIG and TIG welding use shielding gas instead of flux, so they leave no flux slag, although MIG welds can show small glassy silicon deposits on the bead surface.
Only the kerf residue concerns a cut-part finishing line. Furnace slag never reaches the shop floor, and weld slag is removed at the welding station.
### Dross on Plasma Cut Parts: Low-Speed, High-Speed and Top Spatter
Dross is the cut quality problem plasma operators deal with most often, and it comes in three recognizable forms. Identifying the form tells you whether to adjust the cutting table, the finishing step or both.
Plasma dross types and first checks
 | | Type | What it looks like | How hard it is to remove | Usual cause | Check first
 | Low-speed dross | Thick, bubbly or globular buildup along the bottom edge | Low adhesion; often breaks off in large pieces | Cut speed too slow for the current and thickness, so the arc widens the kerf | Cut speed against the cut chart, torch height, amperage
 | High-speed dross | Small, hard, rolled-over bead of uncut metal on the bottom edge | Tightly bonded; usually needs grinding | Cut speed too fast, so the arc lags behind the torch | Nozzle wear, cut speed, torch height, amperage
 | Top spatter | Resolidified droplets on the top surface next to the kerf | Usually easy to remove | Worn nozzle, excessive speed or high standoff | Consumables and torch height control
Low-speed dross looks worse than it is. The deposit is large but loosely bonded, so a scraper, a chipping hammer or an impact-type removal tool usually knocks it off. High-speed dross looks minor and costs more. The small rolled bead is bonded to the edge, and removing it by hand usually means grinding every edge of every part.
Why is my plasma cutter leaving slag?
Work through the cutting side before adding finishing capacity:
Compare the programmed speed, amperage and torch height with the cut chart for that material and thickness.
Inspect the nozzle and electrode. A worn nozzle orifice widens the arc and moves the dross-free speed window.
Check whether arc voltage height control is active and set correctly.
Look at when the dross appears. Dross that grows during a shift or across a large nest often points to consumable wear or plate temperature, not to the program.
Check gas quality and pressure, especially moisture in shop air.
Even a well-tuned table leaves some residue on certain grades and thicknesses, on bevel cuts and at corners and pierce points. Those parts still need a removal step, and it should be sized for the worst plate the table produces, not for a clean sample.
### Slag on Oxy-Fuel Cut Plate
Oxy-fuel cutting is a burning process. The preheat flame brings carbon steel to ignition temperature, and a stream of pure oxygen oxidizes the iron. The reaction produces molten iron oxide that the oxygen jet blows out of the kerf. Because the process depends on that reaction, it works on carbon and low-alloy steel but not on stainless steel or aluminum. Oxy-fuel slag is almost always a carbon steel problem.
Oxy-fuel is also widely used on thick plate, so its slag deposits tend to be longer, heavier and more irregular than plasma dross. The usual causes are well known to any burner operator:
Travel speed too slow: a wide kerf and slag that clings in large globules.
Too much preheat: a rounded top edge and a clear increase in slag. In bad cases the part will not drop out of the skeleton.
Too much cutting oxygen: excess slag at the bottom of the cut that is hard to remove.
Tip too high or dirty: excessive top edge rounding and an unstable cut that leaves slag behind.
A correctly adjusted cut has a sharp top edge and a bottom edge that is free of slag or carries only a light deposit that snaps off. On thick plate, however, some slag is normal production reality, and on multi-torch tables each torch can behave differently. The finishing step has to cope with that variation.
Oxy-fuel parts often go straight into structural welding. Heavy slag interferes with fit-up and with the root of the joint, so removal is not a cosmetic step. It also decides whether the part can be leveled, drilled or beveled without damaging tooling. The application page for plasma and oxy-fuel cut parts covers the full route after cutting.
### Slag in Welding
Welding slag is a deliberate product. Stick welding (SMAW), flux-cored arc welding (FCAW) and submerged arc welding (SAW) all rely on flux that melts, protects the weld pool from the atmosphere and then solidifies on top of the bead. The welder removes it with a chipping hammer, a wire brush or a needle scaler before the next pass.
Slag becomes a defect when it is trapped. Slag left between passes, or pushed ahead of the arc into a narrow groove, ends up as a slag inclusion inside the weld. Inspectors find it with radiography or ultrasonic testing, and it usually has to be ground out and rewelded. Groove geometry plays a part here: a groove that is too narrow for the process makes slag removal between passes difficult. The guide to weld bevel and groove types explains the angles, root faces and gaps involved.
Cut-edge slag and weld slag meet at the fit-up. If an oxy-fuel or plasma cut edge goes to the welder with dross still attached, the root gap varies along the joint, the root face is not where the drawing puts it, and oxide from the deposit can end up in the weld. ISO 9692-1, the reference standard for joint preparation of steels, notes that the edges of the root face should be deburred. The same logic applies to cutting residue.
For that reason, removing cut slag belongs to the cut-part route, before beveling for weld preparation, while weld slag stays at the welding station. A through-feed deburring machine is built for flat cut parts. It is not the tool for chipping flux off a welded assembly.
### Slag vs Burr: Why the Difference Changes the Removal Method
Slag, dross and burrs all sit on the edge of a cut part, and shop floors often use the words loosely. For choosing a process, the difference is practical: a burr is deformed parent metal, while slag or dross is material that melted and refroze onto the edge.
Slag and dross compared with a burr
 | | Property | Burr | Slag or dross
 | What it is | Parent metal pushed or torn past the intended edge | Molten metal and oxide that froze onto the edge
 | Typical source | Punching, shearing, sawing, machining, some laser cuts | Plasma, oxy-fuel and laser cutting
 | Attachment | Continuous with the base metal | Fused or stuck to the edge, often unevenly
 | Hardness | Close to the base metal, sometimes work hardened | Varies; oxide-rich deposits can be hard and abrasive
 | First removal step | Abrasive belt, file or brush | Breaking or knocking the deposit off, then abrasive cleanup
That difference sets the order of operations. An abrasive belt cuts a burr efficiently because the burr is thin, ductile and continuous. The same belt pressed against heavy slag spends most of its life knocking lumps off, loads or tears quickly and can leave slag roots in the corners. A heavy deposit comes off faster when it is broken first, by impact or by pins that strike the edge, and the belt then cleans what remains.
Many thermally cut parts carry both. A plasma cut part can have dross on the bottom edge, a small burr where the dross broke off, sharp corners and an oxide layer on the cut face. Each of those needs its own check. The guide What Is a Burr? covers burr types and measurement, and the guide on oxygen vs nitrogen laser cutting covers the oxide layer that stays on laser cut edges.
### How to Remove Slag and Dross from Steel Plate
By hand: scrapers, hammers and needle scalers
Low-speed plasma dross and loose oxy-fuel slag often come off with a scraper, a chisel or a chipping hammer. A pneumatic needle scaler handles heavier deposits with less effort. Hand removal suits single parts and short runs, but results depend on the operator, and parts with many internal cut-outs take a long time.
By grinding
High-speed dross usually needs an angle grinder with a grinding wheel or flap disc. Grinding works, but it is slow, it can gouge the cut edge and change the part outline, and it exposes the operator to vibration, noise, sparks and dust for as long as the job lasts. On a production volume of thermally cut parts, grinding is usually the most expensive step between the table and the welding bay.
By machine: a heavy slag station followed by belt and brush
A through-feed deburring machine for thermally cut plate splits the job into stages. A heavy slag station breaks the deposit off, an abrasive belt removes the remaining roots and the burr, and brush or flap wheel stations treat the edge. TFON builds this sequence into the TF-RBC-2510 and TF-RBC-3013. In the model code, C is the heavy deburring station, B the abrasive belt and R the edge rounding station.
The heavy stage uses the TFON Heavy Slag Removal Disc: a Ø150 mm disc with rubberized pins that runs at 700 rpm and breaks slag off the edges of oxy-fuel and plasma cut parts. The TF-RBC-2510 works parts up to 1,000 mm wide and 500 kg, the TF-RBC-3013 up to 1,300 mm wide and 600 kg. Both have a published thickness capacity of up to 120 mm, subject to application review, a conveyor speed of 0.6 to 4.0 m/min and vacuum and/or magnetic part holding.
The machine works one face per pass. Feed the part with the dross side facing the stations, and plan a second pass if the other face also needs treatment. The overview of the slag removal machine and the slag removal process page explain the route in more detail, and the replacement discs are listed under discs and brushes.
For low volumes and rework, the Lite Surfacer TF-M1 LITE H2 manual machine uses the same Heavy Slag Removal Disc, with the operator guiding the part.
### Slag Removal Checklist for Thermally Cut Parts
Use this sequence when you set up slag removal for a new part family or plan a trial on a machine:
Photograph a straight edge, a corner and a pierce point on the dross side, with a scale in the picture.
Record the cutting method, material grade, thickness and the table or torch that cut the part.
Classify the residue: low-speed dross, high-speed dross, top spatter or oxy-fuel slag.
Check the cut chart, consumables and torch height before accepting the residue as normal.
Define what comes next: welding, beveling, leveling, bending, painting or powder coating. The next operation sets the acceptance level.
Send the worst plate for the trial, not a clean sample. Include a part with small internal cut-outs.
After removal, inspect for slag roots, a remaining burr, sharp corners and damage to the intended edge.
Record orientation, number of passes and tooling so the result can be repeated in production.
Slag removal does not make a part ready for welding or coating on its own. It removes the deposit. Edge condition, oxide on the cut face and fit-up are separate checks, and each one needs its own acceptance line on the inspection record.
Q: Does laser cutting leave dross?
A: Yes. Laser cutting can leave a fine bead of resolidified metal on the bottom edge, especially with nitrogen or air on stainless steel and aluminum. It is usually smaller than plasma dross and is often called a burr. Focus position, gas pressure, nozzle condition and cut speed control how much forms.
Q: Can a standard deburring machine remove heavy slag?
A: It depends on how firmly the slag is attached. Light, loose dross can come off on a belt station. Heavy, tightly bonded oxy-fuel or plasma slag needs a separate heavy removal stage, such as a pin-disc station, before the belt. On TFON Surfacer machines that stage is the C station of the TF-RBC series.
Q: Should slag be removed before welding a cut edge?
A: Yes. Slag on the joint edge changes the root gap along the joint, moves the root face and can bring oxide into the weld. Remove it before fit-up, then check the edge against the drawing. Slag removal alone does not qualify the joint; the welding procedure and weld inspection still apply.
Q: Is slag removal the same as deburring?
A: No. Slag removal takes off resolidified metal and oxide from a thermal cut. Deburring removes parent metal pushed past the intended edge. Many thermally cut parts need both, in that order: break the slag off first, then remove the remaining burr and treat the edge.
Q: Why does dross get worse during a long plasma nest?
A: The usual reasons are nozzle and electrode wear and a rising plate temperature. A worn nozzle widens the arc and shifts the speed at which the cut comes off clean, and a hot plate behaves differently from a cold one. Check consumables and compare the first and last parts of the nest before changing the program.

## What Is a Burr and How Does It Form on Sheet Metal? (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/what-is-a-burr)
A burr is a raised edge or small piece of material that stays attached to a part after cutting, punching, shearing or machining. It forms when metal deforms or refreezes at the edge instead of separating cleanly. On sheet metal parts, the burr usually sits on the exit side of the cut.
- A burr is material projecting past the intended edge of a part and still attached to it.
- Punched and sheared parts carry the burr on the die side; laser and plasma parts on the bottom edge.
- The main types are rollover, Poisson, tear and cut-off burrs, plus recast beads from thermal cutting.
- Burrs cause cuts, thin paint films on edges, block assembly and upset weld fit-up.
- Burr height is measured perpendicular to the face and should be limited on the drawing, for example per ISO 13715.
### What Does Burr Mean in Metalworking?
A burr is material that sticks out past the intended edge of a part after it has been cut, punched, sheared, drilled or machined. It stays attached to the part. It can be a continuous lip along a sheared edge, a thin fin at a hole exit or a small bead of refrozen metal under a laser cut.
Technical drawings treat a burr as a deviation from the ideal edge. ISO 13715, the standard for indicating edges of undefined shape, distinguishes an overhang of material on an external edge (a burr) from a material deficit (an undercut) and gives a symbol that states how much of either is allowed. A drawing that says "deburr all edges" without a value leaves the acceptance level open, which is why many disputes over burrs start on the drawing, not on the shop floor.
The word causes some confusion in searches. A "burr" or "bur" is also a rotary cutting tool, usually carbide, used in a die grinder to shape or deburr metal. This guide covers the edge defect. When people ask what deburring is, they mean removing that defect.
Three edge conditions are often mixed up with burrs:
Sharp edge: a clean corner with no projecting material. It can still cut a hand or thin a paint film. Treating it is edge rounding, not deburring.
Slag or dross: resolidified melt from plasma, oxy-fuel or laser cutting. It behaves differently from a burr; see slag vs dross.
Oxide layer: the dark scale left on laser cut faces when oxygen is the assist gas. It is a surface condition, not a projection.
### How Burrs Form in Punching and Shearing
A punched or sheared edge shows the whole cutting sequence if you look at it under a magnifier. On the side where the punch entered, the edge is slightly rounded; this is the rollover or die roll. Below it is a smooth, shiny band, the burnish zone, where the metal was sheared. Below that is a rougher fracture zone where the material cracked through. The burr sits at the end of the fracture zone, on the die side.
The burr forms because metal does not separate cleanly at the tool edge. It stretches and flows until the cracks from the punch and the die meet. Anything that delays or misaligns those cracks leaves more material hanging on the exit edge.
Clearance
Punch-to-die clearance is usually specified per side as a percentage of material thickness, and tooling suppliers publish recommended values by material type and thickness. Too much clearance produces more rollover and a taller burr. Too little clearance produces a second burnish band, higher punching force and faster tool wear. The same logic applies to the blade gap on a shear.
Tool wear
A dull punch or die edge pushes metal instead of cutting it, so burr height grows as tooling wears. Tracking burr height on a sample part at fixed intervals is one of the simplest ways to schedule tool sharpening.
Material
Ductile materials such as soft aluminum, copper and low-carbon or stainless sheet tend to form larger burrs than harder, less ductile grades, because they stretch further before fracturing.
Punched parts also carry the burr on a predictable side. That matters downstream: in bending, the usual rule is to put the burr side on the inside of the bend so the fracture zone is not stretched, and on a deburring machine it tells you which face to feed toward the processing stations.
### How Burrs Form in Laser, Plasma and Machining
Thermal cutting does not shear metal. It melts or burns a kerf and blows the melt out with gas. A burr on a laser or plasma part is therefore mostly molten metal that refroze on the exit edge before the gas could clear it.
Laser with nitrogen or air. Stainless steel, aluminum and increasingly mild steel are cut with nitrogen or compressed air to get an oxide-free edge. When gas pressure, focus position or speed drift, a fine bead hangs on the bottom edge. It is small but sharp and often continuous around every contour, including internal holes.
Laser with oxygen. Oxygen cutting of mild steel puts an oxide layer on the cut face and, when settings drift, a bead on the bottom edge, mostly on thicker plate. The guide on oxygen vs nitrogen laser cutting covers when that layer causes coating problems.
Microjoints and pierce points. Nested laser and punch parts are held in the skeleton by small tabs. When the part is broken out, each tab leaves a small nub on the edge. Pierce points can leave a crater and spatter on the top face.
Plasma and oxy-fuel. The bottom-edge residue ranges from a light bead to heavy slag, depending on cut speed, torch height and consumables.
Drilling, milling and tapping. Drills push a crown-shaped burr out at the hole exit. Milling cutters leave burrs where the tool leaves the workpiece. Thread starts carry a small burr.
Where burrs form by cutting method
 | | Cutting method | Where the burr sits | Typical form | Main drivers
 | Punching and blanking | Die side (exit side of the punch) | Continuous lip along the fracture zone | Punch-to-die clearance, tool sharpness, material ductility
 | Shearing | Bottom edge on the side that faced the lower blade | Lip along the whole cut length | Blade gap for the thickness, blade wear
 | Fiber or CO2 laser, nitrogen or air | Bottom edge (beam exit) | Fine bead of resolidified metal, sometimes called laser dross | Focus position, gas pressure, nozzle condition, speed
 | Laser with oxygen | Bottom edge; oxide on the cut face | Small bead, mostly on thicker plate | Oxygen purity and pressure, speed, plate surface
 | Plasma and oxy-fuel | Bottom edge | Dross or slag, from light bead to heavy deposit | Speed, torch height, consumables, gas
 | Drilling, milling, tapping | Hole exit, edges of milled faces, thread starts | Crown or rollover burr | Tool geometry and wear, feed, exit support
A single deburring method therefore rarely covers a mixed production: a punched part has a ductile lip on one face, a fiber laser part a fine bead around every contour. The application page for laser cut and punched parts shows how those differences affect the processing route.
### Types of Burrs
Manufacturing engineering handbooks classify burrs by how they form. The classification is useful on the shop floor because each type points to a different cause and a different fix.
The main burr types
 | | Burr type | How it forms | Where you see it on sheet parts | What usually removes it
 | Rollover burr | Material bends over at the exit instead of shearing off; the most common type | Punched and sheared edges, drilled hole exits | Abrasive belt, then brush for the edge
 | Poisson burr | Material bulges sideways when a tool compresses it | Edges next to heavily loaded tool contact, stamped features | Belt or brush, depending on size
 | Tear burr | Material tears loose rather than shearing cleanly | Worn tooling, ductile alloys, blanked contours | Belt; check tooling first
 | Cut-off or breakout burr | A projection left where the part separates from the stock | Microjoint tabs on laser and punch nests, parted blanks | Belt, file or tab grinding
 | Recast bead (laser or plasma burr) | Molten metal refreezes on the exit edge | Bottom edge of thermally cut parts | Belt for light beads; heavy removal stage for dross
Two practical points follow from the table. First, the type tells you whether to fix the cutting side. A growing rollover or tear burr on punched parts usually means worn tools or wrong clearance, and sharpening costs less than extra deburring. A recast bead on fiber laser parts usually means a gas or focus setting, and a cut test costs less than grinding every edge.
Second, the type sets the removal method. A rollover burr on sheet is thin and ductile, and an abrasive belt removes it quickly. A cut-off burr at a microjoint is a short, stiff nub that a belt handles but a soft brush may only polish. A heavy recast bead from plasma behaves like slag and needs a breaking stage first.
Burr height alone does not describe the problem. A small burr on a hole edge in a hydraulic manifold plate can be more critical than a larger burr on the outside edge of a bracket that goes into a weldment. Record the type, the location and the height together.
### Why Do Burrs Have to Be Removed?
Burrs cost money twice: once when they injure, jam or reject something downstream, and again when someone has to remove them by hand at the last minute. The reasons to deburr fall into five groups.
Operator safety. Burrs and sharp edges cause cuts during handling, stacking, bending and assembly. Gloves reduce the risk but do not remove it, and cut-resistant gloves slow down fine work.
Coating quality. Liquid paint and powder coating pull away from sharp edges as they cure, so the film is thinnest exactly where a burr or sharp corner sits. Corrosion on painted parts often starts at edges for that reason. Removing the burr and giving the edge a small radius lets the coating build a more even film.
Assembly and fit. A burr on a mating face stops parts from sitting flat, throws off hole alignment and can prevent fasteners from seating. In electrical enclosures, burrs at cut-outs and holes can damage cable insulation.
Forming. A burr on the outside of a bend puts the fracture zone under tension and increases the risk of cracking. Burrs also mark press brake tooling and change the bend line position on backgauge contact.
Welding. Burrs and dross change the root gap and the root face along a joint. ISO 9692-1, the joint preparation standard for steels, notes that the edges of the root face should be deburred.
There is also a measurement reason. A burr adds to the measured size of a part, and a part that fails inspection because of a burr is often dimensionally correct underneath it.
Not every edge needs the same treatment. An internal edge that no one touches, which is welded over or which sits inside an assembly may only need the burr taken off. An edge that will be painted, handled daily or touched by a customer may need a defined radius as well. Writing that difference on the drawing, instead of "deburr all edges", keeps both cost and disputes down.
### How Is Burr Height Measured?
Burr height is the distance the burr projects beyond the surface it grew from. On sheet metal it is usually measured perpendicular to the face on the exit side of the cut. Some specifications also limit burr thickness at the root, because a thin tall burr and a thick short one behave differently in assembly.
Burr height measurement methods
 | | Method | What it tells you | Good for | Limits
 | Fingernail, cloth or cotton swab | Burr present or not | Quick shop floor check | No number; depends on the person
 | Caliper or micrometer | Thickness over the burr minus sheet thickness | Straight edges on sheet | Anvils can flatten a soft burr; light force only
 | Dial indicator or height gauge on a surface plate | Height of the burr above the face | Repeatable checks on flat parts | Part must lie flat; slow on long contours
 | Magnifier with reticle or measuring microscope | Burr height and shape at a point | Small features, holes, audit samples | Few points per part
 | Stylus or laser profile measurement | Edge profile including burr and radius | Process capability studies, trials | Equipment and time; lab rather than line
Set up a sampling plan
Measure at defined positions: a straight edge, an outside corner, an inside corner, a small hole and a microjoint location.
Check both faces. A part can be clean on the face you look at and carry a burr on the other one.
Measure incoming parts as well as finished parts. The difference shows how much work the deburring step is really doing and whether the cutting side is drifting.
Record tool changes, laser settings or cutting table used, so a trend can be traced back to its cause.
Write the limit on the drawing
ISO 13715 lets the designer state the permitted burr on an external edge as a plus value next to the edge symbol, and a required undercut as a minus value. Some drawings use a visual criterion instead, such as no burr visible at a stated magnification. Either works if it is written down and matched with a measuring method the shop can apply on every batch.
A burr limit on its own does not define the edge. If the edge also needs a radius for coating or handling, specify it separately and measure it separately.
### Burr, Sharp Edge, Slag or Oxide: Name the Edge Condition First
Choosing a deburring method starts with naming the edge condition correctly, because each condition matches a different station on a deburring machine or a different hand tool. On TFON Surfacer machines, the model code shows which conditions a machine is built to treat.
Burr: removed by an abrasive belt station (B in the TFON model code). The belt cuts the projection flush with the face.
Sharp edge: rounded by flap wheel or brush stations (R). These flexible tools also reach the edges of holes and internal cut-outs that a flat belt does not touch.
Heavy slag or dross: broken off by a heavy deburring station (C) before the belt.
Oxide on the cut face: removed by brush stations for laser oxide removal.
Surface finish: a satin finish station (F) gives the face a uniform grain after deburring.
For punched and fiber laser parts where the job is burr removal plus a rounded edge, the TF-RB-2510 (1,000 mm working width) and the TF-RB-3013 (1,300 mm working width) combine an abrasive belt with edge rounding stations in one frame. Both have a conveyor speed of 0.6 to 4.0 m/min and vacuum and/or magnetic part holding, and both treat one face per pass. The full range is on the deburring and edge rounding machines page.
Once the condition is named, the next question is method and volume. The guide How to Deburr Sheet Metal compares hand, vibratory, belt and brush methods, and deburring tool vs deburring machine helps decide when hand tools stop being economical.
Q: Is a burr the same as a bur?
A: In metalworking both spellings name two different things. A burr on a part is the unwanted projection left by cutting or machining. A burr or bur used as a tool is a rotary cutter, usually carbide, that runs in a die grinder. The tool can remove the defect, which adds to the confusion.
Q: Which side of a punched part has the burr?
A: The burr forms on the die side, which is the side where the punch exits the material. The punch entry side shows the rounded rollover. Knowing this lets you orient parts consistently in bending, where the burr side usually goes on the inside of the bend, and in deburring.
Q: Can burrs be avoided completely?
A: Rarely. Correct clearance, sharp tools and tuned laser or plasma settings keep burrs small, but some burr or sharp edge remains on most cut parts. The practical goal is a burr small and consistent enough that one defined finishing step brings every part within the drawing limit.
Q: Are laser cut parts burr-free?
A: Not always. Laser cutting with nitrogen or air can leave a fine bead of refrozen metal on the bottom edge, and microjoints leave small nubs where parts were held in the sheet. Oxygen cutting adds an oxide layer on the cut face. How much remains depends on the settings and the material.
Q: How big can a burr be before it must be removed?
A: There is no single number. The drawing or customer specification sets the limit, for example with an ISO 13715 edge symbol or a visual criterion. Handling safety, coating, assembly and welding each set different requirements, so the same burr can be acceptable on one edge and rejected on another.

## How to Deburr Sheet Metal: Methods Compared (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/how-to-deburr-sheet-metal)
Deburring sheet metal means removing the burrs that cutting and punching leave on part edges, and usually giving those edges a defined condition. The method depends on part size, volume and the edge the next operation needs: hand tools, grinders, vibratory finishing, or belt and brush deburring machines.
- Reduce burrs at the source first: tool clearance, sharp tooling and tuned laser or plasma settings.
- Hand tools and grinders suit prototypes and rework but depend on the operator.
- Vibratory finishing suits small loose parts in volume; TFON does not build vibratory machines.
- Belt stations cut the burr flush; brush and flap wheel stations round edges and reach holes.
- TFON Surfacer machines process one face per pass; the second face needs a second pass.
### How to Reduce Burrs in Sheet Metal Before You Deburr
The cheapest burr is the one that never forms. Before comparing deburring methods, check whether the cutting side is producing avoidable work. A small, consistent burr lets one finishing step handle every part; a large, variable burr forces extra passes, coarser abrasives and hand rework.
Punching and shearing: keep punch-to-die clearance and shear blade gap within the tooling supplier's values for the material and thickness. Sharpen on a schedule based on measured burr height, not on visible damage. Check tool alignment after each changeover.
Fiber and CO2 laser: verify focus position, assist gas pressure and purity, nozzle condition and centering, and cut speed. A bottom-edge bead that appears on one machine and not another usually points to optics or gas, not to the part program.
Microjoints: use as few tabs as the nest allows, keep them small, and place them on edges that are easy to reach or not critical to fit.
Plasma and oxy-fuel: run inside the cut chart, replace worn consumables and keep torch height control working. The guide on slag vs dross covers the causes in detail.
Drawings: state the edge requirement per edge. "Burr-free, R 0.5 on the painted face" is something a shop can produce and inspect. "Break all sharp edges" is not.
None of these steps removes burrs completely. They shrink the job that deburring has to do and make it predictable, which matters more to cost than the choice between two finishing methods.
### Hand Deburring: Files, Scrapers, Edge Tools and Grinders
Hand deburring is still how most shops start, and for single parts and prototypes it is often the right answer. The common deburring tools for sheet metal are:
Swivel blade deburring tools: a hooked blade in a rotating holder, pulled along the edge. Fast on straight edges and hole rims of thin sheet.
Double-blade sheet edge tools: two blades at an angle that take a small chamfer off both corners of a sheet edge in one stroke.
Files and scrapers: slower, but controllable on heavier burrs and short edges.
Countersinks: in a hand holder or a drill, for hole edges.
Abrasives: sandpaper on a block or non-woven hand pads for light burrs and edge breaks on thin sheet.
Angle grinders and die grinders: flap discs, non-woven wheels or carbide burrs for heavy plate, dross and weld prep.
Technique matters more than the tool. Work in one direction along the edge, keep the tool at a constant angle, and stop once the burr is gone. On thin sheet, extra strokes create a visible chamfer and can change hole sizes. On stainless steel, use tools and abrasives that have not touched carbon steel, because embedded iron particles rust later. The article on deburring stainless steel without damaging the surface explains why.
The limits appear with volume. Hand results vary between operators and between the first and last part of a shift, the underside of the part is easy to forget, and every edge is handled twice. Grinders add vibration exposure, noise and dust. Once the same parts come back every week, compare the hand deburring time per part against a machine; the guide on deburring tool vs deburring machine walks through that comparison.
### Vibratory and Tumble Deburring
Vibratory finishing puts a batch of parts into a bowl or tub with abrasive media, water and a compound. The vibrating container keeps parts and media rubbing against each other, which removes burrs and rounds every exposed edge. Barrel tumbling does the same in a rotating drum, generally more slowly.
The method is strong on small parts in large quantities: stamped clips, turned components, small brackets. It treats all edges and both faces in one cycle and gives an even radius. It also changes the faces of the part, so it is less suitable where a surface must stay untouched or needs a directional grain.
Sheet metal parts bring specific limits. Thin flat parts can stick together in the wet process, large panels do not fit or bend, media can lodge in small holes and slots, and parts can mark each other. The process needs water and compound handling, and carbon steel parts need drying or rust protection afterward.
TFON does not build vibratory or tumble finishing machines. The guide on vibratory vs belt and brush deburring compares the two approaches in detail, including when a shop uses both.
### Belt Deburring Machines
A belt deburring machine feeds flat parts on a conveyor under a wide abrasive belt running around a contact drum. The belt cuts the burr flush with the face. Part holding keeps small parts from being pulled along by the belt: magnetic tables hold ferromagnetic steel, and vacuum tables also hold non-magnetic materials such as aluminum and austenitic stainless steel.
Belt deburring is efficient on straight edges and outside contours, and the result is repeatable once thickness, conveyor speed and belt setting are stored for the part. A flat belt, however, contacts the upper face and the edges it passes over. It does not reach into holes and cut-outs, and it cuts the face along with the burr, so grit selection matters on cosmetic parts.
Belt choice follows the job. Coarse grits in ceramic or zirconia-type grains remove heavy burrs; finer grits and non-woven belts give a cleaner face. TFON supplies aluminum oxide, zirconium and ceramic belts in grits 40 to 400, Cubitron belts in grits 24 to 400 and Scotch non-woven belts in coarse to very fine grades, in widths that match its machines. The abrasive belts page lists the sizes.
On TFON Surfacer machines the belt is the B station. In the TF-RB-3013 it is followed by edge rounding stations, so burr removal and edge rounding happen in one pass on one face. The machine takes parts up to 1,300 mm wide at a conveyor speed of 0.6 to 4.0 m/min; the second face needs a second pass.
### Brush and Flap Wheel Deburring
Brush and flap wheel stations use flexible tools instead of a rigid belt. Abrasive flaps or filaments rotate against the part, follow the contour and reach into holes, slots and internal cut-outs. That makes them the tool for edge rounding: they give outside and inside edges a controlled radius, which is what paint and powder coating need to build an even film at the edge.
Brushes are gentler on the face than a belt, but they remove heavy burrs slowly. For that reason most production machines combine the two, belt first for the burr, brushes second for the edge. Wire brushes of the right type also take the oxide layer off laser cut edges.
Edge radius depends on grit, the number of stations, rotation speed, brush pressure and conveyor speed. It also depends on part orientation, because brushes treat the edges of the face they work on. On TFON Surfacer machines the edge rounding stations (R) carry flap wheels of Ø300 x 400 mm on the 2510 series and Ø350 x 490 mm on the 3013 series, with a published flap wheel speed of 300/960 rpm. TFON edge rounding brushes come in grits 60 to 400, with a service life of up to 1,500 hours depending on use.
For parts that only need rounded, oxide-free edges and no belt, the TF-R-3013 uses edge rounding stations only. The landing page on the brush deburring machine explains when brush-only processing is enough, and edge rounding covers how to specify the radius.
### Thermal and Electrochemical Deburring
Two further methods appear in most deburring overviews, although they are rarely used on flat sheet metal parts.
Thermal deburring, also called the thermal energy method, places parts in a closed chamber filled with a combustible gas mixture. Ignition produces a short burst of heat that burns off thin burrs, because a burr has little mass compared with the part. It reaches internal intersecting holes that no tool can touch, which is why it is used on hydraulic and fuel system components.
Electrochemical deburring dissolves burrs at defined locations with an electrode and electrolyte. Each part needs its own tooling, so it suits high volumes of identical machined parts.
Thermal deburring leaves a thin oxide film that usually has to be cleaned off, and electrochemical deburring needs electrolyte handling and part-specific fixtures. Both methods are specialized, and neither is part of the TFON range. TFON machines work mechanically, with belts, brushes, flap wheels and discs on flat cut parts, where these two methods are rarely the economic choice.
### Deburring Methods Compared
No method wins on every part. The comparison below uses the criteria a production manager usually weighs: part size, volume, the edge result the next operation needs, how repeatable the result is and what the operator is exposed to.
Sheet metal deburring methods compared
 | | Method | Part size | Volume | Edge result | Repeatability | Operator exposure
 | Files, scrapers, swivel blades | Any; good for small features | Prototypes, single parts | Burr removed; edge break depends on skill | Low | Cuts, repetitive hand work
 | Angle grinder with flap or non-woven disc | Medium to large, heavy plate | Low to medium | Fast removal; risk of gouges and uneven chamfer | Low | Vibration, noise, dust, sparks
 | Vibratory or tumble finishing | Small loose parts that fit the tub | High, in batches | Even radius on all edges; faces also change | High within a batch | Low at the machine; wet handling
 | Through-feed belt machine | Flat parts, from small (holding permitting) to wide sheet | Medium to high | Burr cut flush on the processed face | High | Low; loading and unloading
 | Through-feed brush or flap wheel machine | Flat parts with holes and cut-outs | Medium to high | Rounded edges, including internal contours | High | Low; loading and unloading
 | Manual deburring machine | Parts that fit the table | Low to medium, mixed jobs | Depends on the operator | Medium | Moderate; operator guides the part
 | Thermal or electrochemical | Small machined parts, internal intersections | High | Internal burrs removed | High | Specialized cells; outside TFON scope
Read the table by row and by column. A method that scores well on repeatability but cannot take the part size, or one that suits the volume but changes a face that must stay untouched, drops out regardless of its other strengths.
### Which Deburring Method Fits Which Part?
Turned into decisions for typical sheet metal jobs, the comparison looks like this:
Which deburring method for which part
 | | Part or situation | First choice | Watch out for
 | Punched or laser cut steel brackets, 1 to 3 mm, painted later | Belt deburring plus edge rounding in one pass | Burr side orientation; second pass if both faces need an edge radius
 | Laser cut stainless panels with a visible face | Belt and brush machine with stainless-only consumables, satin finish station if the face needs a grain | Contamination from carbon steel abrasives; scratches on the visible face
 | Plasma or oxy-fuel cut plate with dross | Heavy slag station, then belt and brush | Slag roots at corners; part weight and holding
 | Large volumes of small turned or stamped parts | Vibratory finishing | Parts sticking together; media lodging in holes
 | Prototypes, rework, constantly changing jobs | Hand tools or a manual deburring machine | Consistency between operators
 | Cross holes in machined hydraulic blocks | Thermal or electrochemical deburring | Specialized equipment outside sheet metal lines
 | Welded assemblies after fabrication | Hand grinding or finishing on the assembly | A flat-part machine cannot take a 3D weldment
Three rules cover most cases. If the parts are flat and come in volume, a through-feed machine with the right stations is usually the economic route. If the parts are small, loose and three-dimensional, look at mass finishing. If the jobs change constantly or volumes are low, hand tools or a manual deburring machine carry less fixed cost. The deburring and edge rounding machines page shows which TFON station combinations cover which part types.
### How to Deburr Holes from the Inside
Holes are where deburring most often fails an inspection. A flat belt passes over a hole without touching its edge, and the burr on the exit side of a punched or laser cut hole sits on the face that nobody looked at.
By hand, the usual tools are:
a countersink in a drill or hand holder, used with light pressure so it removes the burr without cutting a large chamfer;
a swivel blade tool run around the rim;
a back-deburring tool, whose blade folds in to pass through the hole and cuts the far edge on the way back;
a ball-type flexible hone or an abrasive brush in a drill for the bore wall of thicker parts.
On a machine, brush and flap wheel stations treat hole edges because their flexible tools enter the opening. They round the edge on the face being processed. The bore wall of thick plate and the edge on the opposite face need a second pass with the part turned over, or a hand operation. Very small holes in thick plate may not admit the tool at all, so include the smallest hole in any machine trial.
Check that deburring does not change what the hole is for. A large chamfer on a clearance hole is harmless; on a countersunk fastener seat or a sealing face it may not be.
### Common Deburring Mistakes
Deburring without a written edge requirement. Operators either under-process or over-process, and both cost money.
Checking only the top face. Punched and laser cut parts carry the burr on the exit side.
Treating burr removal and edge rounding as one result. A deburred edge can still be sharp; a rounded outside edge does not prove that hole edges are clean.
Pushing heavy slag through a fine belt. Break the slag off first; the belt then lasts longer and leaves no slag roots.
Mixing stainless steel and carbon steel abrasives. Iron particles embedded in stainless surfaces show up later as rust spots.
Judging a machine by conveyor speed. Count turning, second passes and handling to get finished parts per hour.
Testing only easy parts. Send the part with the smallest hole and the thinnest web along with the ordinary production part.
For the defect itself, from burr types to burr height measurement, see What Is a Burr?, and for the process view see sheet metal deburring.
Q: Can I use sandpaper to deburr sheet metal?
A: Yes, for light burrs on a few parts. Wrap the paper around a flat block, work along the edge in one direction and stop once the burr is gone. On stainless steel use fresh abrasive that has not touched carbon steel. For production volumes, sandpaper is slow and gives uneven edges.
Q: What is a good tool for smoothing metal edges?
A: For thin sheet, a swivel blade deburring tool or a double-blade edge tool is quick and controllable. For heavier plate, a flap disc or non-woven wheel on an angle grinder works. For repeat production, a machine with edge rounding brushes gives the same radius on every part.
Q: Does deburring change part dimensions?
A: It can. Removing a burr brings the edge back to its intended size, but aggressive grinding, coarse belts or long brushing can take material off the edge, enlarge holes or add a chamfer. Define the edge result, choose the grit accordingly and check critical dimensions after processing.
Q: Can a deburring machine process both sides of a part at once?
A: Not on TFON Surfacer machines. They process one face per pass as standard, and the part is turned over for a second pass if the other face also needs treatment. Plan the turning and handling time into the production estimate.
Q: What grit should I use for deburring sheet metal?
A: It depends on burr size and the required face finish. Coarse grits remove heavy burrs and dross quickly but leave deeper scratches; fine grits and non-woven belts suit thin sheet and visible faces. Run a trial with the actual part and record the grit that meets the drawing.

## How Much Does a Deburring Machine Cost? (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/deburring-machine-cost)
Deburring machine cost depends on what the machine has to do: the working width, the number and type of stations, how parts are held, the thickness range and the level of automation. Running costs for belts, brushes, energy and labor then decide the cost per part over the machine life.
- Deburring machine cost is set by working width, stations, part holding, thickness range and automation.
- TFON Surfacer machines come in 1,000 mm (2510) and 1,300 mm (3013) working widths.
- Consumables, operator time and second passes often outweigh the purchase price over the machine life.
- Compare offers by cost per good part and a documented trial on your worst parts.
- Send materials, sizes, cutting method, photos of both faces and the required edge result with a quote request.
### What Is a Deburring Machine?
A deburring machine removes burrs and treats edges on cut, punched or machined parts without an operator working each edge by hand. For flat sheet metal and plate, it is usually a through-feed machine: a conveyor carries the part under one or more stations, such as an abrasive belt that cuts the burr, rotating brushes or flap wheels that round the edges, and discs that break off slag or oxide.
The phrase covers very different equipment, which is why the question "how much does a deburring machine cost?" has no single answer. Search results for the term list bench-top belt grinders, vibratory tubs, portable edge tools, wide through-feed lines and robotic cells side by side. They solve different problems:
Bench and portable machines help one operator work one part at a time.
Vibratory and tumble machines finish batches of small loose parts; the guide on how to deburr sheet metal compares them with other methods.
Manual deburring machines give the operator a dedicated working platform with holding and changeable discs.
Through-feed deburring machines process flat parts continuously, with repeatable settings.
Robotic cells handle three-dimensional parts or deburr at a fixed position in a line.
This guide covers through-feed machines for flat cut parts, the category TFON builds as the Surfacer range, and the manual Lite Surfacer that sits one step below it. The cost of these machines is set by a short list of technical decisions, and each decision should come from the parts you run, not from a catalog. Start with the edge result: the sheet metal deburring page explains why burr removal and edge rounding are specified and inspected as separate results.
### What Drives Deburring Machine Cost? 7 Factors
Two machines with the same name can differ widely in price because they are built for different parts. The seven factors below account for most of that difference. The first four define the machine; the last three decide what it costs to run it over its working life.
Seven factors behind deburring machine cost
 | | Factor | What you decide | How it changes the machine
 | 1. Working width | Widest part, or how many parts side by side | Wider belts, drums, brushes and frame; wider consumables
 | 2. Stations | Which edge conditions to treat: burr, sharp edge, slag, oxide, finish | Each station adds drives, tooling and length
 | 3. Part holding | Magnetic, vacuum or both | Vacuum pump and zoning, or magnetic table; holding sets the smallest part
 | 4. Thickness and part weight | Thinnest and thickest part, heaviest plate | Station travel, drive power, conveyor and frame rating
 | 5. Automation and recipes | Manual settings or stored programs, sensors, conveyors | Servo positioning, thickness measurement, barcode recall, handling
 | 6. Consumables | Abrasive types, grits, brush sets, stainless-only sets | Running cost more than purchase cost
 | 7. Service and support | Installation, training, spare parts, remote support | Scope of the offer and uptime over the machine life
Price questions become easier once each factor has an answer written down. A supplier can then quote the machine you need instead of a generic configuration, and two offers can be compared line by line. The next two sections explain each factor in more detail.
### Working Width, Stations and Part Holding
1. Working width
Working width is the widest part the machine accepts. TFON builds Surfacer machines in two widths: the 2510 series for parts up to 1,000 mm wide (about 39 in) and the 3013 series for parts up to 1,300 mm wide (about 51 in). A wider machine costs more to build and uses wider belts and longer brushes. Size it from your widest regular part plus the way you load small parts, several abreast or one at a time. Buying width for a part that appears twice a year rarely pays back.
2. Stations
Each station treats one edge condition. On TFON Surfacer machines, B is the abrasive belt for burr removal, R the flap wheel stations for edge rounding and oxide removal, C the heavy deburring station for slag on thermally cut parts, and F a satin finishing station. A two-station machine for punched parts costs less than a three-station machine that also removes heavy slag. Choose stations from the incoming edge and the result the next operation needs: welding, powder coating, assembly or a visible finish.
3. Part holding
Holding keeps parts in place while belts and brushes work on them. A magnetic table holds ferromagnetic steel. Vacuum holding also holds aluminum and non-magnetic stainless steel and depends on the contact area of the part. Surfacer machines offer vacuum and/or magnetic holding, and the published minimum part size of 50 x 50 mm depends on holding method and part geometry. If you run small parts in non-magnetic material, holding is the factor to test first, because it decides whether those parts can go through the machine at all.
These three decisions should come from a part list, not a brochure. List the ten part numbers that make up most of your volume, with material, size and incoming edge, and let that list define width, stations and holding.
### Thickness, Automation, Consumables and Service
4. Thickness range and part weight
The machine has to open far enough for the thickest plate and control pressure on the thinnest sheet. Heavy plate also needs a conveyor and frame rated for its weight. TFON Surfacer machines have a published thickness capacity of up to 120 mm, subject to application review, and a maximum part weight of 500 kg (2510 series) or 600 kg (3013 series).
5. Automation and recipes
Automation reduces setup time and operator influence. Options include servo positioning of the stations, recipe storage so the settings for a part number are called up instead of re-entered, automatic thickness measurement, barcode recall of part settings, and infeed and return conveyors that bring parts back to the operator. Each option adds cost. It pays when part numbers change often during a shift or when several operators run the machine.
6. Consumables
Belts and brushes are the running cost that buyers most often underestimate. Their life depends on material, incoming burr, contact settings and duty cycle. As a reference, TFON lists service lives of up to 32 hours for aluminum oxide and zirconium belts, up to 64 hours for ceramic and Scotch belts, up to 80 hours for Cubitron belts and up to 1,500 hours for edge rounding brushes, depending on use. Stainless steel needs its own consumables, separate from those used on carbon steel.
7. Service and support
Downtime can cost more than the difference between two purchase prices. Check who installs and commissions the machine, how operators are trained, where spare parts come from and how quickly remote support responds. TFON describes its installation, operator training and spare parts services separately.
### Total Cost of Ownership: Consumables, Energy, Labor and Scrap
The purchase price is only the first line of a deburring machine's cost. Over its life, consumables, labor and the parts it saves or spoils usually matter more. A useful total cost of ownership comparison counts every item below for each offer.
Total cost of ownership: what to count
 | | Cost element | What drives it | What to ask the supplier
 | Machine and installation | Width, stations, holding, automation, freight, foundation | What is included: conveyors, dust extraction interface, installation, training
 | Abrasive belts | Burr size, material, grit, belt type, hours per shift | Belt types and grit range; expected life under your conditions
 | Brushes and flap wheels | Edge radius required, contact pressure, material | Brush life, change time, separate sets for stainless
 | Energy and compressed air | Installed power, run hours, vacuum or magnetic holding | Connected load and compressed air requirement
 | Operator time | Loading, unloading, turning parts, setup changes | Setup time per part number; recipe storage
 | Maintenance and spare parts | Duty cycle, dust exposure, wear parts | Wear part list, lead times, remote diagnostics
 | Scrap and rework | Scratched faces, missed holes, inconsistent edges | Trial with your worst parts, documented results
Cost per part
The number that decides the investment is cost per good part. Add the yearly share of the machine investment, consumables, energy, operator time and maintenance, then divide by the number of good parts per year. Do the same for your current method: hand deburring minutes per part times the loaded labor rate, plus rework and rejects caused by missed burrs.
Three details change the result more than buyers expect:
Second passes. Surfacer machines process one face per pass. If both faces need treatment, count the turning and the second pass.
Setup changes. A machine that needs manual adjustment for every part number loses time on mixed batches; recipe storage recovers part of it.
Upstream quality. Heavy dross from a poorly tuned plasma table shortens belt life. Fixing the cut can lower deburring cost more than any machine option.
### Criteria for a Deburring Machine: How to Compare Offers
Buyers often ask which deburring machine is the right one to buy. No machine fits every shop. The right choice is the one that meets your edge requirement on your parts at an acceptable cost per part, and the following criteria decide that, roughly in order of importance:
Result on your parts. Does a trial on your worst parts meet the drawing: burr removed, edge radius, oxide, face finish? Ask for the trial report with settings and passes.
Part range. Width, thickness, weight and smallest part, in all the materials you cut.
Holding. Magnetic, vacuum or both, tested on your smallest and non-magnetic parts.
Stations. Burr, edge, slag, oxide and finish treated in one pass, or with a second machine or hand step.
Throughput in finished parts. Include loading, turning and second passes, not conveyor speed alone.
Setup and repeatability. Recipe storage, thickness measurement and how settings are recalled.
Consumable cost and availability. Belt and brush sizes, life, supply and change time.
Service. Installation, training, spare parts, remote support and response time in your country.
Safety and environment. Guarding, dust extraction interface, noise and the separation of stainless and carbon steel dust and consumables.
Rank each offer against these criteria rather than against brochure claims. The machine comparison table lists published data for all TFON models side by side, and the automatic deburring machine page explains when a fully automated line is justified.
### What to Send for a Deburring Machine Quote
A quote is only as good as the information behind it. Sending the following with your inquiry shortens the back-and-forth and gives you an offer for the machine you actually need:
Material grades and thickness range, including the thinnest and thickest parts.
Smallest and largest part size, and the heaviest part.
Cutting method: punching, laser with oxygen or nitrogen, plasma, oxy-fuel or waterjet.
Photos of both faces of typical parts, with a scale, showing burr, dross and oxide.
The required result per edge: burr-free, a radius value, oxide-free, a satin finish.
The next operation: welding, bending, painting, powder coating, assembly.
Volumes: parts per shift, number of part numbers, batch sizes and how often jobs change.
Site data: power supply, available compressed air (Surfacer machines need at least 4 bar) and dust extraction.
Layout: available floor space, whether parts should return to the operator, and any line integration.
Sample parts for a trial, including the most difficult one.
You can send this directly through the contact form. Keep the same list for every supplier so that offers are comparable.
### How to Read TFON Surfacer Model Codes
TFON Surfacer model names encode two of the main cost factors: the stations and the working width. The letters after "TF-" list the stations, and the four digits give the machine body.
R: edge rounding (flap wheel stations, which also remove oxide)
B: deburring with an abrasive belt
C: heavy deburring for slag on thermally cut parts
F: satin finishing
2510: 1,000 mm working width; 3013: 1,300 mm working width
TFON Surfacer model codes and stations
 | | Model | Stations | What the machine is set up to do
 | TF-R-2510 / TF-R-3013 | R | Edge rounding and oxide removal
 | TF-RB-2510 / TF-RB-3013 | R + B | Deburring and edge rounding
 | TF-RBC-2510 / TF-RBC-3013 | R + B + C | Heavy slag removal, deburring and edge rounding
 | TF-RBF-2510 / TF-RBF-3013 | R + B + F | Deburring, edge rounding and satin finishing
 | TF-RF-2510 / TF-RF-3013 | R + F | Edge rounding and satin finishing
So the TF-RB-2510 is a 1,000 mm machine with a belt and edge rounding stations for punched and laser cut parts, and the TF-RBC-3013 is a 1,300 mm machine that adds a heavy slag station for plasma and oxy-fuel cut plate. The full range, including custom station combinations, is on the deburring and edge rounding machines page.
### New, Used or Outsourced Deburring?
A new machine is not the only way to get parts deburred. Two alternatives come up in most investment discussions.
A used machine lowers the purchase cost but shifts risk to you. Before buying, check that the control system is still supported, that spare parts and consumables in the machine's belt and brush sizes are still available, that guarding meets current safety rules, and that the conveyor, holding system and belt oscillation work under load. Ask for service records and run your own parts on it.
Outsourcing to a finishing job shop avoids the investment but adds freight, lead time and handling damage, and it takes the deburring result out of your direct control. It suits irregular or low volumes and peaks.
Once volumes are steady, the cost per part calculation above shows where the break-even lies. For low volumes and mixed jobs, a manual machine such as the Lite Surfacer TF-M1 LITE H1 is often the step in between; the guide on deburring tool vs deburring machine explains where it fits.
Q: Which deburring machine is best for sheet metal?
A: There is no single answer, because the right machine depends on your parts. Compare offers by the result on your worst parts, the width, thickness and material range, part holding for small and non-magnetic parts, the stations needed, finished parts per hour, consumable cost and local service. A documented trial settles most comparisons.
Q: Why do deburring machine prices vary so much?
A: Because the term covers everything from bench grinders to automated lines. Within through-feed machines, price follows working width, the number and type of stations, part holding, thickness and weight capacity, automation options and the service scope included in the offer.
Q: Can one deburring machine process steel, stainless steel and aluminum?
A: Yes, if the holding and consumables suit each material. TFON Surfacer machines are specified for steel, aluminum and stainless steel. Non-magnetic parts need vacuum holding, and stainless steel should be processed with its own consumables, separate from those used on carbon steel.
Q: How long do deburring machine consumables last?
A: It depends on material, burr size, settings and duty cycle. For TFON Surfacer consumables, published service lives are up to 32 hours for aluminum oxide and zirconium belts, up to 64 hours for ceramic and Scotch belts, up to 80 hours for Cubitron belts and up to 1,500 hours for edge rounding brushes.
Q: Is a manual deburring machine cheaper to run than an automatic one?
A: Not necessarily. A manual machine costs less to buy but needs an operator on every part, and the result depends on that operator. For repeat batches an automatic through-feed machine often has the lower cost per part. Compare both on the same parts and volumes.

## Deburring Tool or Deburring Machine: Which Do You Need? (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/deburring-tool-vs-deburring-machine)
A deburring tool is a hand tool, such as a swivel blade, countersink, scraper or grinder, used to remove burrs from edges one part at a time. A deburring machine does the same job with its own drive, holding and abrasives. Volume, part size, required repeatability and operator exposure decide which one fits.
- Deburring tools are cheap and flexible, but the result depends on the operator.
- A deburrer can mean a hand tool, a deburring machine or the person who removes burrs.
- Time your hand deburring per part; repeat parts and written edge requirements point to a machine.
- The Lite Surfacer TF-M1 LITE H1 and H2 are manual machines for 3 to 200 mm parts.
- Machines cut hours of vibration, dust and cut exposure but do not replace gloves and extraction.
### What Is a Deburring Tool?
A deburring tool is a hand tool that removes burrs, the small projections of material left on edges after cutting, drilling, punching or machining. Most people picture a pen-shaped handle with a replaceable swivel blade, but the term also covers countersinks, scrapers, files, edge chamfering tools and the power tools fabricators use on heavier work.
Common hand deburring tools for metal
 | | Tool | How it works | Suits | Limits
 | Swivel blade deburrer | Hooked blade in a rotating holder, pulled along the edge | Sheet edges, hole rims, pipe and tube ends | Light burrs; result depends on hand angle
 | Double-blade edge tool | Two blades take a small chamfer off both corners of a sheet edge | Straight edges of thin sheet | Thin material only; straight runs
 | Countersink or rotary deburrer | Conical cutter turned in a hole, by hand or in a drill | Hole edges on either face | Can cut an unwanted chamfer
 | Scraper and file | Manual cutting of the burr | Short edges, heavier burrs, tight spots | Slow; tiring on long edges
 | Sandpaper and non-woven pads | Abrasive rubbing along the edge | Light burrs and edge breaks on thin sheet | Slow, uneven radius
 | Angle grinder with flap or non-woven disc | Powered abrasive on the edge | Heavy plate, dross, weld prep | Gouges, vibration, noise, dust
 | Die grinder with carbide burr | Rotary cutter shapes or cuts the burr | Contours, slots, internal corners | Operator skill; chips and noise
All of these tools share three traits. They are cheap to buy, they reach almost any edge, and the result depends on the person using them: the angle of the blade, the pressure, the number of strokes and the attention paid to the fiftieth part of the day. That is not a weakness for a prototype or a repair. It becomes one when the same part runs every week and the customer expects the same edge on every piece.
Hand tools also leave the underside to memory. On punched and laser cut parts the burr sits on the exit side, and a part that looks clean from above can still cut the next person who picks it up. The guide What Is a Burr? shows where burrs form on each type of cut.
### What Is a Deburrer?
"Deburrer" has three meanings in shop language, and searches mix all three.
A hand tool. Most often, a deburrer is the swivel blade or countersink-type tool described above. Plumbers and pipe fitters use inside and outside pipe deburrers to clean tube ends after cutting.
A machine. A deburring machine is sometimes shortened to deburrer, especially for bench machines and through-feed machines that deburr flat parts.
A person. In job postings, a deburrer or deburr operator is the worker who removes burrs from parts, by hand or by running a deburring machine.
The overlap is not accidental. In many sheet metal shops, the deburrer as a job exists because parts leave the laser or punch press with burrs and someone has to take them off before bending, welding or painting. When that job becomes a full shift, or when two or three people do it on different shifts with different results, the question this guide answers comes up: keep adding hands and hand tools, or move the work to a machine?
For the process itself, the sheet metal deburring page explains how to separate burr removal from edge rounding and what to inspect afterward.
### What Is a Good Sheet Metal Deburring Tool?
A good sheet metal deburring tool is the one that matches the edge, the thickness and the number of parts. Judge candidates on these points:
Edge type. Straight outside edges suit a double-blade edge tool or a swivel blade. Holes need a countersink or a back-deburring tool. Internal corners and slots need a scraper, a file or a die grinder.
Thickness and burr size. Thin sheet with a light burr needs a light touch; heavy plate with dross needs a grinder or an impact tool.
Material. Stainless steel and aluminum need tools and abrasives kept separate from carbon steel work, so that iron particles and cross-contamination do not cause rust spots or coating defects.
Control. The tool should remove the burr without cutting a chamfer that changes the part. Blades with a stop or a defined angle help on thin sheet.
Ergonomics. Handle shape, weight and vibration decide how the tool performs at the end of a shift, not only in the first minute.
Consumable cost. Blades, discs and pads add up across a year of production.
No single hand tool covers all six. That is why most workbenches carry four or five of them, and why a mixed production usually needs a mix of methods. The guide on how to deburr sheet metal compares hand tools with vibratory, belt and brush methods by part size and volume.
### When Does a Deburring Machine Make Sense?
There is no fixed part count at which a machine becomes the right choice, because part size, edge length, burr size and labor cost differ between shops. The decision is easier to make from signals you can observe on your own floor.
Hand tool, manual machine or through-feed machine
 | | Signal in your shop | Hand tools | Manual deburring machine | Through-feed deburring machine
 | Volume | Single parts, prototypes | Low volumes, mixed jobs, rework | Repeat batches, same part numbers every week
 | Part size and weight | Small parts or one-off heavy pieces | Parts that fit the table and can be guided by hand | Flat parts within working width and weight rating
 | Edge requirement | Burr removed, no stated radius | Burr removed, edge broken or rounded | Defined radius, oxide-free, same result every part
 | Repeatability | Varies by operator and time of day | Depends on the operator | Set by stored settings
 | Operator exposure | Cuts, vibration, dust, repetitive work | Reduced; operator guides the part | Mostly loading and unloading
 | Deburring vs cutting time | Deburring is a small share | Deburring slows mixed jobs | Deburring is the bottleneck after cutting
A practical test is to time it. Measure the hand deburring minutes for your ten highest-volume part numbers, including turning the part and checking both faces, and multiply by the yearly quantity. Compare that labor, plus rework and rejects caused by missed burrs, with the cost per part of a machine. The guide on deburring machine cost shows which factors enter that calculation.
Count the hidden costs as well. Hand deburring creates piles of cut parts waiting between the laser and the press brake, adds an extra handling step for every piece, and turns up in customer complaints when a burr on the underside slips through. It also ties the output of the whole cell to the number of people available on a given shift. None of these costs shows up in the price of a deburring tool, but each one shows up in the cost of a finished part.
Two situations usually decide it quickly. The first is a written edge requirement, such as a radius for powder coating, that hand work cannot hold consistently. The second is deburring becoming the bottleneck between a fast laser or punch and the press brake, so that cut parts wait in piles.
### The Middle Step: A Manual Deburring Machine
Between a drawer of hand tools and a through-feed line sits the manual deburring machine. The operator still guides the part, but the machine provides the holding, the drive and the abrasive, so the work is faster, less tiring and more consistent than with a hand grinder.
TFON builds this step as the Lite Surfacer. The TF-M1 LITE H1 has one processing head and the TF-M1 LITE H2 has two. Both share the same working range:
material thickness from 3 to 200 mm, from sheet to heavy plate;
parts up to 800 mm wide and 1,500 mm long, with a minimum size of 80 x 80 mm;
an 800 x 1300 mm table with vacuum holding;
a machine power consumption of 5.5 kW.
The heads take quick-change discs for each job: the Heavy Slag Removal Disc for plasma and oxy-fuel slag, the Deburring Disc, the Oxide Removal Disc, the Edge Rounding Disc and the Finishing Disc. One machine therefore covers slag, burrs, oxide, edges and a satin finish, one operation at a time. Stainless steel should be processed with its own set of discs.
Before buying a manual machine, check that the table and holding suit your smallest and largest parts, how long a disc change takes, how dust is extracted and whether you need a separate disc set for stainless steel.
The limits are clear. The result depends on the operator, so if repeatability is a written acceptance criterion, an automatic configuration is the right tool. The Lite Surfacer suits prototypes, mixed low-volume batches, post-weld rework and corrections before assembly, and it often stays in use next to an automatic line for the parts the line does not take. The manual deburring and edge rounding machines page compares the two models.
### Tool or Machine for Holes, Plate, Stainless and Small Parts
The general rule, hand tools for low volume and machines for repeat parts, bends for some jobs. These are the cases that come up most often in sheet metal shops.
Holes and internal cut-outs
By hand, every hole needs its own countersink or blade work on both faces. On a machine, a flat belt passes over holes without touching their edges, while brush and flap wheel stations reach into the openings and round the edges on the processed face. Parts with many holes are often where a machine with edge rounding stations saves the most hand time.
Heavy plate and slag
Plasma and oxy-fuel cut plate with dross is usually ground by hand, which is slow and hard on operators. A manual machine with a Heavy Slag Removal Disc, or a through-feed machine with a heavy slag station such as the TF-RBC series, breaks the deposit off instead of grinding it. The guide on slag vs dross explains why slag needs a different first step than a burr.
Stainless steel with a visible face
Hand pads and discs leave uneven marks, and shared abrasives contaminate the surface. A machine with stainless-only consumables and a finishing station gives the same grain on every part.
Very small or very long parts
Machines have limits. TFON Surfacer machines publish a minimum part size of 50 x 50 mm, depending on holding and geometry, and the Lite Surfacer 80 x 80 mm. Smaller parts stay with hand tools or go to mass finishing. Long parts beyond a manual table suit a through-feed machine, where the conveyor carries the part.
### Operator Safety and Ergonomics
The safety case for a machine is often as strong as the cost case, and it is easier to see on the shop floor.
Cuts. Burrs and sharp edges cause lacerations during handling, and hand deburring means touching every edge. Cut-resistant gloves, rated in the US under ANSI/ISEA 105, reduce the risk but slow fine work.
Hand-arm vibration. Angle grinders and die grinders transmit vibration to the hands for as long as the job lasts. ISO 5349 and ANSI S2.70 describe how that exposure is measured. The simplest control is to reduce grinding time.
Dust and sparks. Grinding produces metal dust. Aluminum dust is combustible and must not be collected together with steel grinding dust, and stainless steel work needs its own abrasives.
Noise and repetitive strain. Long grinding sessions add noise exposure and repetitive wrist and shoulder load.
A machine moves the operator away from the contact point. On a through-feed machine, the operator loads and unloads parts while guarding encloses the belts and brushes. On a manual machine, the operator guides the part on a table rather than holding a grinder. Neither removes the need for gloves when handling sharp incoming parts, eye protection and dust extraction, but both cut the hours of direct exposure.
That reduction is also a staffing argument. Hand deburring is hard to recruit for and hard to keep staffed, and moving it to a machine frees skilled people for fitting and welding.
### How to Move from Hand Tools to a Machine
Shops rarely replace hand deburring in one step. A staged change keeps production running and shows early whether the machine does what the trial promised.
Write down the edge requirement for your main parts: burr-free only, or a radius, oxide removal, a finish. Without it, nobody can say whether the machine result is good enough.
Time the current work on your highest-volume parts, including turning, inspection and rework. This is the baseline the machine has to beat.
Sort parts by route. Flat repeat parts go to a through-feed machine; mixed and awkward parts to a manual machine or hand tools; assemblies stay with the grinder.
Run a trial with an ordinary part and the most difficult one, and record settings, passes and results for both faces.
Train more than one operator and store the settings, so the result does not depend on one person.
Keep the hand tools for rework and the odd part the machine does not take.
For flat repeat parts, a machine such as the TF-RB-2510 combines belt deburring and edge rounding for parts up to 1,000 mm wide; the full range is on the deburring and edge rounding machines page.
Q: What can be used in place of a deburring tool?
A: For a few parts, a fine file, a countersink bit turned by hand, sandpaper on a block or a non-woven pad will remove light burrs. A utility knife is not a safe substitute. For repeat production, the practical alternative is a manual or through-feed deburring machine rather than improvised hand tools.
Q: How do you use a swivel deburring tool?
A: Hold the handle at a steady angle, place the hooked blade on the edge and pull it along in one smooth stroke, letting the blade swivel to follow the contour. For holes, run it around the rim. Stop once the burr is gone; extra strokes cut a chamfer.
Q: Is an angle grinder a deburring tool?
A: It can be. With a flap disc or non-woven wheel, an angle grinder removes heavy burrs and dross on plate. It is fast but hard to control on thin sheet, where it easily gouges the edge, and it exposes the operator to vibration, noise and dust.
Q: Does a manual deburring machine give repeatable results?
A: Only as repeatable as the operator. A manual machine such as the TFON Lite Surfacer makes the work faster and more consistent than hand tools, but the result still depends on how the part is guided. Where repeatability is a written requirement, an automatic through-feed machine is the right choice.
Q: Can the Lite Surfacer remove slag from plasma cut parts?
A: Yes. The TF-M1 LITE H1 and H2 take the Heavy Slag Removal Disc, a Ø150 mm disc with rubberized pins that breaks slag off the edges of oxy-fuel and plasma cut parts. Other discs then handle deburring, oxide removal, edge rounding and finishing.

## Vibratory Finishing vs Belt and Brush Deburring Machines (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/vibratory-vs-belt-and-brush-deburring)
Vibratory finishing is a batch process in which parts, abrasive media, water and compound vibrate together in a bowl or tub until burrs wear off. Belt and brush deburring is a through-feed process in which flat parts pass under belts and brushes. Part size, volume, edge result and thickness decide between them.
- Vibratory finishing treats small loose parts in batches; belt and brush machines treat flat parts continuously.
- TFON builds belt, brush and disc machines, not vibratory or tumble finishing machines.
- Vibratory finishing rounds every exposed edge and changes the whole surface in one cycle.
- Belt and brush machines cut the burr flush, then round edges on one face per pass.
- Small 3D parts favor vibratory; flat parts, wide sheet and heavy plate favor belt and brush.
### Vibratory vs Belt and Brush Deburring at a Glance
Vibratory finishing and belt and brush deburring both remove burrs and round edges, but they work on different parts in different ways. Vibratory finishing is a batch process for small, loose parts. Belt and brush deburring is a through-feed process for flat cut parts. Most confusion comes from comparing them on the wrong parts.
Vibratory finishing vs belt and brush deburring machines
 | | Criterion | Vibratory finishing | Belt and brush deburring machine
 | Built by TFON? | No. TFON does not build vibratory or tumble machines | Yes: TFON Surfacer (through-feed) and Lite Surfacer (manual)
 | Process | Batch: parts, media, water and compound in a vibrating bowl or tub | Through-feed: parts on a conveyor pass under belt, brush or disc stations
 | Suitable parts | Small, loose parts that fit the container | Flat cut parts, from small (holding permitting) to wide sheet and plate
 | Faces treated | All faces and edges at once | One face per pass on TFON Surfacer; second face needs a second pass
 | Edge result | Even radius on all exposed edges | Burr cut flush by the belt; radius set by brushes on the processed face
 | Effect on the surface | Whole surface changes appearance | Belt leaves a directional grain; brush-only processing leaves the face largely untouched
 | Heavy slag and plate | Not practical | Heavy slag stations and plate up to high thickness ranges
 | Utilities | Water, compound, wastewater handling, drying | Electrical power, compressed air, dust extraction
 | Repeatability | High within a batch once media and cycle are set | High once settings are stored per part
One point up front: TFON builds belt, brush and disc machines for flat parts, the Surfacer and Lite Surfacer ranges. It does not build vibratory or tumble finishing machines. This guide compares both processes so you can decide which one your parts need, and it says plainly where vibratory finishing is the better fit.
### How Vibratory Finishing Works
A vibratory finishing machine is a bowl or tub on springs, driven by an unbalanced motor. Parts go in with abrasive media, water and a compound. The vibration keeps the whole mass moving, and the media rubs against every exposed surface and edge. Burrs, which stick out, are worn away first, and edges gradually take on a radius.
The result depends on four choices:
Media: ceramic media cut aggressively and suit steel; plastic media are lighter and gentler, for aluminum and softer alloys; steel media burnish without removing much material; organic media such as corn cob are used for drying and polishing.
Media size and shape: the media must reach the edges but not lodge in holes and slots.
Compound: it keeps parts and media clean, carries away fines and can add corrosion protection.
Cycle time: from minutes to several hours, depending on burr size, media and the finish required.
Round bowls usually have built-in separation of parts and media; tub machines take longer or bulkier parts.
Tumbling vs vibratory finishing
Barrel tumbling does the same job in a rotating drum. The mass slides as the drum turns, so it generally works more slowly than a vibratory machine and is less suited to delicate parts. Both belong to the family of mass finishing processes, along with centrifugal and drag finishing.
The common thread is that the process treats parts as a batch. That is its strength for small parts in quantity and its limit for large or flat sheet metal parts.
### How Belt and Brush Deburring Machines Work
A belt and brush deburring machine carries flat parts on a conveyor under a series of stations. Each station treats one edge condition:
an abrasive belt cuts the burr flush with the face;
brushes or flap wheels round the edges, reach holes and internal cut-outs, and remove oxide;
a heavy slag station breaks off dross on thermally cut plate;
a finishing station gives the face an even satin grain.
Part holding keeps small parts in place against the forces of belts and brushes. Magnetic tables hold ferromagnetic steel; vacuum tables also hold aluminum and non-magnetic stainless steel.
On TFON Surfacer machines, the model code lists the stations: R for edge rounding, B for belt deburring, C for heavy deburring and F for satin finishing. The TF-RB-3013, for example, combines a belt with edge rounding stations for parts up to 1,300 mm wide. Surfacer machines run at a conveyor speed of 0.6 to 4.0 m/min, with vacuum and/or magnetic holding.
Two features set the process apart from vibratory finishing. First, it treats one face per pass: on TFON Surfacer machines, the part is turned over and run again if the second face needs treatment. Second, the settings for each part number can be stored and recalled, so the result is repeatable from part to part rather than from batch to batch.
Belt and brush machines for sheet metal usually run dry and connect to dust extraction. The deburring and edge rounding machines page shows the station combinations TFON builds.
### Part Size and Sheet Thickness
Part size is usually the first filter.
Small parts favor vibratory finishing. A tub can hold thousands of small stampings, and each one gets all its edges treated. A through-feed machine needs enough contact area to hold the part: TFON Surfacer machines publish a minimum part size of 50 x 50 mm, depending on holding method and geometry, and the manual Lite Surfacer 80 x 80 mm. Parts below that stay with mass finishing or hand work.
Large and long parts favor belt and brush machines. A conveyor carries parts as long as the line layout allows, and the width is set by the machine: up to 1,000 mm on TFON's 2510 series and 1,300 mm on the 3013 series. Panels of that size do not fit a typical vibratory bowl, and in a large tub they would take up most of the space and risk marking each other.
Thin sheet is a known weak point of wet mass finishing. Thin flat parts tend to stick together in the water film, long thin parts can tangle, and parts can bend or mark each other. Belt and brush machines hold thin sheet flat on the table, although very thin, very small parts need a holding test.
Heavy plate is outside the practical range of vibratory finishing. Belt and brush machines take heavy parts on the conveyor. TFON Surfacer machines publish a thickness capacity of up to 120 mm, subject to application review, and part weights up to 500 kg or 600 kg depending on the series.
A practical rule: if the part is flat and larger than your palm, look at a belt and brush machine first. If it is small, three-dimensional or both, look at vibratory finishing first.
### Edge Result and Surface Finish
The two processes leave different edges and different faces, and the next operation decides which result you need.
Edges
Vibratory finishing gives an even radius on all exposed edges, on both faces and around accessible holes, in one cycle. The radius grows with cycle time, and it is hard to treat one edge differently from another.
A belt and brush machine separates the two jobs. The belt removes the burr; the brushes then round the edges to a radius set by grit, number of stations, speed and contact. The result applies to the face being processed, including hole edges on that face. That separation lets you remove the burr on every part while rounding only where the drawing asks for it, and it makes edge rounding measurable and repeatable.
Faces
Vibratory finishing changes the whole surface. Depending on media, parts come out matte, smoothed or burnished. That is useful for small parts that should look uniform, and a problem for parts with a protected face, a coating or a required grain.
A belt leaves a directional grain on the face it touches. On visible stainless parts, a finishing station such as the F station on the TF-RBF-3013 gives that grain a uniform look. Where the face should stay as close to untouched as possible, brush-only processing on a machine like the TF-R-3013 rounds edges and removes oxide with minimal effect on the face.
For painted and powder coated parts, both processes do the job that matters most, removing the sharp edge that would otherwise thin the coating. The surface finishing page covers finish requirements in more detail.
### Steel, Stainless Steel and Aluminum
Material changes the details of both processes.
Carbon steel. In vibratory finishing, ceramic media and a compound with corrosion inhibitor are the usual choice, and parts need drying or rust protection before they wait for painting. On a belt and brush machine, carbon steel is the easy case: magnetic holding works, and coarse belts remove heavy burrs and dross quickly.
Stainless steel. Both processes must keep stainless parts free of iron contamination. In a vibratory machine that means media and equipment that have not processed carbon steel. On a belt and brush machine it means a separate set of belts, brushes and discs used only for stainless. Austenitic grades are not magnetic, so they need vacuum holding. Where the face is visible, a belt machine with a finishing station gives a controlled grain, while vibratory finishing gives a uniform matte or burnished look instead.
Aluminum. Aluminum is soft and marks easily. Vibratory finishing uses lighter plastic media to avoid peening and part-on-part damage. Belt and brush machines use vacuum holding and grits chosen to avoid loading the belt. Aluminum grinding dust is combustible and must be collected separately from steel dust.
TFON Surfacer machines are specified for steel, aluminum and stainless steel. For a mixed material shop, the practical questions are the same for both processes: can the parts be held, can the consumables be kept separate, and can the dust or process water be handled safely. The article on deburring stainless steel without damaging the surface covers the stainless case in more detail.
### Volume, Cycle Time, Water and Floor Space
Volume and flow. Vibratory finishing works in batches. Parts wait until a batch is full, run for the cycle time, then need separation, rinsing and drying. That suits high volumes of identical small parts. A through-feed machine processes each part as it arrives, which fits a flow from laser or punch to press brake, and mixed part numbers when settings are stored per part.
Water and compound. Vibratory finishing needs water, compound, a way to treat or dispose of the process water, and drying. Carbon steel parts may need rust protection after the wet process, and parts with blind holes need rinsing. Many shops outsource mass finishing precisely to avoid the water handling. Belt and brush machines need electrical power, compressed air (at least 4 bar on TFON Surfacer machines) and dust extraction.
Consumables. Vibratory media wear down and are topped up; compound is used continuously. Belt and brush machines consume abrasive belts, brushes and discs, with life depending on material, burr and duty cycle.
Floor space and handling. A vibratory machine needs space for loading, separation and drying, plus storage for media. A through-feed machine needs space for the machine plus inlet and outlet conveyors. Return conveyors that bring parts back to the operator reduce walking and handling.
Labor. Both processes free operators from hand deburring. With vibratory finishing, the work is loading, unloading and separating batches. With a through-feed machine, it is loading and unloading parts and turning them for a second face if needed. Count that turning when comparing throughput. The guide on deburring machine cost shows how to put these items into a cost per part.
### Which Process for Which Parts?
The choice follows the parts. Use this table as a starting point, then confirm it with a trial on your own parts.
Which process for which parts
 | | Part situation | Better fit | Reason
 | Thousands of small stamped clips or turned parts | Vibratory finishing | Parts are loose and small; all edges treated per batch
 | Laser cut or punched flat parts, 1 to 10 mm, painted later | Belt and brush machine | Burr removed flush and edges rounded in one pass
 | Stainless panels with a visible face | Belt and brush machine with finishing station | Controlled grain on the face; stainless-only consumables
 | Plasma or oxy-fuel plate with dross | Belt and brush machine with heavy slag station | Slag must be broken off; plate too heavy for a tub
 | Parts wider than the tub or longer than the bowl | Belt and brush machine | Conveyor carries long and wide parts
 | Small parts that need every edge rounded on both faces | Vibratory finishing | One cycle reaches both faces
 | Parts smaller than the machine holding limit | Vibratory finishing or hand work | Parts cannot be held against belt and brush forces
Many shops use both. Small stamped parts go to a vibratory machine or a finishing subcontractor, while flat laser and punched parts run through a belt and brush machine next to the press brake. What does not work well is forcing one process onto the other's parts: large panels into a tub, or tiny clips onto a conveyor.
If your mix is mostly flat sheet parts and you are deciding between hand work and a machine, the guides on deburring tool vs deburring machine and how to deburr sheet metal cover the next steps. For low volumes and rework, the manual Lite Surfacer TF-M1 LITE H1 handles parts from 3 to 200 mm thick on an 800 x 1300 mm vacuum table.
Q: What is the difference between tumbling and vibratory finishing?
A: Both are mass finishing processes that use media to deburr batches of parts. Tumbling rotates the parts and media in a barrel, so the mass slides as the drum turns. Vibratory finishing shakes a bowl or tub, which keeps the whole load in motion and generally works faster and more gently on delicate parts.
Q: Does TFON make vibratory deburring machines?
A: No. TFON builds belt, brush and disc deburring machines for flat cut parts: the Surfacer through-feed range and the manual Lite Surfacer. For small loose parts that need vibratory finishing, a mass finishing supplier or a finishing subcontractor is the right contact.
Q: Can vibratory finishing deburr laser cut sheet metal parts?
A: Small ones, yes. Small laser cut parts can be deburred in a vibratory machine, as long as they do not stick together, bend or trap media in holes. Larger flat parts and panels are better suited to a belt and brush machine, which holds them flat and treats one face per pass.
Q: Can a brush deburring machine round edges on both faces?
A: Yes, but on TFON Surfacer machines not in the same pass. The machine processes one face per pass as standard. To round the edges on the second face, the part is turned over and run through again. Include that second pass in throughput and cost calculations.
Q: Is chamfering the same as deburring?
A: No. Deburring removes unwanted material from an edge. Chamfering cuts a defined angled face onto the edge, and edge rounding gives it a defined radius. A part can need all three, and each one should be specified and checked separately on the drawing.

## What Is Beveling in Welding? Bevel and Groove Types (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/weld-bevel-and-groove-types)
Beveling in welding is the preparation of a plate or sheet edge at a defined angle so that two parts form a groove the welder can fill with full penetration. The main groove types are V, X, Y, K, J and U, and each is defined by its bevel angle, root face and root gap.
- Beveling opens the joint so the arc can reach the root; square edges suit only thin material.
- V, Y and single-bevel grooves are welded from one side; X and K grooves from both sides.
- J and U grooves save weld metal on thick plate but need a machined root radius.
- ISO 9692-1 gives typical ranges; the WPS and applicable code govern final values.
- TFON Bevel Wizard machines bevel plate and sheet from 4 to 100 mm at -30° to +80°.
### What Is Beveling in Welding and Why Is It Done?
Beveling in welding means cutting or grinding the edge of a plate, sheet or pipe to a defined angle before the parts are joined. Two beveled edges placed together form a groove. The welder fills that groove with weld metal, and the geometry of the groove decides how the arc reaches the root and how much metal the joint needs.
The reason is access. A welding arc penetrates only so deep into a square edge. On thin sheet, two square edges with a small gap can be fused through their full thickness. On thicker plate, a square edge leaves unfused metal in the middle of the joint, which is a defect under load. Beveling opens the joint so the root can be reached and every layer can fuse with the sidewalls. ISO 9692-1, the international reference for joint preparation of steels, lists square preparations for stick and TIG welding only up to about 4 mm from one side and about 8 mm from both sides. Thicker square joints appear there only with backing, wide gaps or beam welding.
Beveling also controls weld volume. A wider groove is easier to reach but needs more filler metal, more passes and more heat input, which raises cost and distortion. A narrower groove saves metal but is harder to weld and can trap slag between passes. Groove choice is a balance between access, volume and the welding process.
A bevel for welding is not the same as a chamfer or an edge break. A chamfer or a small radius removes a sharp corner for handling or coating. A weld bevel creates a specified joint face with an angle, a root face and a relationship to the mating part. For the process view, see bevel weld preparation.
### What Is a Groove Weld?
A groove weld is a weld made in a groove between two workpieces or in a prepared groove on a workpiece. In AWS terminology, the groove can be square (no bevel), V, bevel, U, J, flare-V or flare-bevel. Groove welds are usually full-penetration or partial-penetration butt or corner welds, as opposed to fillet welds, which are laid in the corner between two surfaces without edge preparation.
"Bevel weld" is shop language for a bevel-groove weld: a groove weld in which only one of the two members is beveled and the other keeps a square edge. It is common in T-joints and corner joints, where the square member butts against the face of the beveled one, and in butt joints where only one part can be prepared.
A few terms from AWS A3.0, the American standard for welding terms, keep the discussion precise:
Bevel angle: the angle between the bevel of one member and a plane perpendicular to its surface.
Groove angle: the total included angle of the groove between the workpieces. On a symmetrical V-groove it is twice the bevel angle; on a single-bevel groove it equals the bevel angle.
Root face (land): the portion of the groove face at the joint root that is left unbeveled.
Root opening: the separation between the workpieces at the joint root. ISO documents call it the root gap.
ISO documents use the same geometry with Greek letters: α for the included groove angle, β for the bevel angle of one member, b for the gap and c for the root face. Keeping bevel angle and groove angle apart prevents the most common drawing error in weld preparation, a V-groove beveled to the full included angle on each plate.
### Weld Bevel and Groove Types: V, X, Y, K, J and U
The groove letters describe the shape of the prepared joint seen in cross-section.
V-groove (single-V): both edges beveled, welded from one side. The standard preparation for plate in the lower thickness range when access is from one side only.
Y-groove: a V-groove with a broad root face. The thicker land supports the root pass and reduces burn-through, and it takes less filler metal than a plain V at the same thickness.
X-groove (double-V): both edges beveled from both faces, welded from both sides. On thicker plate it needs roughly half the weld metal of a single V and balances shrinkage between the two sides, which reduces angular distortion. It requires access to both faces and usually back-gouging or a clean root on the second side.
Single-bevel (half V): one member beveled, the other square. Used for T-joints and corner joints and where only one part can be prepared.
K-groove (double-bevel): one member beveled from both faces. The standard full-penetration preparation for thicker T-joints welded from both sides.
U-groove: both edges prepared with a curved root and steep sidewalls. On thick plate it needs less weld metal than a V, at the cost of more demanding preparation.
J-groove: the single-member version of the U, one edge curved and the other square. Used on thick T-joints and corner joints.
Double-U and double-J grooves apply the same idea to very thick plate welded from both sides.
The trade-off runs through the list. V, Y, bevel, X and K grooves are straight angled faces, which plate beveling machines, thermal cutting heads and grinders produce directly. U and J grooves save weld metal on thick sections but need a root radius, which is usually machined. They pay off where weld volume dominates cost, typically on heavy plate and long seams.
### Typical Groove Dimensions per ISO 9692-1
ISO 9692-1 collects joint preparations for manual metal arc (stick), gas-shielded metal arc (MIG/MAG), gas, TIG and beam welding of steels. Its ranges are design guidance based on experience, not manufacturing tolerances, and the standard itself notes that its examples are not the only possible solutions.
Typical joint preparation ranges for steel butt welds per ISO 9692-1 (the WPS and applicable code govern final values)
 | | Groove | Welded from | Plate thickness t | Angle | Root gap b | Root face c
 | Square (I), stick or TIG | One side | up to 4 mm | none | about t | none
 | Square (I), stick or TIG | Both sides | up to 8 mm | none | about t/2 | none
 | Single-V | One side | over 3 up to 10 mm | α 40° to 60° | up to 4 mm | up to 2 mm
 | Y (V with broad root face) | One side | 5 to 40 mm | α about 60° | 1 to 4 mm | 2 to 4 mm
 | Single-bevel (half V) | One side | over 3 up to 10 mm | β 35° to 60° | 2 to 4 mm | 1 to 2 mm
 | Single-U | One side | over 12 mm | β 8° to 12° | up to 4 mm | up to 3 mm
 | Single-J | One side | over 16 mm | β 10° to 20° | 2 to 4 mm | 1 to 2 mm
 | X (double-V) | Both sides | over 10 mm | α about 60°; 40° to 60° for MIG/MAG | 1 to 3 mm | up to 2 mm
 | K (double-bevel) | Both sides | over 10 mm | β 35° to 60° | 1 to 4 mm | up to 2 mm
How to read the table:
The thickness ranges are the ranges for which the standard lists each preparation. As a rough US equivalent, 10 mm is about 3/8 in, 12 mm about 1/2 in and 16 mm about 5/8 in.
Root gaps refer to the gap after tack welding, where tacks are used.
U and J preparations also carry a root radius; for the single-U preparation with a V root, ISO 9692-1 gives 6 to 9 mm.
The standard also asks for the edges of the root face to be deburred, and allows them to be chamfered by up to 2 mm.
These are typical values, not a procedure. The welding procedure specification (WPS) and the applicable code govern the final values. In US structural work, AWS D1.1 lists prequalified groove joint details with their own dimensions and tolerances; pressure equipment is welded under procedures qualified to ASME Section IX. Use this table to understand the geometry and to check a drawing for plausibility, then take the numbers from the qualified procedure.
### What Bevel Angle Should You Use?
The bevel angle follows from the groove type, the thickness, the welding process and the position, and the WPS states it. Within that, a few relationships hold everywhere.
Bevel angle and groove angle
On a symmetrical V or X groove, each plate carries half the included angle. A 60° included groove means a 30° bevel on each edge. On single-bevel and K grooves, only one member is beveled, so the groove angle equals the bevel angle, which is why the ISO ranges for those grooves (35° to 60°) are larger per edge than for a V.
Process and position
ISO 9692-1 lists an included angle of about 60° for several preparations welded with covered electrodes or TIG, and allows 40° to 60° for MIG/MAG on the double-V. Processes with a narrow, deep-penetrating arc can work with a narrower groove. Out-of-position welding and difficult access may need a wider one.
What changes when the angle changes
Too narrow: the arc cannot reach the sidewalls and root; risk of lack of fusion, incomplete penetration and trapped slag.
Too wide: more filler metal, more passes, more heat input and more distortion, with no gain in strength.
Inconsistent along the edge: the welder has to change technique along the seam, and the fill varies. Hand-ground bevels on long plates are prone to this.
The TFON article on how bevel angle affects weld quality covers these effects on penetration, filler consumption and distortion in more depth. The practical conclusion is the same: the goal is not a particular angle but the specified angle, repeated exactly along the whole edge and from part to part.
### Root Face and Root Opening
The root is where most weld preparation problems show up, and two dimensions define it.
The root face, or land, is the unbeveled strip left at the bottom of the prepared edge. It supports the root pass and prevents burn-through. Too large a root face and the root pass cannot penetrate it; too small and the root melts through or sags. It is set when the edge is prepared, so it belongs to the beveling operation and is checked along the edge like the angle.
The root opening or root gap is the space between the parts at the root after fit-up. The beveling machine does not set it. It is created when the parts are assembled and tacked, and the WPS gives its range. A consistent bevel and root face make a consistent gap possible; they do not guarantee it.
Edge condition matters as much as dimensions. Dross, slag or a burr on the root face changes the effective land and the gap at that point, and oxide from a thermal cut can end up in the root. That is why ISO 9692-1 asks for the root face edges to be deburred. On thermally cut plate, remove slag before or during beveling; the guide on slag vs dross explains the removal options.
### Groove Weld Symbols: AWS A2.4 and ISO 2553
On a drawing, the groove type is shown by a weld symbol. In the US, symbols follow AWS A2.4; most other countries use ISO 2553. The basic groove shapes are drawn much the same way in both, but the names and the side conventions differ.
Groove names in AWS and ISO practice
 | | Preparation | AWS A2.4 / A3.0 name | ISO 2553 name | Common shop name
 | Square edge | Square-groove weld | Square butt weld | I-joint, square butt
 | Both edges beveled | V-groove weld | Single-V butt weld | V-groove
 | V with a large land | V-groove weld with root face | Single-V butt weld with broad root face | Y-groove
 | One edge beveled | Bevel-groove weld | Single-bevel butt weld | Bevel weld, half V
 | Both edges curved | U-groove weld | Single-U butt weld | U-groove
 | One edge curved | J-groove weld | Single-J butt weld | J-groove
 | V from both sides | Double-V-groove weld | Double-V butt weld | X-groove
 | Bevel from both sides | Double-bevel-groove weld | Double-bevel butt weld | K-groove
Arrow side and other side
In AWS A2.4, a symbol below the reference line applies to the arrow side of the joint and a symbol above it to the other side. Symbols on both sides describe a double groove, such as a double-V (X) or double-bevel (K). For single-bevel and J grooves, the arrow points toward the member that is prepared, with a break in the arrow line where this is not obvious.
ISO 2553 offers two systems. System A uses a continuous reference line with a dashed identification line: a symbol on the continuous line applies to the arrow side, one on the dashed line to the other side. System B uses a single reference line, similar to the AWS convention. Check which system a drawing uses before reading the side.
Dimensions on the symbol
Both standards place the groove angle, root opening and depth of preparation next to the symbol. If a drawing shows only the symbol, the dimensions come from the WPS or a referenced joint detail. When drawings come from abroad, confirm whether the angle given is the included groove angle or the bevel angle per member before setting a machine.
### Which Reference Is the Bevel Angle Measured From?
A bevel angle is only meaningful with its reference. Welding standards measure the bevel angle from a plane perpendicular to the plate surface, that is, from the square edge. A 30° bevel in that convention is a face tilted 30° away from the square edge. Measured from the plate surface instead, the same face is at 60°.
Machines, protractors and CAD programs do not all use the same reference. Before production, confirm three things:
which reference the drawing or WPS uses;
which reference the machine setting uses;
whether the value is a bevel angle per member or an included groove angle.
Then check the first part with a bevel protractor or a weld gauge at defined positions: near both ends and at intervals along the edge. Measure the root face at the same points. Record the instrument and the reference with the result, so the next check uses the same basis.
Long plates need special attention. A hand-ground bevel can start at the right angle and drift over several meters, and warped plate changes the angle relative to the table. Where flatness is a problem, straighten the plate on a leveling machine before beveling.
### Beveling Plate and Sheet by Machine
Plate edges are beveled by thermal cutting with tilted torches, by milling or planing heads, by grinding, and by abrasive belt beveling machines. The machine choice depends on edge length, thickness, the groove type and how consistent the result must be.
TFON builds plate and sheet beveling machines under the Bevel Wizard name. They prepare straight edges with an abrasive belt running over a Ø400 mm drum at a belt speed of 30 m/s, for plate from 4 to 100 mm thick (about 5/32 in to 4 in). The published working angle range is -30° to +80°, which lets the machine be set to the bevel angle defined in the WPS; confirm how the machine's angle reference maps to your drawing during the first trial.
The TF-C 8010 L uses a sliding table for long straight edges, on parts from 400 to 12,000 mm long and 250 to 1,250 mm wide, at a feed rate of 1.0 to 4.0 m/min.
The TF-F 8030 L is designed for small and mid-size parts, from 60 to 3,000 mm long and 100 to 1,250 mm wide, with a platform rated for 3,000 kg.
Bevel Wizard machines are built for plate and sheet edges. They are not pipe beveling machines. Straight bevels for V, Y, single-bevel, X and K preparations are angle settings on such a machine; J and U grooves need a root radius, so discuss those preparations with TFON before planning them on a straight-bevel machine.
Beveling and deburring are separate operations. The bevel creates a specified face; deburring removes unwanted material. A part may need both, at different stages. The plate beveling machines page compares both models.
Q: What is the difference between a bevel and a chamfer?
A: A weld bevel is a specified joint face with a defined angle and root face, prepared so a groove weld can reach full penetration. A chamfer is a small angled cut that removes a sharp corner for handling, assembly or coating. The geometry can look similar, but the purpose and the tolerances differ.
Q: Is an X groove the same as a double-V groove?
A: Yes. X-groove is the common European and shop name for a double-V butt weld, where both edges are beveled from both faces and the joint is welded from both sides. In AWS terminology it is a double-V-groove weld. A K-groove, by contrast, is a double-bevel groove with only one member beveled.
Q: When is a J or U groove used instead of a V groove?
A: On thick plate, where a V-groove would need a large volume of weld metal. The curved root and steep sidewalls of U and J grooves reduce filler metal, passes and heat input. They need more demanding preparation, usually machining, so they pay off mainly on heavy sections and long seams.
Q: Does a beveling machine set the root gap?
A: No. The machine prepares the edge: the bevel angle and the root face. The root gap is created when the parts are fitted up and tacked, and its range comes from the welding procedure. A consistent bevel makes a consistent gap easier to achieve but does not set it.
Q: Can the Bevel Wizard bevel pipe?
A: No. TFON Bevel Wizard machines are built for straight edges on plate and sheet, from 4 to 100 mm thick. Pipe ends need pipe beveling equipment that rotates around or with the pipe, which TFON does not build.

## Oxygen vs Nitrogen Laser Cutting: Why Cut Edges Oxidize (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/oxygen-vs-nitrogen-laser-cutting)
Oxygen vs nitrogen laser cutting is the choice between a reactive assist gas that burns through carbon steel and an inert gas that simply blows molten metal out of the kerf. Oxygen cuts steel plate fast with little gas but leaves a thin oxide layer on the cut face. Nitrogen leaves a bright, oxide-free edge at a higher gas cost.
- Oxygen reacts with carbon steel in the kerf, adds heat and leaves a dark oxide layer on the cut face.
- Nitrogen is inert and gives bright, oxide-free edges on stainless steel, aluminum and mild steel.
- Compressed air is about 78 percent nitrogen and 21 percent oxygen, so air-cut edges are partly oxidized.
- Powder coat bonded to laser oxide can chip off when the oxide separates from the steel.
- Oxide is removed by brushing, grinding, blasting or chemicals; burr and dross need their own checks.
### Which Gases Are Used in Laser Cutting?
A laser cutter blows an assist gas through the nozzle, coaxial with the beam. The gas has three jobs. It drives molten metal out of the kerf, it keeps spatter away from the focusing optics, and it either reacts with the hot metal or shields it from the surrounding air. Which of the last two happens depends on the gas, and that choice decides what the cut edge looks like when the part comes off the table.
Three assist gases cover nearly all sheet and plate work:
Oxygen (O2) reacts with carbon steel and adds heat to the cut. It is the traditional gas for mild steel, especially thicker plate.
Nitrogen (N2) is inert. It removes the melt without reacting with it and leaves a bright edge on stainless steel, aluminum and mild steel.
Compressed air is roughly 78 percent nitrogen and 21 percent oxygen. It is a lower-cost option for thin and medium sheet when the edge condition is not critical.
The gases also run at very different settings. Oxygen cutting works at low pressure and low flow, because the chemical reaction does much of the work. Nitrogen cutting needs high pressure and high flow to push the melt out mechanically, so gas supply (bulk tank, cylinder packs or an on-site generator) becomes a real part of the cost per part. Some fiber laser systems also run nitrogen-oxygen mixtures to balance edge condition against speed.
Laser assist gases and the edge they leave
 | | Assist gas | What it does in the kerf | Typical materials | Cut edge | Main cost driver
 | Oxygen | Burns iron in an exothermic reaction; adds heat to the laser energy | Carbon steel, especially thicker plate | Dark gray to black oxide layer on the cut face | Low gas use; slower than nitrogen on thin sheet with high-power fiber lasers
 | Nitrogen | Inert; shears the melt out and keeps air away from the hot edge | Stainless steel, aluminum, mild steel where the edge must be oxide-free | Bright, metallic, no oxide film | High pressure and high flow
 | Compressed air | Mostly nitrogen, with enough oxygen to oxidize the edge partly | Thin to medium sheet with non-critical edges | Gray, partially oxidized | Compressor, dryer and filtration
Gas purity matters as much as gas type. Nitrogen that picks up oxygen or moisture in the supply line leaves a yellow or blue tint on stainless steel. Compressed air has to be dry, clean and oil-free before it reaches the nozzle.
### Oxygen Laser Cutting and the Oxide Layer
Why oxygen cuts carbon steel fast
With oxygen as the assist gas, the laser heats the steel to its ignition temperature and the oxygen stream burns the iron. The reaction is exothermic: it releases heat that adds to the energy of the beam. That is why a laser of modest power can cut thick carbon steel plate with oxygen, and why oxygen cutting uses so little gas. The product of the reaction is molten iron oxide, which the gas jet drives down and out of the kerf.
What the oxide layer is
Not all of that oxide leaves the kerf. A thin film solidifies on the cut face and stays fused to it. On mild steel it shows as a dark gray to black, slightly glossy edge, very different from the bright metal of a nitrogen cut. The film is iron oxide, not rust, and when fresh it looks tight and hard. The trouble is that it is a separate layer with properties of its own. Under impact or bending it can crack and let go of the steel underneath, and anything bonded to it goes with it.
Where to look for it
Laser oxide sits on the vertical cut face, not on the top or bottom surface of the sheet. That includes every hole wall, slot and inner contour. A heavily perforated panel can carry more oxidized edge area than a plain blank several times its size. You may also see heat tint on the top surface right next to the kerf, but that is not where the adhesion problem starts. When you inspect for oxide, look at the edge itself and inside the holes.
Oxygen on stainless steel and aluminum
Shops rarely cut stainless steel or aluminum with oxygen. On stainless, oxygen leaves a dark, oxidized edge that no longer has the corrosion resistance of the parent metal, so the edge needs cleaning before the part is welded or goes into service. Aluminum is normally cut with nitrogen or air.
### Nitrogen and Compressed Air Cutting
Nitrogen: an oxide-free edge
Nitrogen does not react with the melt. The beam supplies all the energy, and the high-pressure gas jet shears molten metal out of the kerf while keeping air away from the hot edge. The result is a bright, metallic cut face with no oxide film. On stainless steel the edge keeps its corrosion resistance. On aluminum, nitrogen or air are the usual choices. On mild steel, shops switch to nitrogen when parts go straight to powder coating or robotic welding.
The trade-offs are gas cost and thickness. Nitrogen consumption is high, and because there is no reaction heat, thicker sections need more laser power and cut slower. On thicker plate, nitrogen cuts are also more prone to dross hanging on the bottom edge. On thin sheet with a high-power fiber laser, the picture reverses: nitrogen often cuts faster than oxygen, which is one reason nitrogen has spread into mild steel work.
Compressed air: the middle option
Air is mostly nitrogen but carries about 21 percent oxygen. That share is enough to leave a thin, partial oxide and a grayer edge, less than a full oxygen cut but more than a clean nitrogen cut. Air is attractive because the shop makes it on site with a compressor, dryer and filters. It works well on thin to medium sheet where the edge is not visible and is not welded to a strict specification.
Two cautions apply. The air must be dry, clean and free of oil, because moisture and oil mist reach the optics and the cut. And an air-cut edge on mild steel is still an oxidized edge. If the part goes to powder coating, check it the same way you would check an oxygen-cut part.
What changes on the shop floor
The gas choice moves work around the shop, not just cost. Oxygen keeps gas cost low but can add an oxide removal step before coating or welding. Nitrogen raises gas cost but can take that step out. Air sits between the two. The right answer depends on what happens to the part next, which is covered at the end of this guide.
### Why Does the Oxide Layer Cause Paint and Weld Problems?
Powder coat and paint adhesion
Coating lines prepare steel with cleaning and a conversion coating such as iron or zinc phosphate. That chemistry is designed to react with bare steel. Typical cleaners do not remove the hard oxide on a laser-cut edge, so the conversion coating does not form there, and the powder or paint ends up bonded to the oxide instead of to the steel.
The part usually looks fine coming off the line. The failure appears later. A part is knocked during assembly or shipping, the oxide separates from the steel, and a chip of coating comes away with it. The bare edge is now exposed, moisture works under the surrounding film, and rust creeps in from the edge. By then the part is often at the customer.
A second, separate edge problem is film thickness. Powder and liquid coatings pull away from a sharp corner as they flow and cure, leaving a thin film exactly where the part gets handled and hit. Rounding the edge improves coverage, which is why edge rounding is often specified together with oxide removal. Neither step guarantees coating performance on its own. Confirm it with the coating system's own tests, for example tape adhesion to ASTM D3359 or impact testing, run on cut edges and not only on flat faces.
Welding
AWS D1.1 requires surfaces to be welded to be free of loose or thick scale, slag, rust, moisture, grease and other material that would prevent proper welding. A thin, tight laser oxide on mild steel is often welded over without trouble in manual MIG work. It becomes a concern when the process is less forgiving: root passes, TIG and laser welding, robotic cells that depend on consistent wetting, and joints with strict porosity or inclusion limits. Oxide that flakes into the weld pool can cause porosity, inclusions and an irregular bead.
On stainless steel the concern is corrosion as well as weld quality, because an oxidized edge welded as cut carries the damaged surface into the joint area. For beveled plate joints, the edge preparation itself is covered in our guide to weld bevel and groove types.
### How Is Laser Oxide Removed?
There are two routes. You can prevent the oxide by cutting with nitrogen, or remove it after cutting. Removal is mechanical or chemical, and the right method depends on part size, volume, whether inner contours carry oxide, and what the rest of the surface can tolerate.
Oxide removal methods for laser-cut parts
 | | Method | Reaches the cut face and inner contours | Consistency | Effect on the rest of the part | Typical fit
 | Hand grinding or flap disc | Outer edges; small contours only with small tools | Depends on the operator | Can change edge geometry and mark the face | Low volumes, repairs
 | Hand wire brushing | Outer edges | Depends on the operator; slow | Little effect on faces | Occasional parts
 | Abrasive blasting | All exposed surfaces | Good once parameters are set | Changes the texture of every surface | Parts that are blasted anyway
 | Chemical pickling or oxide remover | All wetted surfaces, including holes | Depends on bath control | Needs rinsing, handling and waste treatment | Coating lines with chemical pretreatment
 | Through-feed machine with oxide removal brushes | Cut faces and inner contours within brush reach | Repeatable at set parameters | Works on edges; faces see light brushing | Batches of flat laser-cut parts
 | Cutting with nitrogen instead | Prevents oxide on every edge | High | None; higher gas cost | New jobs where the edge must be oxide-free
Machine brushing with oxide removal brushes
For batches of flat parts, a through-feed machine carries parts on a conveyor under rotating wire brushes. The flexible filaments wipe over the edge and down the cut face instead of touching only the top surface. Contact along the depth of the cut face is what removes the oxide, so small holes and thick plate need checking after the first trial. TFON's process page on laser oxide removal covers that inspection work in detail.
The TFON Oxide Removal Brush has a flexible wire structure built to clean oxidation from edge surfaces. It comes in Ø300 mm and Ø350 mm sizes with a Ø74.5 mm bore and has a service life of up to 250 hours. It runs on every TFON Surfacer model, for example the TF-RB-3013 deburring machine, which pairs an abrasive belt with 8 flap wheels on a 1,300 mm working width. For manual work, the TF-M1 LITE H2 manual deburring machine uses an Oxide Removal Disc with a special wire structure. The full range is listed under deburring discs and brushes.
Surfacer machines work on the top face of the part in one pass. If the edge must be cleaned from both sides, the part is turned over and run a second time.
### Oxide, Burr and Dross: Three Separate Checks
A laser-cut part can leave the machine with several edge conditions at once. They often get lumped together as edge cleanup, but each one has its own cause and its own check.
Oxide is a layer on the cut face, left by oxygen or air in the kerf.
Burr is material projecting from the edge, usually on the bottom side of a laser cut. Our guide explains what a burr is and how it forms.
Dross is resolidified molten metal clinging to the bottom edge. It is heavier on thick plate and on plasma and oxy-fuel cut parts; see slag vs dross for the difference between the two terms.
One pass through a machine can deal with more than one condition. An abrasive belt takes the burr down, flap wheels break or round the edge, and oxide brushes clean the cut face. But running a part through the machine is not proof that every condition is gone. TFON recommends recording four items separately: projecting burr, cut-edge oxide including hole walls, oil or surface contamination, and the cosmetic finish the customer expects.
Oil and residue matter because they hide oxide during inspection and interfere with coating. Parts cut from oiled sheet may need cleaning in the pretreatment line whatever gas was used. On visible stainless parts, the cosmetic finish on the faces is a requirement of its own. A directional satin pattern is a surface finishing question, covered in our guide to types of metal finishes.
If you run carbon steel and stainless steel through the same machine, keep the consumables separate. Brushes and belts that have worked on carbon steel carry iron particles, and those particles leave rust spots on stainless surfaces later.
A practical inspection sequence
Confirm the assist gas from the cutting program.
Inspect the cut face and hole walls on a few parts under good light.
Check burr height separately; oxide removal and deburring are different results.
Run trial parts at a set conveyor speed and brush setting, then inspect the same spots again.
Release production only after the coating or welding test passes on cut edges.
### Oxygen or Nitrogen: How to Decide for Your Parts
Start from the next operation, not from the laser. The question is what the edge has to do after cutting, and what it costs to get it there.
Edge condition by next operation
 | | Next operation | Oxygen-cut mild steel edge | Nitrogen-cut edge
 | Powder coating or wet paint | Remove the oxide, or prove adhesion on cut edges with the coating system's tests | Normal pretreatment; still check coverage on sharp edges
 | Manual MIG welding of mild steel | Often welded as cut if the oxide is thin and tight; clean where the WPS requires it | No oxide; standard joint cleaning
 | TIG, laser or robotic welding | Clean the joint area before welding | Oxide-free; standard joint cleaning
 | Visible stainless steel parts | Not used; the edge turns dark | Bright edge; watch for tint from impure gas
 | Internal parts left bare or oiled | Oxide is usually acceptable | No oxide concern; higher gas cost
Four more factors round out the decision:
Material and thickness. Oxygen still makes sense on thick carbon steel plate. On thin sheet, nitrogen may be faster as well as cleaner.
Volume and gas cost. High nitrogen use adds up across shifts. Compare it with the labor and consumable cost of an oxide removal step.
Equipment you already have. A shop with a brushing line can keep cutting with oxygen and clean the edges in the same pass that removes burrs.
Cost of a failure. A coating that flakes at the customer costs far more than cleaning the edge in-house.
A common pattern is a split: nitrogen for stainless, aluminum and thin mild steel going to coating; oxygen for thick plate; and an oxide removal step for oxygen-cut parts that get coated. The laser-cut and punched parts page shows how TFON machines handle this edge work, and the deburring and edge rounding machines range lists working widths and stations for each model.
Q: Is nitrogen or oxygen better for laser cutting?
A: Neither gas suits every job. Oxygen cuts carbon steel, especially thicker plate, with less laser power and low gas use, but it leaves an oxide layer on the cut face. Nitrogen gives bright, oxide-free edges on stainless steel, aluminum and mild steel at a higher gas cost. The next operation, such as powder coating or welding, usually decides.
Q: Why is my laser cut edge black?
A: A black or dark gray cut face on carbon steel usually means the part was cut with oxygen as the assist gas. The oxygen burns iron in the kerf and leaves a thin iron oxide film fused to the edge. On stainless steel, a dark edge points to oxygen or air in the kerf, or to nitrogen contaminated with oxygen or moisture.
Q: Can you powder coat laser cut steel without removing the oxide?
A: Sometimes, but it is a risk. Standard pretreatment does not reliably remove laser oxide, so the powder bonds to the oxide instead of the steel. If the oxide separates, the coating chips off with it. Remove the oxide, or confirm adhesion on cut edges with the coating system's own tests before releasing production.
Q: Does compressed air cutting leave an oxide layer?
A: Yes, to a degree. Compressed air is about 21 percent oxygen, so air-cut edges usually show a thin, partial oxide and a grayer color than nitrogen-cut edges. On thin and medium sheet with non-critical edges this is often accepted. Check coated or welded parts the same way you would check oxygen-cut parts.
Q: How do you remove oxide from laser cut edges?
A: Oxide is removed mechanically or chemically. Mechanical options are hand grinding, wire brushing, abrasive blasting and through-feed machines with wire oxide removal brushes. Chemical options are pickling or oxide removers in the pretreatment line. For batches of flat parts, machine brushing gives repeatable results on outer edges and on inner contours within brush reach.

## Surface Roughness: What Ra and Rz Mean (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/surface-roughness-ra-rz)
Surface roughness is the fine, closely spaced texture a process leaves on a surface, measured as a profile of peaks and valleys. Ra is the arithmetic average deviation of that profile from its mean line. Rz is the height from the highest peak to the deepest valley, averaged over several sampling lengths.
- Ra averages the absolute profile deviation from the mean line and hides isolated peaks and scratches.
- Rz adds the highest peak and deepest valley in each sampling length, then averages the results.
- ISO 21920-2 replaced ISO 4287 in 2021; ASME B46.1 is the US standard, usually in microinches.
- There is no exact Ra-to-Rz conversion; Rz of four to seven times Ra is only a planning estimate.
- Measure across the lay: a brushed finish reads differently along and across the grain.
### What Is Surface Roughness?
Every manufactured surface carries a texture left by the process that made it: the scratches of an abrasive belt, the feed marks of a cutter, the striations on a laser-cut face. Surface roughness is the fine, closely spaced part of that texture. Standards split surface texture into components by wavelength:
Roughness: short-wavelength peaks and valleys produced directly by the tool or abrasive.
Waviness: longer, wider-spaced undulations from vibration, deflection or heat.
Form: the overall shape of the part, such as flatness or straightness. On sheet and plate, form errors are corrected by roller leveling, not by finishing.
Lay: the direction of the dominant surface pattern, for example the grain of a brushed finish.
A roughness instrument traces a line across the surface and records a height profile. Filters then separate roughness from waviness. The key filter setting is the cutoff wavelength, written λc: undulations longer than the cutoff are treated as waviness and removed from the roughness profile. Parameters such as Ra and Rz are calculated from what remains.
On sheet metal parts, roughness matters for more than looks. It affects how a coating or adhesive grips, how easily a food-contact surface cleans, how a part slides or seals, and how a visible panel reflects light. That is why a finishing requirement on a drawing is usually a roughness value plus a direction, not just a grit number. TFON's page on sheet metal surface finishing covers how those requirements are met in production.
### What Is Ra?
Ra is the arithmetic mean deviation of the roughness profile. Take every point of the profile, measure its height above or below the mean line, ignore the sign, and average those values over the measured length. Written as a formula, Ra = (1/l) × ∫ |Z(x)| dx, where Z(x) is the profile height and l is the length over which it is evaluated.
The definition is the same in ISO and US practice. ISO 4287 defined Ra for many years; ISO 21920-2, published in December 2021, has replaced it. In the United States, ASME B46.1 calls the parameter roughness average and uses the same arithmetic-average definition. What differs is the unit. ISO drawings give Ra in micrometers (µm), while US drawings usually give it in microinches (µin). One micrometer is about 39.4 microinches, so Ra 0.8 µm is roughly 32 µin, and Ra 3.2 µm is roughly 125 µin.
What Ra tells you, and what it hides
Ra is stable and repeatable, which is why it is the default roughness parameter on most drawings worldwide. Because it averages the whole profile, a single deep scratch or an isolated burr-like peak barely moves it. Two surfaces with very different profiles can share the same Ra: one with sharp peaks, another with sharp valleys. For a painted panel that may not matter. For a sealing face or a thin coating, it can.
Ra also depends on direction. On a directional finish such as a brushed stainless sheet, a trace across the grain reads higher than a trace along it. TFON's finishing guidance puts it plainly: Ra describes an average of profile deviations; it does not describe every aspect of appearance or every isolated scratch.
A related parameter is Rq, the root mean square of the same deviations. Older US drawings sometimes call it RMS. Rq weights large deviations more heavily and reads higher than Ra on the same profile, so the two are not interchangeable.
### What Is Rz?
Rz is the maximum height of the roughness profile. Within one sampling length, add the height of the highest peak (Rp) to the depth of the deepest valley (Rv): Rz = Rp + Rv. Under ISO 4287 and its companion ISO 4288, the reported Rz is the mean of the values from five consecutive sampling lengths. ISO 21920-2 kept this approach for Rz: while Ra is now calculated once over the whole evaluation length, peak and valley parameters are still evaluated on individual section lengths so the results stay stable.
ASME B46.1 in the United States works the same way in principle: Rz is the average of the peak-to-valley heights measured in each sampling length.
Three meanings of one symbol
Rz has changed definition over the decades while keeping the same symbol, which causes real disputes between suppliers and customers:
Current ISO and ASME Rz: mean of the peak-to-valley heights of the sampling lengths, as above. German drawings built on the former DIN 4768 use essentially this definition.
Ten-point height: the older ISO definition, averaging the five highest peaks and five deepest valleys in one sampling length. Japanese standards keep it under the name RzJIS.
Single maximum values: Rt, the total height over the full evaluation length, and Rz1max, the largest single peak-to-valley height.
If a drawing says Rz and comes from an older document or another country, confirm which definition is meant before quoting a finishing operation.
Why Rz is specified
Rz responds to the extremes that Ra averages away. Engineers call it out when isolated peaks can break through a thin coating, damage a seal or cause wear on a sliding surface, or when deep valleys can trap dirt or start corrosion. Rz is common on German drawings, so parts for German customers may carry an Rz value where a US drawing would show Ra.
### Ra vs Rz: What Is the Difference?
Ra is an average; Rz is a height. Ra says how far the profile deviates from its mean line on average. Rz says how tall the profile is from its highest peaks to its deepest valleys. On any real surface Rz is the larger number, and the gap between the two depends on the shape of the profile.
Common roughness parameters compared
 | | Parameter | What it measures | Sensitive to isolated peaks and scratches? | Typical use
 | Ra | Arithmetic mean deviation from the mean line | Low | General finish requirement, appearance, coating preparation
 | Rq (RMS) | Root mean square deviation from the mean line | Moderate | Optical and statistical work; older US drawings
 | Rz | Mean peak-to-valley height of the sampling lengths | High | Sealing and sliding faces, thin coatings, German drawings
 | Rt | Total peak-to-valley height over the evaluation length | Very high | Surfaces where a single defect matters
Converting between Ra and Rz
There is no exact conversion. A common planning estimate is that Rz runs about four to seven times Ra: closer to four on smooth, even surfaces and closer to seven on rough, irregular ones. Some metrology references note that when an Ra requirement is converted into an Rz requirement, the ratio can run well above seven, because a surface that just meets an Ra limit can still carry tall isolated peaks.
Treat any ratio as a rough rule for early planning only. Do not accept or reject parts on a converted value. If the drawing says Rz, measure Rz. If supplier and customer disagree, the practical fix is to measure the same part with the same parameter, filter and cutoff on both sides.
Which one to specify
For most sheet metal appearance and coating work, Ra with a stated direction is enough. Add Rz, or specify it instead, when peaks and valleys matter to function: thin coatings, gaskets, sliding contact or hygiene surfaces where valleys hold residue.
### Surface Roughness Values Table by Process
Every process has a range of roughness it normally produces. The table below lists typical Ra values, the band a shop routinely holds, for processes relevant to sheet and plate parts. The process values come from the production-method roughness chart published in Machinery's Handbook; the stainless steel rows come from the finish definitions in ASTM A480 and EN 10088-2. Rougher and smoother results than these are possible under particular conditions.
Typical Ra by production method (average application range)
 | | Process | Typical Ra (µm) | Typical Ra (µin) | Roughness grades
 | Flame cutting | 12.5-25 | 500-1,000 | N10-N11
 | Hot rolling | 12.5-25 | 500-1,000 | N10-N11
 | Sawing | 1.6-25 | 63-1,000 | N7-N11
 | Laser (as listed in the chart) | 0.8-6.3 | 32-250 | N6-N9
 | Cold rolling, drawing | 0.8-3.2 | 32-125 | N6-N8
 | Grinding | 0.1-1.6 | 4-63 | N3-N7
 | Barrel finishing | 0.2-0.8 | 8-32 | N4-N6
 | Electropolishing | 0.1-0.8 | 4-32 | N3-N6
 | Polishing | 0.1-0.4 | 4-16 | N3-N5
 | Lapping | 0.05-0.4 | 2-16 | N2-N5
 | Stainless No. 3 finish (ASTM A480) | generally up to about 1.0 | generally up to 40 | -
 | Stainless No. 4 finish (ASTM A480) | generally up to 0.64 | generally up to 25 | -
 | Stainless 2K satin polish (EN 10088-2) | below 0.5, measured across the grain | below about 20 | -
Read the table as a starting point, not a promise. A laser-cut face, for instance, varies widely with material, thickness, assist gas and machine condition, and plasma cutting does not appear in the chart at all. ASTM A480 itself notes that roughness readings differ between instruments, laboratories and operators, and that No. 3 and No. 4 results can overlap. When a value matters, measure your own parts.
For the finishes themselves (ground, brushed, satin and edge-rounded) and how each is produced, see our guide to types of metal finishes.
### Roughness Grades N1 to N12 (ISO 1302)
Older drawings and many shop charts use roughness grade numbers instead of Ra values. The N-grade system comes from the 1992 edition of ISO 1302. Each step up doubles the Ra value, from N1, a lapped or superfinished surface, to N12, a flame-cut or hot-rolled surface.
ISO 1302 roughness grades and Ra values
 | | Grade | Ra (µm) | Ra (µin)
 | N1 | 0.025 | 1
 | N2 | 0.05 | 2
 | N3 | 0.1 | 4
 | N4 | 0.2 | 8
 | N5 | 0.4 | 16
 | N6 | 0.8 | 32
 | N7 | 1.6 | 63
 | N8 | 3.2 | 125
 | N9 | 6.3 | 250
 | N10 | 12.5 | 500
 | N11 | 25 | 1,000
 | N12 | 50 | 2,000
The 2002 edition of ISO 1302 dropped the N-grades, and ISO 1302 itself was withdrawn at the end of 2021 and replaced by ISO 21920-1. The grades survive on legacy drawings, so it helps to know them, but new drawings should state the parameter and its value directly, for example Ra 1.6 or Rz 10. The same Ra series (0.8, 1.6, 3.2, 6.3 µm and so on) is still the usual set of preferred values, and it matches the familiar US callouts of 32, 63, 125 and 250 µin.
### Surface Roughness Symbols on Drawings
A roughness requirement on a drawing is built on a basic symbol: two lines of unequal length forming a check mark that touches the surface or an extension line. Under ISO 1302 and its successor ISO 21920-1, three variants tell the shop how the surface may be made:
Basic symbol (open): any production method is allowed.
With a horizontal bar closing the triangle: material removal is required, for example grinding or machining.
With a circle in the V: material removal is not permitted; the surface stays as rolled, cast or formed.
The requirement itself is written on a horizontal line extending from the long leg, in the form parameter plus limit value, for example Ra 1.6. It can also carry an upper or lower limit (U or L), filter and evaluation length settings, the production method and a lay symbol. The lay symbols are = (parallel to the view plane), ⊥ (perpendicular), X (crossed in two directions), M (multidirectional), C (circular), R (radial) and P (particulate, non-directional).
What changed with ISO 21920-1
ISO 21920-1 introduced a modified symbol so that a drawing shows which rule set applies. A drawing with the new symbol is read under ISO 21920; one with the old symbol is read under ISO 1302 and its companion standards. The default acceptance rule also changed. ISO 1302 used the 16 percent rule, which let up to one in six measured values exceed the limit. ISO 21920-1 makes the max rule the default: no measured value may exceed the limit.
US drawings
In the United States the symbols follow ASME Y14.36, and values are usually given in microinches. On many US drawings a bare number above the check mark, such as 63 or 125, is read as Ra in microinches. When a drawing mixes units or leaves the parameter unstated, ask before quoting.
### How Is Surface Roughness Measured?
Stylus profilometers
The workhorse instrument is the contact stylus profilometer. A diamond stylus is drawn across the surface at constant speed and its vertical movement is recorded as a profile. ISO 3274 sets the nominal stylus geometry: a conical tip with a 60° or 90° cone angle and a tip radius of 2, 5 or 10 µm. Portable units handle most shop-floor checks on sheet metal parts; lab instruments add longer traces and finer resolution.
The cutoff is chosen from the expected roughness. For non-periodic profiles, ISO 4288, now replaced by ISO 21920-3, gives the following defaults. The evaluation length is five cutoffs.
Default cutoff and evaluation length by Ra range (ISO 4288)
 | | Ra range (µm) | Cutoff λc (mm) | Evaluation length (mm)
 | over 0.02 up to 0.1 | 0.25 | 1.25
 | over 0.1 up to 2 | 0.8 | 4
 | over 2 up to 10 | 2.5 | 12.5
 | over 10 up to 80 | 8 | 40
Optical methods
Non-contact instruments, such as confocal microscopes, coherence scanning interferometers and focus variation systems, measure an area instead of a line. They report areal parameters like Sa and Sz under ISO 25178-2. They suit soft or delicate surfaces, but results do not always match stylus readings on the same part, so agree on the method before comparing numbers.
Practical rules for sheet metal parts
Trace across the lay unless the drawing says otherwise, and record the direction.
Measure on a clean, flat area away from edges, holes and handling marks.
Record instrument, stylus, cutoff and evaluation length with every result.
Use comparator plates only for quick screening, not for acceptance.
Check edge radius separately; a profilometer trace on a flat face says nothing about the edge. See sheet metal edge rounding for how edges are specified and inspected.
### Abrasive Grit and Ra: What Controls the Finish?
No standard maps a grit number to an Ra value. Finer grit tends to lower Ra, but the result also depends on the abrasive type and condition, belt or brush speed, contact pressure, feed rate, the material and the marks left by earlier steps. A fine final stage does not remove deep scratches from a coarse one; each stage has to take out the marks of the one before. In TFON's own words, a grit number alone does not define a finish. Acceptance needs a reference sample or a measured roughness value.
Grit scales add their own confusion. Coated abrasives are graded under FEPA P-grades in Europe and ANSI/CAMI grades in the United States, and the two scales drift apart at the fine end. When a finish is carried over from one supplier to another, compare samples, not labels.
TFON consumables and their grit ranges
Abrasive belts in aluminum oxide, ceramic and zirconium: grit 40-400. Cubitron belts: grit 24-400. Belt sizes run from 680x1820 mm to 1630x1820 mm.
Edge rounding flap brushes: grit 60-400, in Ø270x250, Ø300x400 and Ø350x490 mm sizes.
Scotch non-woven belts: coarse, medium, fine and very fine, for satin finishing.
On a TFON Surfacer, the belt sets the base scratch pattern and the flap or non-woven stations refine it. The TF-RF-3013 surface finishing machine covers a 1,300 mm working width; the TF-RBF-2510 deburring and finishing machine covers 1,000 mm and adds deburring in the same pass. Both run at 0.6-4.0 m/min and work the top face of the part per pass. The full range of deburring and edge rounding machines shows which stations each model carries.
The reliable way to set a finish is a trial: run your parts, measure Ra before and after on the same instrument and in the same direction, and keep a signed reference sample. TFON has not yet published its own before-and-after roughness data, so qualify the result on your material.
Q: What is a good Ra value for sheet metal?
A: It depends on the function. The Machinery's Handbook process chart lists cold rolling at typically Ra 0.8-3.2 µm. ASTM A480 says a No. 4 stainless finish is generally up to 25 µin (0.64 µm). Painted internal parts rarely need a limit at all. Specify the value the part needs for appearance, coating or cleaning, plus the direction of measurement.
Q: Is Rz always larger than Ra?
A: Yes. Rz is a peak-to-valley height, while Ra is an average deviation from the mean line, so on any real profile Rz is the larger number. How much larger depends on the profile shape. Rz of four to seven times Ra is a common planning estimate, but it is not a conversion and should not be used to accept parts.
Q: What does N7 mean on a drawing?
A: N7 is a roughness grade from ISO 1302:1992 and means Ra 1.6 µm, about 63 µin. The N-grades were dropped from the 2002 edition of ISO 1302, which ISO 21920-1 has since replaced. You still see them on older drawings. New drawings should state the parameter and value, for example Ra 1.6.
Q: What is the difference between Ra and RMS?
A: Ra is the arithmetic average of the absolute profile deviations. RMS, now called Rq, is the root mean square of the same deviations. Rq weights large deviations more heavily, so it reads higher than Ra on the same profile. Older US drawings sometimes call out RMS; treat it as a different parameter, not a synonym for Ra.
Q: How is surface roughness measured on the shop floor?
A: Usually with a portable stylus profilometer. A diamond stylus traces the surface, normally across the lay, over an evaluation length of five cutoffs, for example 5 x 0.8 mm for Ra between 0.1 and 2 µm. Comparator plates give a quick visual check but do not replace a measurement for acceptance.
Q: Does a finer grit always give a lower Ra?
A: Not by itself. Finer grit tends to lower Ra, but the result also depends on the abrasive condition, contact pressure, feed rate, the material and the scratches left by earlier steps. A fine final stage does not remove deep marks from a coarse one. Qualify the sequence with a reference sample and a measurement.

## Stress Relief After Welding: Heat Treatment, Vibration and Leveling (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/stress-relief-after-welding)
Stress relief after welding is any treatment that lowers the residual stresses a weld leaves in a part. The method welding codes recognize is a stress-relief heat treatment. Vibratory stress relief and roller leveling work differently and have narrower uses. Roller leveling improves the flatness of plate parts but does not replace a heat treatment.
- Weld shrinkage leaves residual stresses that can approach the yield strength of the metal near the joint.
- Stress-relief heat treatment holds carbon steel around 1100-1200°F (595-650°C), with time set by thickness.
- Vibratory stress relief uses resonance; welding codes do not accept it in place of heat treatment.
- Roller leveling bends flat parts past yield to improve flatness; it is not a stress-relief heat treatment.
- Choose by requirement: code, flatness tolerance, later machining, part geometry and material.
### What Is Residual Stress After Welding?
Residual stress is stress that stays locked in a part when no outside load acts on it. Welding creates it in a predictable way. The weld metal and the heat-affected zone (HAZ) expand as they heat, but the cold metal around them holds them back. As the joint cools, the weld tries to shrink and is restrained again. The result is tension in and next to the weld, balanced by compression further away. In a heavily restrained joint these stresses can approach the yield strength of the material.
Part of that stress turns into distortion you can see:
Angular distortion: the plates on each side of a fillet or groove weld rotate toward the weld.
Longitudinal and transverse shrinkage: the part gets shorter along and across the weld.
Bowing and buckling: long welds bend a member, and thin plate buckles into waves.
The rest stays locked in. It shows up later, when the part is machined and material that held the stresses in balance is cut away, when the part is loaded in fatigue, or when a corrosive medium attacks a stressed zone.
Cut parts carry residual stress too
Welding is not the only source. Sheet and plate arrive with stresses from hot rolling, coiling and leveling at the mill. Laser, plasma and oxy-fuel cutting release part of those stresses unevenly and add heat along every edge. That is why a narrow or heavily cut part can bow or twist the moment it leaves the table. TFON's article on what causes sheet metal warping looks at these causes in more detail.
The distinction matters because the fix is different. Stresses from welding a structure call for a stress relief method that treats the whole weldment. Flatness problems in cut sheet and plate parts are usually solved by leveling the parts themselves.
### When Is Stress Relief After Welding Required?
Stress relief is required in two situations: when a code, contract or drawing says so, and when the part will not work reliably without it. The first is non-negotiable. The second is an engineering judgment.
Code and specification requirements
Pressure vessel and piping codes, such as ASME Section VIII and ASME B31.3, require postweld heat treatment (PWHT) based on material group and thickness. AWS D1.1, the structural welding code for steel, does not require stress relief by default, but when contract documents call for it, the code sets how the heat treatment is done. In these cases the required method is thermal, and no other method replaces it.
Engineering reasons
Dimensional stability before machining. Machine bases, frames and fixtures that are welded and then machined can move as material is cut away.
Service conditions. Environments that cause stress corrosion cracking, and some hydrogen or caustic services, are sensitive to residual tension.
Thick, highly restrained joints. Heavy sections with high restraint carry higher residual stress and a higher risk of brittle fracture.
Hardenable steels. Some alloy steels form a hard HAZ that needs tempering, which only heat treatment provides.
When stress relief is not the real issue
Many sheet metal fabrications never need stress relief. The actual problem is often flatness: a laser-cut part that is not flat, a panel with waves, a blank that springs after cutting. Those are form problems. They are solved by leveling or straightening the parts, and by controlling heat input and weld sequence, not by a furnace cycle.
Start by writing down what the part must achieve: a code requirement, a flatness tolerance, a machining tolerance or a service condition. The method follows from that.
### Stress-Relief Heat Treatment
How it works
A stress-relief heat treatment heats the welded part to a temperature below the lower transformation temperature of the steel, holds it there, and cools it slowly. At that temperature the yield strength of the steel drops. Locked-in stresses that exceed the reduced yield strength relax through local plastic flow and creep. In hardenable steels the same cycle also tempers the HAZ and lowers its hardness.
Typical parameters
The governing code and the welding procedure specification (WPS) set the exact cycle. Typical values for carbon steel look like this:
AWS D1.1: for most steels, a holding temperature between 1100°F and 1200°F (600°C and 650°C); for quenched and tempered steels, no higher than 1100°F (600°C). Holding time comes from a table based on weld thickness, and heating and cooling rates above 600°F (315°C) are controlled.
ASME Section VIII, Division 1: for P-No. 1 carbon steel, a minimum holding temperature of 1100°F (595°C), with holding time based on thickness, about one hour per inch in the common range.
Furnace and local heat treatment
Parts that fit are treated in a furnace, which heats the whole weldment evenly. Large structures and piping are often treated locally with induction or electrical resistance heating bands placed around the joint. In both cases thermocouples record the cycle, and the chart becomes part of the quality record.
Limits
Heat treatment adds cost and lead time and scales the surface unless done in a protective atmosphere. An unsupported part can sag or distort in the furnace. Some materials, such as quenched and tempered steels and many stainless grades, need special care or a different approach entirely. And a stress-relief cycle is not a flatness process: a part can come out of the furnace no flatter than it went in, and may still need straightening afterward.
### Vibratory Stress Relief
Vibratory stress relief (VSR) treats a weldment with mechanical vibration instead of heat. A vibrator is clamped to the part, and the part sits on isolating supports. The operator scans for the resonant frequencies of the structure and then holds the part at or near resonance for a set time. The idea is that the cyclic stress, added to the locked-in residual stress, pushes the highest stress peaks past local yield so they relax.
Where it is used
VSR is popular for large weldments such as machine frames, bases and fabricated housings that must hold dimensions through machining. It is portable, fast compared with a furnace cycle, needs no heating, leaves no scale and has no size limit set by a furnace door. Some shops apply it between rough and finish machining.
Limits
Effect on stress. Published research on VSR is mixed. It tends to lower peak stresses more than the average stress level, and results depend on geometry and procedure.
No metallurgical change. Without heat there is no tempering of a hardened HAZ and no change in microstructure.
Code status. Where AWS D1.1, the ASME codes or a contract require stress relief, they specify thermal treatment. Vibratory stress relief is not listed as an alternative.
Verification. The process record shows vibration data, not a measured stress state. Residual stress measurement is a separate, specialized test.
In short, VSR can be a practical tool for dimensional stability on large structures where no code requirement applies. It is not a substitute for PWHT, and it does nothing for flatness on its own. A frame that is out of flat after welding needs straightening, whatever stress relief method follows.
### Roller Leveling: What It Does and What It Does Not Do
A roller leveler passes flat parts between two staggered banks of work rolls. The rolls bend the part up and down in alternating directions, with deeper bends at the entry and lighter bends toward the exit. At the entry, the outer fibers yield in tension and compression, again and again. As the bends decay, the part leaves flat. Because much of the cross-section has been plastically deformed, the uneven stress pattern from rolling, cutting and handling is evened out. The part is flatter, and it stays flatter when it is cut, bent or machined later. TFON's sheet metal leveling page describes the process and how flatness is inspected.
What leveling does not do
Roller leveling does not replace a stress-relief heat treatment. It does not heat the metal. It does not change the microstructure or temper a hardened HAZ. It does not satisfy a code or contract requirement for postweld heat treatment. And a good flatness result does not certify that a part is free of residual stress; flatness and stress state are measured by different methods.
Which parts fit
A leveler treats flat parts that fit between the rolls: sheets, plates, laser and plasma cut blanks, punched parts. It cannot process a three-dimensional welded frame. Each machine has a thickness range, a maximum width and a minimum part length. TFON Leveltech machines, for example, cover 0.3-5 mm (XS and TF-S series), 0.5-15 mm (TF-M series) and 1-30 mm (TF-L series), with minimum part lengths of 35 mm, 110 mm and 160 mm respectively. Welded flat panels with a raised bead, or parts with welded attachments, need an application review before they go near the rolls.
Where it fits in the process
In a welding shop, leveling pays off before welding. Flat, stable cut parts fit up with consistent gaps and less clamping force, which helps the welder control distortion. Leveling after cutting does not treat the stresses that welding adds later. If the finished weldment needs stress relief, that is a separate step.
### Stress Relief Methods Compared
The methods below act on residual stress in very different ways. Match the method to the requirement, not the other way around.
Stress relief and straightening methods for welded and cut steel parts
 | | Method | How it acts | Effect | Metallurgical change | Parts it suits | Accepted where a code requires PWHT
 | Stress-relief heat treatment (furnace or local) | Heating below the transformation range, holding, slow cooling | Relaxes residual stress throughout the heated zone | Yes; tempers a hardened HAZ | Any weldment that fits the furnace or can be heated locally | Yes; it is the specified method
 | Vibratory stress relief | Cyclic vibration at or near resonance | Mainly lowers peak stresses; results vary | No | Large frames and bases before machining | No
 | Roller leveling | Alternating plastic bending with decreasing amplitude | Improves flatness and evens out stresses in flat parts | No (cold working) | Sheet, plate and cut parts within the machine range | No
 | Peening (hammer, needle, ultrasonic) | Local plastic deformation of the weld surface or toe | Puts the surface into compression; helps fatigue at weld toes | Local cold working | Weld toes and local areas | No; used only within code limits
 | Flame (heat) straightening | Local heating and restrained shrinkage | Corrects distortion; adds new local stresses | Possible, if temperature limits are exceeded | Weldments and members too large for a leveler | No; a correction method, not stress relief
Two patterns stand out. Only heat treatment changes the metallurgy, which is why codes rely on it. And only the mechanical methods (leveling and straightening) actually make a part flat. Many real jobs need one of each: level the cut parts, weld them, heat treat the weldment if required, and straighten or machine afterward.
### Controlling Distortion Before It Needs Correcting
Every stress relief or straightening step costs time. The cheaper route is to create less distortion in the first place. The levers are well known in fabrication shops:
Heat input. Use the smallest weld that meets the design. An oversized fillet adds metal, heat and shrinkage without adding useful strength.
Weld sequence. Balance welds around the neutral axis, weld from the center outward, and use backstep or skip welding on long seams.
Joint design. A double-sided groove, such as an X-groove welded alternately from both sides, shrinks more evenly than a single-sided V on thick plate.
Fixturing and presetting. Clamp parts in fixtures, or preset them at a small angle so that shrinkage pulls them into position.
Intermittent welds. Where the design allows, stitch welds put less heat into thin plate than continuous seams.
Flat, consistent parts. Parts that start flat fit up with even gaps. Uneven gaps mean uneven weld size and uneven shrinkage.
The last point is where leveling earns its place in a welding shop. TFON's article on how a sheet metal leveling machine improves production quality covers the effect on downstream bending and welding. None of these measures removes the need for PWHT where a code requires it, but together they shrink the straightening work that follows.
### How to Choose a Method for Sheet and Plate Parts
Work through these questions in order. The first one that applies usually decides the method.
Does a code, contract or drawing require stress relief or PWHT? Use the thermal treatment it specifies. Nothing else substitutes.
Is the real problem flatness? For flat cut parts, level them. For weldments too large or too complex for a leveler, straighten them with a press or with controlled heat.
Will the weldment be machined to tight tolerances? Stress relieve before final machining, thermally or, where no code applies, by vibration, and check dimensions between steps.
Do laser or plasma cut parts bow after cutting? Level the parts after cutting, or buy leveled stock, before they go to bending or welding.
Is the material quenched and tempered, stainless or aluminum? Check heat treatment limits with the material supplier before choosing any thermal method.
Typical situations and approaches
 | | Situation | Typical approach
 | Pressure vessel shell, thickness over the code limit | PWHT as specified by the code and WPS
 | Laser-cut brackets bow after cutting and do not fit the fixture | Roller leveling of the cut parts
 | Welded machine base, machined afterward | Thermal stress relief before final machining; VSR where no code applies
 | Thin panels buckle along long welds | Lower heat input, weld sequence, fixturing; straighten afterward
 | Plate blanks for beveling and welding | Level first so the bevel and fit-up are consistent
For beveled plate, flatness affects how evenly the bevel runs along the edge. Our guide to weld bevel and groove types covers the joint side, and the plate beveling page covers the machine side. For leveling equipment, see the Leveltech leveling machines and our sheet metal leveler buying guide. Models such as the TF-M 5513 leveling machine (0.5-15 mm, up to 1,300 mm wide) and the TF-L 9016 sheet metal leveler (1-30 mm, up to 1,600 mm wide) cover typical plate work.
Q: Does roller leveling relieve stress?
A: Roller leveling evens out and reduces residual stresses in flat parts by bending them past yield in alternating directions, which makes them flatter and more stable when cut or machined later. It is not a stress-relief heat treatment. It does not heat the metal, does not change the microstructure and does not satisfy a code requirement for postweld heat treatment.
Q: What temperature is used for stress relieving carbon steel?
A: Codes typically hold carbon steel at about 1100-1200°F (595-650°C). AWS D1.1 limits quenched and tempered steels to 1100°F (600°C), and ASME Section VIII sets a 1100°F (595°C) minimum for P-No. 1 carbon steel. Holding time depends on thickness. The governing code and the WPS define the exact cycle.
Q: Is vibratory stress relief as good as heat treatment?
A: Not as a substitute. Vibratory stress relief can lower peak residual stresses and is used on machine frames before machining, but it does not change the microstructure or temper a hardened HAZ. Where AWS D1.1, the ASME codes or a contract require stress relief, the specified method is thermal treatment.
Q: Should you stress relieve before or after machining?
A: Before final machining. Machining removes material that holds residual stresses in balance, so a stressed weldment can move as it is cut. Stress relieving first and machining afterward keeps dimensions stable. If the part is also leveled or straightened, do that before final machining as well, and check flatness after each step.
Q: Why does a laser cut part bow after cutting?
A: Sheet and plate carry residual stresses from rolling, coiling and leveling at the mill. Cutting releases part of those stresses unevenly, and the heat of the cut adds more along every edge. A narrow or heavily cut part can therefore bow or twist. Leveling the parts after cutting, or cutting from leveled stock, reduces the problem.

## How to Choose a Sheet Metal Leveler (Roller Leveling Machine) (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/sheet-metal-leveler-buying-guide)
A sheet metal leveler, or roller leveling machine, is the machine that flattens sheet, plate and cut parts by passing them between two staggered banks of rolls. The rolls bend the part up and down with decreasing force until it leaves flat, with its residual stresses more evenly distributed.
- The machine that flattens sheet metal is a roller leveler; for cut parts it is called a parts leveler.
- Alternating bending past yield, with decreasing roll penetration, removes curvature and evens out residual stress.
- Match thickness range, material strength, working width and minimum part length before comparing options.
- Thin sheet needs small rolls at close pitch; thick plate needs larger rolls and higher forces.
- Leveling improves flatness but does not replace a stress-relief heat treatment.
### What Is the Machine That Flattens Metal Called?
The machine that flattens sheet metal and plate is a roller leveler, also called a leveling machine, a sheet metal leveler or a precision leveler. A roller leveler built for individual cut parts rather than coil is often called a parts leveler. Coil processing lines use coil levelers and straighteners inline, ahead of a press or cut-to-length shear.
Two other machines get confused with levelers. A rolling mill flattens metal in a different sense: it reduces thickness by squeezing the material between rolls. A plate rolling machine does the opposite of leveling, bending flat plate into cylinders and cones. Neither is used to correct distortion in parts.
Levelers exist because flat stock does not stay flat. Sheet and plate carry residual stresses from rolling and coiling. Laser, plasma and punching operations release those stresses unevenly and add heat or deformation at the edges. The result is bowing, twisting, edge wave or oil canning in parts that looked flat as a sheet. A leveler corrects that shape and, by working the whole part, leaves the stresses more evenly distributed so the part stays flat through bending, welding and assembly.
What flat means in practice
Flatness is a form tolerance: the distance between two parallel planes that contain the whole surface. It is measured with the part in a defined condition. As TFON's leveling guidance notes, a part that sits flat in a fixture may spring away when it is released. Before you buy a leveler, decide how you will measure flatness, on which parts and in which condition, so that trials and acceptance use the same method. The sheet metal leveling process page covers inspection in more detail.
### How Does a Roller Leveler Work?
A roller leveler has two banks of work rolls, one above and one below the part. The upper rolls sit in the gaps between the lower rolls, so the part follows a wave path as it passes through. The key setting is roll penetration: how far the upper bank pushes down into the lower bank.
What happens along the machine:
Entry: penetration is deep. The part is bent past its yield point, first one way and then the other. Both surfaces yield in tension and compression, and the original curvature and stress pattern are overwritten.
Middle: penetration decreases roll by roll. Each bend is smaller than the last, so the plastic zone shrinks toward the surfaces.
Exit: the last rolls bend the part within its elastic range. It leaves straight, without a new permanent curve.
The bending pattern resembles a decaying wave. Because the part is worked plastically across its thickness, uneven stresses are evened out, which is why leveled parts tend to stay flat when they are cut or formed later.
Work rolls and backup rolls
Thin work rolls bend thin material effectively, but they deflect under load. Backup rolls, arranged in rows behind the work rolls, support them along their length. On many levelers the backup rolls can be adjusted section by section across the width. That lets the operator apply more bending at the center or at the edges, which is how a leveler corrects center buckle and edge wave, not just a simple bow.
Gap control and settings
Penetration and the entry and exit gaps are set by servo drives, either electromechanical or hydraulic. Machines with PC control store settings per part as a recipe, so a job can be rerun with the same result. Thick or strong material may need several passes; thin parts are often leveled in one or two.
### Roller Leveling vs Flame Straightening and Press Straightening
Shops flatten metal in three main ways. Each has a place.
Flame straightening heats small, chosen areas with a torch. The heated spot tries to expand, is restrained by the cold metal around it and yields; as it cools it shrinks and pulls the part toward flat. It works on large weldments, beams and structures that cannot go through a machine. It depends heavily on operator skill, is slow on batches, and too much heat changes the steel. AWS D1.1 caps the temperature of heated areas at 1100°F (600°C) for quenched and tempered steel and 1200°F (650°C) for other steels.
Press straightening uses a hydraulic press with supports and a ram to bend the part back, point by point. It suits thick plate, bars and weldments. It is operator-dependent and treats local areas one at a time, and the press can leave marks.
Roller leveling treats the whole part in one pass through the rolls. It is fast and repeatable for batches of flat parts, but it only accepts flat parts within the machine's thickness, width and length range.
Flattening methods compared
 | | Method | How it works | Parts it suits | Repeatability | Batch speed | Main limits
 | Roller leveling | Alternating plastic bending with decreasing amplitude | Sheet, plate, laser, plasma and punched parts | High with stored settings | High | Thickness, width and minimum part length of the machine
 | Press straightening | Local bending with a ram and supports | Thick plate, bars, weldments | Depends on the operator | Low | Local correction only; possible marks
 | Flame straightening | Local heating and restrained shrinkage | Large weldments and structures | Depends on the operator | Low | Temperature limits; skill; can affect material properties
 | Hand hammering and manual methods | Local stretching by impact | Single parts, repairs | Low | Very low | Marks, noise, inconsistent results
Stretch and tension leveling, which pull coil past its yield point, belong to mills and service centers rather than fabrication shops.
### Advantages of Roller Leveling
For fabricators who cut flat parts in volume, roller leveling brings practical gains that show up in the departments downstream:
Whole-part treatment. Every part passes through the same bending sequence across its full width and length, not just at the spots an operator chose to fix.
Repeatability. With stored settings, the same part number gets the same treatment every time, across shifts and operators.
Speed on batches. A batch of cut parts can be fed continuously, instead of being straightened one by one on a press table.
No heat. Leveling is a cold process. There is no heat tint, no scale and no risk of overheating quenched and tempered steels.
Stable parts downstream. Evened-out stresses mean less springback surprise in bending and less movement during welding and machining.
Better fit-up. Flat parts sit in fixtures without force, which gives consistent weld gaps and less rework.
Easier automation. Robots, press brake gauges and welding fixtures assume a flat part. Leveled parts meet that assumption.
There are limits too, and a buying decision should weigh them honestly. A leveler does not treat three-dimensional weldments. Perforated parts and parts with large openings respond differently from solid blanks of the same thickness. And leveling is not a stress-relief heat treatment: it improves flatness and evens out stresses, but it does not replace a thermal treatment where a code requires one. Our guide to stress relief after welding explains where each method fits.
### Roller Leveler vs Parts Leveler vs Straightener
The three names describe machines with the same basic principle, built for different jobs.
A straightener usually has fewer, larger rolls and sits in a coil line ahead of a press or feeder. Its job is to take coil set and crossbow out of strip. It bends the material less aggressively and does not correct shape defects such as edge wave or center buckle.
A roller leveler, or precision leveler, has more rolls of smaller diameter at closer pitch, supported by backup rolls. It bends the material past yield across its thickness and can correct shape defects as well as curvature. Precision levelers are used both in coil lines and as standalone machines.
A parts leveler is a roller leveler designed for discrete parts: laser-cut, plasma-cut and punched blanks of different shapes and sizes. It needs to handle short parts, parts with holes and cutouts, and parts that arrive in random orientation. Minimum part length, roll cleaning and part support at entry and exit matter more than on a coil machine.
Straightener, roller leveler and parts leveler
 | | Feature | Straightener | Roller (precision) leveler | Parts leveler
 | Material fed | Coil strip | Coil strip or sheets | Individual cut parts and sheets
 | Rolls | Fewer, larger | More, smaller, with backup rolls | More, smaller, with backup rolls
 | Corrects | Coil set, crossbow | Curvature and shape defects, stress pattern | Curvature and shape defects in cut parts, stress pattern
 | Typical position | Inline ahead of a press or feeder | Inline or standalone | Standalone after cutting
 | Key buying factor | Coil width and thickness | Flatness tolerance, material range | Minimum part length, part variety, holes
For a fabrication shop with laser or plasma cutting, the machine to evaluate is a parts leveler. TFON Leveltech machines are built for this work, on laser-cut and punched parts and on plasma and oxy-fuel cut parts.
### Buying Factors: Thickness, Width and Part Length
Thickness range and material strength
Start with the thinnest and thickest parts you need to level, then add the material. Thickness alone does not decide the machine: a leveler that handles mild steel at a given thickness may struggle with high-strength steel or abrasion-resistant plate at the same thickness, because the force needed rises with yield strength. Stainless steel work-hardens; aluminum marks easily. List the grades, not just the gauges.
Treat published thickness ranges the way TFON describes its own: they are selection inputs, not a flatness guarantee for every material. A narrow solid strip and a wide part with large openings can respond differently even at the same nominal thickness.
Working width
Maximum part width sets the machine width. Parts that are wide relative to their length, and parts fed at an angle, need margin. A wider machine is heavier and needs more floor space, so size it to your real part mix instead of the largest sheet you might ever buy.
Minimum part length
A part must span enough rolls to be gripped and bent through the full sequence. Short parts, small brackets for example, fall between rolls on a machine built for plate. Check the minimum part length against your smallest part, and ask whether small parts can be leveled on a carrier sheet. On TFON Leveltech machines the minimum material length is 35 mm on the XS and TF-S series, 110 mm on TF-M and 160 mm on TF-L.
Part type and condition
Share of perforated parts and parts with large cutouts.
Incoming distortion: gentle bow, sharp kinks or heat-distorted plasma parts.
Surface requirements: pre-finished, coated or film-protected sheets need clean rolls and gentle settings.
Remaining dross or burr, which can mark rolls and parts; deburr or remove slag first where needed.
### Buying Factors: Rolls, Control and Changeover
Roll count, diameter and pitch
Roll geometry follows material thickness. Thin sheet needs small-diameter rolls at close pitch so that it can be bent past yield at all. Thick plate needs larger rolls and wider pitch to carry the forces. That is why one machine rarely covers everything from foil-thin sheet to heavy plate, and why levelers come in series by thickness range. More rolls give more bending cycles and finer correction. Ask each supplier for roll count, work roll diameter, roll pitch and backup roll layout for the thickness range you quoted.
Control type
Two approaches are common. Servo-mechanical gap adjustment suits thinner material and lower forces. Servo-hydraulic adjustment with PC control suits thicker, stronger material and higher forces. In both cases look for:
Recipe storage by part number, so settings are repeatable.
Clear display of penetration, entry and exit gap.
Protection against overload when a part is thicker or stronger than set.
A touch screen interface operators can learn quickly.
Roll changeover and cleaning
Scale, zinc and dirt build up on rolls and transfer to parts. A quick roll change or roll cassette system shortens cleaning and maintenance downtime and lets you swap roll sets for different jobs. On TFON Leveltech machines, quick changeover for the leveling rolls is available as an option.
Installation and floor
Levelers for plate are heavy machines. Check weight, footprint and height against your floor, foundation and crane capacity. Plan infeed and outfeed conveyors or tables, and space for parts to be stacked by operators or robots. TFON's installation, operator training and maintenance services support the machine after delivery.
### TFON Leveltech Series Compared
TFON Leveltech machines are roller levelers for sheet, plate and cut parts, built in four series by thickness range. All models have touch screen control, and quick changeover for the leveling rolls is optional across the range. The table lists published data for each series.
TFON Leveltech series: thickness, width and part length
 | | Series | Models and maximum material width | Material thickness | Minimum material length | Leveling gap adjustment | Total weight
 | XS | XS-3520: 200 mm | 0.3-5 mm | 35 mm | Servo mechanic | 1,700 kg
 | TF-S | TF-S 3560: 600 mm; TF-S 3511: 1,100 mm; TF-S 3513: 1,300 mm; TF-S 3516: 1,600 mm | 0.3-5 mm | 35 mm | Servo mechanic | 3,200-6,000 kg
 | TF-M | TF-M 5560: 600 mm; TF-M 5511: 1,100 mm; TF-M 5513: 1,300 mm; TF-M 5516: 1,600 mm; TF-M 5520: 2,000 mm | 0.5-15 mm | 110 mm | Servo hydraulic / PC control | 12,900-22,400 kg
 | TF-L | TF-L 9060: 600 mm; TF-L 9011: 1,100 mm; TF-L 9013: 1,300 mm; TF-L 9016: 1,600 mm; TF-L 9020: 2,000 mm | 1-30 mm | 160 mm | Servo hydraulic / PC control | 28,500-39,600 kg
How to read the series: the XS and TF-S machines are thin sheet levelers for punched and laser-cut parts up to 5 mm. TF-M covers the common range of laser-cut and plasma-cut plate up to 15 mm. TF-L handles plate up to 30 mm. Within a series, the models differ in width, height and weight. As with any leveler, thickness limits depend on material strength and part geometry, and achievable flatness should be confirmed on your parts. The Leveltech leveling machines page and the machine comparison table list full specifications for each model.
### What to Send With a Leveler Quote Request
A leveler quote is only as good as the information behind it. Send the following, and ask each supplier to answer against the same list:
Materials and grades, with yield strength where known: mild steel, high-strength steel, stainless steel, aluminum.
Thickness range, thinnest and thickest, and the share of parts at each end.
Part sizes: maximum width and length, and the smallest part you need to level.
Part types: sheets or cut parts, share of perforated parts, typical cutouts.
Cutting method: laser with oxygen or nitrogen, plasma, oxy-fuel or punching.
Flatness tolerance and how you measure it: instrument, support condition, span.
Incoming distortion: photos and rough values for typical bad parts.
Volume: parts per shift and batch sizes.
Next operations: bending, welding, machining, coating.
Trial parts: real parts in the as-cut condition for a leveling test, if the supplier offers one.
Record the result of any trial with the same flatness method you will use in production: part support, measured area, instrument and the limits on the drawing. Welding, machining and forming can change a leveled part, so check flatness again at the downstream operation if distortion appears later.
Send your part list through the contact form and TFON will recommend a Leveltech series and width for it.
Q: What is the difference between a roller leveler and a straightener?
A: A straightener has fewer, larger rolls and removes coil set and crossbow from strip in a coil line. A roller leveler has more, smaller rolls supported by backup rolls. It bends the material past yield across its thickness and corrects shape defects such as edge wave and center buckle as well as curvature.
Q: How many rolls does a sheet metal leveler need?
A: It depends on the thickness range and the flatness tolerance. Thin sheet needs more rolls of small diameter at close pitch; thick plate needs larger rolls at wider pitch. More rolls give more bending cycles and finer correction. Ask each supplier for roll count, roll diameter and pitch for the exact thickness range you quote.
Q: Can a leveler flatten laser cut parts with holes?
A: Usually, yes. Parts levelers are built for laser-cut and punched parts with holes and cutouts. Perforated parts respond differently from solid blanks of the same thickness, because the openings change how the part bends. Level sample parts in a trial and measure flatness before settling on the machine and settings.
Q: Does a leveler remove residual stress completely?
A: No. Roller leveling evens out and reduces residual stresses by bending the part past yield, which makes it flatter and more stable in later operations. It does not make the material stress-free, and a flatness result does not measure the stress state. It also does not replace a stress-relief heat treatment where a code requires one.
Q: What thickness can a roller leveler handle?
A: Each machine has its own range, set by roll size and force. TFON Leveltech machines cover 0.3-5 mm on the XS and TF-S series, 0.5-15 mm on TF-M and 1-30 mm on TF-L. These ranges are selection inputs; the achievable result also depends on material strength and part geometry.

## Types of Metal Finishes: A Guide for Sheet Metal Parts (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/types-of-metal-finishes)
Metal finishes are the final surface conditions of a metal part, produced either by working the surface itself (grinding, brushing, polishing, blasting, deburring) or by adding a coating such as paint, powder or plating. On sheet metal parts, the mechanical finish sets the appearance, the edge condition and how well a later coating holds.
- Mechanical finishes change the metal surface itself; coatings add a separate layer on top of it.
- Ground, brushed and satin finishes are directional, so appearance changes with viewing angle and grain orientation.
- ASTM A480 gives No. 3 finishes Ra generally up to 40 µin and No. 4 up to 25 µin.
- Deburred and edge-rounded finishes treat the edges, which matters for coating coverage and safe handling.
- Abrasive belt, flap brush and non-woven stations produce these finishes on flat parts in one pass.
### What Are Metal Finishes?
A metal finish is the final surface condition of a part: what it looks like, how it feels, how rough it measures and what state its edges are in. Finishes fall into two families. Mechanical finishes change the metal surface itself by removing or moving material with abrasives, brushes or media. Coatings add a separate layer on top of the metal.
The main types of metal finishes on sheet metal parts are:
Mill finish: the surface as it comes from the rolling mill.
Ground finish: a coarse, directional abrasive finish that removes scale, defects or weld reinforcement.
Brushed or satin finish: a finer directional finish with a uniform grain and soft sheen.
Polished and mirror finish: reflective finishes built up through progressively finer abrasives and buffing.
Blasted finish: a non-directional matte surface from bead, shot or grit blasting.
Tumbled or vibratory finish: small parts finished in a media bath, edges rounded all around.
Deburred finish: burrs removed and sharp edges broken.
Edge-rounded finish: edges given a defined radius, usually before coating.
Coating finishes include paint, powder coating, hot-dip galvanizing, zinc and chrome plating, anodizing on aluminum, and chemical treatments such as passivation and conversion coatings. These processes are outside TFON's scope, and this guide does not cover them in depth. They do share one dependency with everything below: a coating only performs as well as the surface under it. Burrs, sharp edges and laser oxide under a coating are where adhesion and coverage problems start.
This guide concentrates on the mechanical finishes produced on flat sheet metal parts: how each one is made, how it is specified and where it is used. For the roughness side of the subject, see our guide to surface roughness Ra and Rz.
### Metal Finish Types Compared
The table sets the mechanical finishes side by side. Directional finishes have a visible grain, so their appearance changes with viewing angle and with the orientation of the part.
Mechanical finishes for sheet metal parts
 | | Finish | How it is produced | Appearance | Directional? | Typical uses
 | Mill finish | Hot or cold rolling at the mill; stainless often annealed and pickled | From dull gray with scale (hot rolled) to smooth and moderately reflective (cold rolled) | Varies | Parts that are painted, coated or hidden
 | Ground | Coarse abrasive belts or wheels | Visible, coarse scratch pattern; low reflectivity | Yes | Scale and defect removal, weld blending, preparation for finer finishes
 | Brushed / satin | Finer abrasive belts, then non-woven abrasives | Uniform fine grain, soft sheen | Yes | Visible stainless panels, enclosures, food and kitchen equipment, architectural parts
 | Polished / mirror | Successively finer abrasives, then buffing | Reflective to mirror-like | Faint lines to none | Decorative and architectural parts
 | Blasted | Glass bead, shot or grit propelled at the surface | Uniform matte | No | Cosmetic matte parts, coating preparation, scale removal
 | Tumbled / vibratory | Parts and media in a vibrating or rotating bowl | Uniform, low sheen; edges rounded all around | No | Small parts in bulk
 | Deburred | Abrasive belts, discs or brushes on the edge | Burr removed, sharp edge broken | Depends on the tool | Parts handled by people; parts going to bending, welding or assembly
 | Edge-rounded | Rotating flap brushes or edge rounding discs | Defined radius on the edges | Not applicable | Parts going to powder coating or paint; safety-critical edges
Real parts often combine several of these. A stainless enclosure panel, for example, might be deburred and edge-rounded, then given a satin finish on its visible face, all in the same pass through a through-feed machine.
### Mill Finish: The Starting Surface
Every finish starts from what the mill delivered, and the starting surface decides how much work the finish takes.
Hot-rolled steel carries mill scale, a dark oxide from rolling at high temperature. Pickled and oiled material has the scale removed chemically.
Cold-rolled steel is smoother and more uniform, ready for painting or coating after cleaning.
Stainless steel mill finishes are defined in ASTM A480 and EN 10088-2. In ASTM A480, No. 1 is hot-rolled, annealed and descaled; 2D is a smooth, nonreflective cold-rolled finish; 2B is a smooth, moderately reflective cold-rolled finish made with a final light pass on polished rolls; and bright annealed (BA) is a bright, reflective cold-rolled finish annealed in a protective atmosphere.
Aluminum mill finish is the as-rolled surface, often with visible rolling lines.
Before choosing a finishing sequence, look at the incoming sheet as well as the drawing. Handling scratches, roll marks, protective film residue and scale all have to be taken out by the first abrasive stage. A 2B stainless sheet can go straight to a satin finish with a fine sequence. A scratched sheet needs a coarser first stage, and every later stage has to remove the marks of the one before. As TFON's finishing guidance puts it, a fine finishing stage does not automatically remove deeper scratches left earlier in production.
### Ground Finish
A ground finish is the coarsest of the directional mechanical finishes. Coarse abrasive belts or wheels cut a visible scratch pattern into the surface while they remove scale, rolling defects, weld reinforcement or deep scratches. The result has low reflectivity and an obvious grain.
EN 10088-2, the European standard for stainless sheet and strip, lists ground finishes under the codes 1G (hot rolled) and 2G (cold rolled). The standard describes them as unidirectional in texture and not very reflective, and it allows the grade of grit or the surface roughness to be specified. Beyond that, the look of a ground finish is agreed between buyer and seller.
Where it is used
As a functional surface on structural and industrial parts where appearance is secondary.
To blend welds flush on visible parts before a finer finish.
As the first stage of a sequence that ends in a brushed or satin finish.
To remove scale or defects before coating.
How it is produced on sheet parts
On flat parts, grinding is done with wide abrasive belts in a through-feed machine or by hand with belt sanders and flap discs. Belt grain type sets how fast the belt cuts and how long it lasts. TFON supplies abrasive belts in aluminum oxide, zirconium and ceramic in grits 40-400, and Cubitron belts in grits 24-400, in widths from 680 mm to 1,630 mm. On stainless steel, keep the heat down to avoid discoloration, and never use belts that have run on carbon steel.
### Brushed and Satin Finishes
Brushed and satin finishes are finer directional finishes with a uniform grain and a soft sheen. The names are used loosely. Brushed usually means a visible line pattern; satin usually means a finer, softer grain with less contrast; hairline is used for long, continuous, very uniform lines; and grained is a general shop term. In practice two suppliers can deliver different surfaces under the same name.
What the standards say
ASTM A480 describes No. 3 and No. 4 as linearly textured finishes that may be produced by mechanical polishing or rolling. It gives average surface roughness (Ra) of generally up to 40 µin for No. 3 and up to 25 µin (about 0.64 µm) for No. 4, and notes that measurements differ between instruments, laboratories and operators and that the two can overlap. No. 6 is a dull satin finish, typically made by Tampico brushing a No. 4 finish. EN 10088-2 lists 2J, brushed or dull polished, as smoother than ground and unidirectional, and 2K, satin polish, as a J-type finish with extra requirements for corrosion resistance, including a transverse Ra below 0.5 µm. Neither standard names a specific grit.
Grain direction
Because the grain is directional, the same finish looks different when a part is rotated. Parts that sit side by side in an assembly must have their grain running the same way, and the drawing should say which way that is, relative to a fixed edge or feature. Roughness also reads higher across the grain than along it.
How it is produced
A typical sequence is an abrasive belt to set a uniform scratch pattern, followed by non-woven abrasive belts to soften and even it out. TFON's Scotch non-woven belts come in coarse, medium, fine and very fine grades. The TF-RF-3013 surface finishing machine produces this kind of finish on parts up to 1,300 mm wide.
### Stainless Steel Finish Designations: ASTM A480 and EN 10088-2
US buyers order stainless finishes by ASTM A480 number. European mills and buyers use the EN 10088-2 codes, where the first digit means hot rolled (1) or cold rolled (2). The two systems were written separately, and there is no official one-to-one equivalence, so match by description and sample rather than by assuming a cross-reference.
Selected stainless steel sheet finishes as described in the standards
 | | Standard | Designation | Description in the standard
 | ASTM A480 | No. 1 | Hot-rolled, annealed and descaled; dull, nonreflective
 | ASTM A480 | No. 2D | Cold-rolled, dull finish; nondirectional
 | ASTM A480 | No. 2B | Cold-rolled, bright finish; moderately reflective
 | ASTM A480 | No. 3 | Intermediate polished finish; linear texture; Ra generally up to 40 µin
 | ASTM A480 | No. 4 | General purpose polished finish; linear texture; Ra generally up to 25 µin
 | ASTM A480 | No. 6 | Dull satin finish, Tampico brushed
 | ASTM A480 | No. 7 | High luster finish; grit lines not removed
 | ASTM A480 | No. 8 | Mirror finish; faint polish lines may remain
 | EN 10088-2 | 2G | Ground; grit or roughness can be specified; unidirectional, not very reflective
 | EN 10088-2 | 2J | Brushed or dull polished; smoother than ground; unidirectional
 | EN 10088-2 | 2K | Satin polish; transverse Ra below 0.5 µm
 | EN 10088-2 | 2P | Bright polished; non-directional, reflective, high image clarity
Both standards say that within a finish description the surface can vary, and that details such as grit or roughness may need to be agreed between supplier and purchaser. ASTM A480 treats architectural finishes, sometimes called No. 5, as a separate category negotiated between buyer and seller. For a finish that must match across batches or suppliers, the designation alone is not enough: add a roughness limit, a direction and a reference sample.
### Polished and Mirror Finishes
Polished finishes continue where satin stops. ASTM A480 describes No. 7 as a high luster finish produced by buffing a finely ground surface without removing the grit lines, and No. 8 as a highly reflective, smooth finish typically produced by polishing with successively finer abrasives and then buffing, with very faint polish lines sometimes still visible. EN 10088-2 lists 2P, bright polished, as non-directional and reflective with a high degree of image clarity.
Mirror finishes are built in many stages, and each one must remove the scratches of the last. The final stages use buffing compounds on cloth wheels rather than coated abrasives. The work is usually done on sheet before fabrication or on finished parts by specialist polishers, and it is separate from deburring and satin finishing on a through-feed line.
Two practical points for fabricators:
A mirror surface shows every handling mark, weld and fingerprint. Order mirror sheet with protective film and plan fabrication so the film stays on as long as possible.
Deburring and edge rounding of mirror-finished parts must not touch the visible face. Protect it, or finish the edges before the final polish.
### Blasted and Tumbled Finishes
Blasted and tumbled finishes are non-directional. They look the same from every angle, which makes them easy to match across parts.
Blasted finish
Blasting propels media at the surface: glass bead for a fine satin matte, steel shot or grit for a rougher texture and scale removal, and other media for special effects. The finish is uniform and hides small scratches well. Blasting also serves as coating preparation, because it removes scale and gives the surface an anchor profile. It treats every exposed surface of the part, which is useful for coating preparation and less useful when only the edges need work. On thin sheet, aggressive blasting can distort the part.
Tumbled and vibratory finish
Tumbling and vibratory finishing put parts and abrasive media together in a rotating barrel or vibrating bowl. The media works on every surface and every edge at once, rounding edges all around and producing a uniform, low-sheen finish. The method suits small parts in bulk. It is slow for large flat parts, parts can mark each other, and thin parts can nest or bend.
TFON does not build vibratory or tumbling machines. For the trade-offs between vibratory finishing and through-feed belt and brush machines for sheet parts, see vibratory vs belt and brush deburring.
### Deburred and Edge-Rounded Finishes
Edges are part of the finish. On cut sheet metal parts they are often the part of the finish that matters for function, because they are where people get cut, where coatings fail and where parts fail to fit.
Deburred
A deburred edge has had the burr from punching, laser or plasma cutting removed and the sharp corner broken. The requirement on a drawing is usually a maximum burr height or a note such as break sharp edges. Sheet metal deburring on a through-feed machine is done with abrasive belts that take the burr off the top edge, followed by brushes that break the edge.
Edge-rounded
An edge-rounded finish goes further: the edge gets a defined radius. The main reason is coating. Powder and paint pull away from a sharp edge as they cure, leaving a thin film on the corner; a radius lets the coating wrap the edge. Rounded edges are also safer to handle and less likely to cut gaskets or cables. TFON's page on edge rounding covers how radius is specified and measured. There is no universal radius; use the value the drawing or coating specification requires.
Edge rounding is done with rotating flap brushes that reach the edge from several directions as the part passes under them. TFON's edge rounding flap brushes come in grits 60-400 and last up to 1,500 hours depending on use. On TFON Surfacer machines the part is worked from the top face in one pass. When the edge must be rounded on both sides, the part is turned over and run a second time.
Oxide-free edges
On laser parts cut with oxygen, the edge finish also includes removing the oxide layer before coating. Our guide to oxygen vs nitrogen laser cutting explains why.
### How Mechanical Finishes Are Produced on Sheet Metal Parts
For batches of flat parts, most mechanical finishes are produced on through-feed machines. A conveyor carries parts, held by vacuum or magnetic tables, under a series of processing stations. Each station does one job:
Abrasive belt station: removes burrs and sets a directional scratch pattern; the basis of ground and brushed finishes.
Rotating flap brush station: breaks and rounds edges, outer contours and, within reach, inner contours.
Non-woven station: refines the belt pattern into a satin finish.
Wire brush station: removes laser oxide from cut edges.
Heavy slag station: knocks dross and slag off plasma and oxy-fuel cut parts.
What controls the result
Abrasive type and grit, coarse to fine through the sequence.
Belt or brush speed and contact pressure.
Conveyor speed: slower feed means more contact time.
The incoming surface and the marks left by earlier stages.
Material: stainless, carbon steel and aluminum each need their own consumables.
TFON Surfacer machines combine these stations in one frame, on working widths of 1,000 mm (2510 series) and 1,300 mm (3013 series), with conveyor speeds of 0.6-4.0 m/min and vacuum and/or magnetic part holding. The TF-RBF-3013 deburring and finishing machine deburrs and satin-finishes in one pass. The TF-R-2510 edge rounding machine uses 6 flap wheels for edge work on parts up to 1,000 mm wide. The full range is on the deburring and edge rounding machines page. For smaller volumes, manual deburring and edge rounding machines use discs for deburring, edge rounding, oxide removal and finishing.
If one machine runs both carbon steel and stainless steel, keep separate consumables for each. Iron particles carried over from carbon steel cause rust spots on stainless surfaces.
### How to Specify a Metal Finish on a Drawing
A finish name on its own leaves too much open. A complete finish requirement for a sheet metal part covers:
Designation or description: for example ASTM A480 No. 4, EN 10088-2 2K, or a written description.
Roughness limit: Ra or Rz, with the measurement direction (along or across the grain).
Grain direction: relative to a named edge or feature of the part.
Faces: which faces get the finish; most parts need it on one visible face only.
Edge condition: maximum burr height, break sharp edges, or a defined edge radius.
Reference sample: a signed sample kept by both supplier and customer.
Protection: protective film, interleaving and packing for visible surfaces.
Coating: if the part is coated afterward, the coating system and its preparation requirements.
A reference sample settles most disputes. Roughness numbers vary with instrument and direction, and two satin finishes with the same Ra can look different. Measure what you can, and agree the rest by sample.
Q: What are the most common types of metal finishes?
A: On sheet metal parts, the common mechanical finishes are mill finish, ground, brushed or satin, polished, blasted, tumbled, deburred and edge-rounded. The common coating finishes are paint, powder coating, galvanizing, plating and anodizing. Many parts combine both: a mechanical finish on the surface and edges, then a coating on top.
Q: What is the difference between a brushed and a satin finish?
A: The terms overlap. Brushed usually means a visible, directional line pattern; satin usually means a finer grain with a softer sheen and less contrast. ASTM A480 calls No. 6 a dull satin finish made by Tampico brushing a No. 4 finish. Because suppliers use the words differently, specify by reference sample and roughness value, not by name alone.
Q: What is a No. 4 finish on stainless steel?
A: No. 4 is the general purpose polished finish in ASTM A480: a linearly textured finish made by mechanical polishing or rolling, with Ra generally up to 25 µin (about 0.64 µm). Its look varies between suppliers and abrasive sequences, so parts that must match should be ordered against a reference sample and a stated grain direction.
Q: Is powder coating a metal finish?
A: Yes. Powder coating is a coating finish: a layer of polymer powder applied electrostatically and cured with heat. It is outside TFON's scope. Its performance depends on the surface underneath, so mechanical preparation such as deburring, edge rounding and laser oxide removal often decides whether the coating holds at the edges.
Q: Can a deburring machine produce a satin finish?
A: Yes, if it has the right stations. A through-feed machine with an abrasive belt followed by non-woven or flap brush stations can deburr and satin-finish the top face of a flat part in one pass. TFON TF-RF and TF-RBF models are built for this. Qualify the finish with a reference sample and a roughness measurement.

## Sheet Metal Finishing Glossary (https://tfon.com.tr/en/knowledge-base/glossary)
A sheet metal finishing glossary collects the terms used for what happens to a part after cutting: burrs, dross and oxide on the edges, edge breaks and radii, weld bevels, surface roughness, flatness, and the machines and consumables that produce each result. Each entry gives a short definition and links to a detailed guide.
- Terms are listed alphabetically; each entry gives a definition, why it matters and a link.
- Edge terms cover burr, dross, slag, oxide layer, edge break, edge radius and chamfer.
- Weld preparation terms follow AWS A3.0: bevel angle, groove angle, root face and root opening.
- Surface and flatness terms include Ra, Rz, lay, flatness, residual stress and roller leveling.
- Machine terms cover stations, working width, feed rate, vacuum and magnetic part holding.
### How to Use This Glossary
This glossary covers the terms that come up when a cut sheet metal or plate part is prepared for its next step: removing burrs, dross and oxide from the edges, rounding edges for coating, finishing surfaces, flattening parts and preparing plate edges for welding. It is written for the people who specify, buy and run that work: production managers, quality and welding engineers, and buyers comparing machines.
Terms are listed alphabetically. Each entry gives a short definition, says why the term matters on the shop floor and links to the page that covers it in depth. Where a term has a standard definition, the entry follows it: welding joint terms follow AWS A3.0 usage, roughness terms follow ISO 21920 and ASME B46.1, and stainless steel finish names follow ASTM A480.
Figures quoted for TFON machines and consumables come from TFON's published technical data. For the processes behind the terms, start with sheet metal deburring, edge rounding, leveling and plate beveling. The full set of guides is in the TFON Knowledge Base.
- Abrasive belt: An abrasive belt is a continuous loop of coated abrasive, with grain bonded to a cloth or film backing, that runs over a contact drum and removes material from the part. In sheet metal deburring machines, a wide belt takes the burr off the top edge and sets the scratch pattern of the surface. TFON supplies abrasive belts from 680x1820 mm to 1630x1820 mm, in grits 40-400, and Cubitron belts in grits 24-400.
- Abrasive grain: The abrasive grain is the cutting mineral on a belt, disc or flap brush. Aluminum oxide is a general-purpose grain, while zirconia and ceramic grains fracture in use to expose fresh cutting edges, which suits heavier stock removal and harder materials. TFON's aluminum oxide and zirconium belts are rated for up to 32 hours of service, ceramic belts for up to 64 hours and Cubitron belts for up to 80 hours. See sheet metal surface finishing for how grain and grit shape the result.
- Assist gas: Assist gas is the gas blown through a laser cutting nozzle together with the beam. Oxygen reacts with carbon steel and leaves an oxide layer on the cut face, nitrogen is inert and leaves a bright edge, and compressed air sits between the two. The choice decides whether the edge needs oxide removal later; see oxygen vs nitrogen laser cutting.
- Backup rolls: Backup rolls support the work rolls of a roller leveler along their length so they do not deflect under load. On many levelers they can be adjusted in sections across the width, which lets the machine correct edge wave and center buckle as well as a simple bow. Our sheet metal leveler buying guide explains how roll layout relates to thickness range.
- Bevel angle: In welding, the bevel angle is the angle between the prepared edge of one joint member and a plane perpendicular to the surface of that member, as defined in AWS A3.0. In a single-V groove with both members beveled equally, the groove angle is twice the bevel angle. TFON Bevel Wizard machines have a working angle range of -30° to +80°; see weld bevel and groove types.
- Beveling: Beveling, or weld edge preparation, cuts an angled face on the edge of a plate so that a groove weld can reach through the joint thickness. It is a different operation from chamfering, which only removes a sharp corner. TFON Bevel Wizard machines for plate beveling prepare plate and sheet edges from 4 to 100 mm thick; they are not built for pipe.
- Burr: A burr is a thin ridge of material that projects from the edge of a part after punching, shearing, laser or plasma cutting, or machining. Burrs cut hands, damage seals, stop parts from sitting flat and hold coatings poorly. Our guide explains what a burr is and how it forms.
- Burr height: Burr height is how far a burr projects beyond the surface of the part, measured with a height gauge, dial indicator or optical instrument. Drawings often set a maximum burr height or simply call for sharp edges to be broken. Sheet metal deburring machines bring burr height down in a controlled, repeatable way.
- Center buckle: Center buckle is a flatness defect in which the middle of a sheet or part is longer than its edges, so the center rises in waves while the edges stay flat. A roller leveler with adjustable backup rolls corrects it by working the edges harder than the center. See sheet metal leveling for how flatness defects are treated.
- Chamfer: A chamfer is a small angled cut that removes a sharp corner, usually given as a length and an angle, such as 0.5 mm x 45°. It breaks an edge for handling or assembly and is not a weld preparation; a weld bevel is sized to the joint and the plate thickness. For weld preparation terms, see weld bevel and groove types.
- Coil set: Coil set is the lengthwise curvature a sheet keeps from being wound in a coil. It shows up as a part that curls along its length after decoiling or cutting. Straighteners and roller levelers remove it; see the sheet metal leveler buying guide.
- Crossbow: Crossbow is curvature across the width of a sheet, at right angles to the rolling direction. It often appears together with coil set and makes wide parts rock on a flat table. Roller levelers reduce it as part of the leveling cycle, with results that depend on material and setup; see sheet metal leveling.
- Deburring: Deburring is the removal of burrs from the edges of a cut, punched or machined part, usually followed by breaking the sharp edge. On flat sheet metal parts it is done by hand, by tumbling, or on through-feed machines with abrasive belts and brushes. See sheet metal deburring for the methods and machines.
- Dross: Dross is molten metal and oxide that resolidifies on the bottom edge of a thermally cut part, typically after plasma, oxy-fuel or laser cutting. On the shop floor it is often called slag. Heavy dross needs its own removal step before deburring; see slag vs dross.
- Edge break: An edge break is a small removal of material at a sharp corner, enough to make the part safe to handle, without an exact radius or chamfer size. Drawings often state it as a note to break all sharp edges, sometimes with a maximum size. Where a coating needs a defined radius, specify edge rounding instead.
- Edge radius: Edge radius is the defined curvature of a rounded edge, checked with radius gauges, a profile projector or an optical instrument. Coating specifications often call for a minimum radius so that paint and powder can wrap the edge. TFON's page on sheet metal edge rounding explains why no single radius suits every part.
- Edge rounding: Edge rounding produces a defined radius on the edges of a part, usually with rotating flap brushes or edge rounding discs. It prepares edges for coating and makes parts safer to handle. TFON Surfacer and Lite Surfacer models round the edges of flat parts; see the deburring and edge rounding machines.
- Edge wave: Edge wave is a flatness defect in which the edges of a sheet are longer than its center, so the edges ripple while the middle lies flat. It is the opposite of center buckle. Levelers correct it by working the center harder than the edges; see the sheet metal leveler buying guide.
- Feed rate: Feed rate is the speed at which parts travel through a through-feed machine, given in meters per minute. Slower feed means more contact time with each tool and a stronger effect per pass. TFON Surfacer conveyors run at 0.6-4.0 m/min and Bevel Wizard machines feed parts at 1.0-4.0 m/min; the machine comparison lists values by model.
- Flame straightening: Flame straightening corrects distortion by heating small, selected areas with a torch and letting restrained shrinkage pull the part back into shape. It suits large weldments that cannot pass through a leveler, but it depends on operator skill, and codes such as AWS D1.1 limit the temperature of heated areas. See stress relief after welding for how it compares with other methods.
- Flap brush: A flap brush, also called a flap wheel or flap roll, is a rotating tool built from many abrasive flaps arranged around a core. In deburring machines, sets of flap brushes rotate over the part to break and round its edges. TFON edge rounding flap brushes come in Ø270x250, Ø300x400 and Ø350x490 mm sizes and grits 60-400, with a service life of up to 1,500 hours depending on use.
- Flatness: Flatness is a form tolerance: the distance between two parallel planes that contain the entire surface. It has to be measured with the part in a defined condition, because a part clamped flat can spring away when released. Flatness of sheet and plate parts is corrected by sheet metal leveling.
- Grit: Grit is the size designation of an abrasive grain; a higher number means a finer grain. Coated abrasives are graded under FEPA P-grades in Europe and ANSI/CAMI grades in the US, and the two scales differ at fine sizes. Grit alone does not define a finish or an Ra value; see surface roughness Ra and Rz.
- Groove angle: The groove angle is the total included angle of the groove between the parts to be joined. In a single-V groove with both members beveled, it is the sum of the two bevel angles. See weld bevel and groove types for typical angles by groove type.
- Groove weld: A groove weld is a weld made in the groove between two workpieces, usually after their edges have been prepared with a V, bevel, J or U profile. Groove welds can fuse through the full thickness of plate, which a fillet weld cannot. See weld bevel and groove types.
- Heat-affected zone (HAZ): The heat-affected zone is the band of base metal next to a weld or thermal cut whose microstructure and properties were changed by heat without melting. In hardenable steels it can become hard and brittle, which is one reason codes call for postweld heat treatment. See stress relief after welding.
- Heavy slag removal disc: A heavy slag removal disc is a rotating disc with rubberized pins that knocks thick slag and dross off plasma and oxy-fuel cut parts. TFON's version is Ø150 mm, runs at 700 rpm and is used on TF-RBC Surfacer models and Lite Surfacer machines. See the slag removal machine page.
- Kerf: The kerf is the slot of material removed by a cutting process such as a laser beam, plasma arc or saw. Its width and the condition of its walls (striations, oxide, dross) decide how much edge work the part needs afterward. See laser-cut and punched parts.
- Lay: Lay is the direction of the dominant surface pattern, such as the grain of a brushed finish. Drawings show it with symbols (=, ⊥, X, M, C, R, P), and roughness is normally measured across it. See surface roughness Ra and Rz.
- Leveling gap: The leveling gap is the opening between the upper and lower work rolls of a roller leveler, set at the entry and exit to control how deeply the part is bent. On TFON Leveltech machines it is adjusted by servo mechanics on the XS and TF-S series and by servo hydraulics with PC control on the TF-M and TF-L series. See the Leveltech leveling machines.
- Magnetic conveyor: A magnetic conveyor holds steel parts in place with magnetic force while they pass under the processing stations. It keeps small and thin steel parts still without clamps, but it cannot hold aluminum or austenitic stainless steel, which need vacuum holding. TFON Surfacer machines offer vacuum and/or magnetic part holding; see the deburring and edge rounding machines.
- Mill scale: Mill scale is the dark iron oxide layer that forms on steel during hot rolling. It is removed by pickling, blasting or grinding before most coatings and before finishing visible surfaces. See types of metal finishes.
- No. 4 finish: No. 4 is the general purpose polished stainless steel finish in ASTM A480: a linear, directional texture with Ra generally up to 25 µin (about 0.64 µm). Its look varies between suppliers, so matching parts are ordered against a reference sample. See types of metal finishes.
- Non-woven abrasive: A non-woven abrasive is a three-dimensional web of synthetic fibers with abrasive grain bonded throughout. It removes little material and is used to refine a scratch pattern into a satin finish or to clean a surface without changing its dimensions. TFON's Scotch non-woven abrasives come in coarse, medium, fine and very fine grades, with a service life of up to 64 hours.
- Oxide layer: In sheet metal cutting, the oxide layer is the thin, dark iron oxide film left on the cut face when steel is laser cut with oxygen or air. Powder coat and paint bonded to it can chip off when the oxide separates from the steel. See laser oxide removal.
- Oxide removal brush: An oxide removal brush is a rotating wire brush that cleans oxide from the cut faces of laser-cut parts. TFON's version has a flexible wire structure, comes in Ø300 and Ø350 mm sizes and lasts up to 250 hours; it runs on all TFON Surfacer models. See discs and brushes.
- Parts leveler: A parts leveler is a roller leveler built for individual cut parts, such as laser-cut, plasma-cut and punched blanks, rather than coil. Minimum part length and the handling of holes and cutouts matter more than on a coil line. See the Leveltech leveling machines.
- Profilometer: A profilometer is an instrument that measures surface texture. A contact profilometer draws a diamond stylus across the surface, while optical instruments measure without touching it. Results depend on stylus, cutoff and direction; see surface roughness Ra and Rz.
- Ra: Ra is the arithmetic mean deviation of the roughness profile from its mean line, the default roughness parameter on most drawings. It is given in micrometers in ISO practice and in microinches in US practice. See surface roughness Ra and Rz.
- Residual stress: Residual stress is stress locked in a part with no outside load acting on it, left by rolling, cutting, welding or forming. When it is released unevenly, parts bow, twist or move during machining. See stress relief after welding.
- Roller leveler: A roller leveler is the machine that flattens sheet, plate and cut parts by bending them up and down between staggered work rolls with decreasing penetration. It removes curvature and evens out residual stress, but it does not replace a stress-relief heat treatment. See the sheet metal leveler buying guide.
- Root face: The root face, also called the land, is the unbeveled portion of a prepared edge at the joint root, as defined in AWS A3.0. It supports the root pass and helps control burn-through. See weld bevel and groove types.
- Root opening: The root opening is the separation between the workpieces at the joint root, often called the gap on the shop floor. Together with the root face and groove angle, it controls penetration at the root of the weld. See weld bevel and groove types.
- Rz: Rz is the maximum height of the roughness profile: the highest peak plus the deepest valley within a sampling length, averaged over several sampling lengths. Older ISO and Japanese standards use the same symbol for the ten-point height, so check which definition a drawing means. See surface roughness Ra and Rz.
- Sampling length: The sampling length is the section of the profile over which roughness parameters are evaluated, numerically equal to the cutoff wavelength λc. The default evaluation length is five sampling lengths, for example 5 x 0.8 mm for Ra between 0.1 and 2 µm. See surface roughness Ra and Rz.
- Satin finish: A satin finish is a fine, directional finish with a soft sheen, produced with fine abrasive belts followed by non-woven abrasives. It is common on visible stainless steel panels; ASTM A480 describes No. 6 as a dull satin finish. See sheet metal surface finishing.
- Slag: Slag is the nonmetallic residue left by welding fluxes and metal production; in cutting shops the word is also used for the dross on thermally cut edges. Heavy slag on plasma and oxy-fuel parts is removed before deburring. See slag removal.
- Station: A station is one processing unit in a through-feed machine, such as an abrasive belt, a set of rotating flap brushes or a heavy slag disc unit. The number and type of stations decide what a machine can do in one pass. TFON Surfacer model names show the station combination; see the machine comparison.
- Stress-relief heat treatment: A stress-relief heat treatment heats a welded part below its transformation temperature, holds it and cools it slowly to relax residual stresses; for carbon steel, codes typically call for about 1100-1200°F (595-650°C). It is the method welding codes specify when postweld heat treatment is required. See stress relief after welding.
- Surface roughness: Surface roughness is the fine, closely spaced texture a process leaves on a surface, measured as a profile of peaks and valleys. It is separated from waviness and form by filtering and reported with parameters such as Ra and Rz. See surface roughness Ra and Rz.
- Vacuum table: A vacuum table holds parts on a machine by suction through a perforated surface, so it also holds nonmagnetic materials such as aluminum and austenitic stainless steel. TFON Lite Surfacer machines use vacuum holding on an 800 x 1,300 mm table; see the TF-M1 LITE H1 manual deburring machine.
- Vibratory finishing: Vibratory finishing processes parts in a bowl or tub of abrasive media that vibrates, so the media works on all surfaces and edges at once. It suits small parts in bulk; TFON does not build vibratory machines. See vibratory vs belt and brush deburring.
- Vibratory stress relief: Vibratory stress relief treats a weldment by vibrating it at or near resonance to lower peak residual stresses. It is used on machine frames before machining, but welding codes do not accept it in place of thermal stress relief. See stress relief after welding.
- Work rolls: Work rolls are the rolls of a leveler that contact the part and bend it. Their diameter and pitch set the thickness range: small rolls at close pitch for thin sheet, larger rolls at wider pitch for plate. The TF-M 5513 leveling machine, for 0.5-15 mm material, is a mid-range example.
- Working width: Working width is the maximum part width a machine can process in one pass. TFON Surfacer machines have a working width of 1,000 mm (2510 series) or 1,300 mm (3013 series), Lite Surfacer tables are 800 mm wide, and Leveltech machines range from 200 mm to 2,000 mm. The TF-RB-2510 deburring machine is a 1,000 mm example.
Q: What is the difference between a burr and dross?
A: A burr is a thin ridge of the part's own material left projecting from an edge by punching, shearing, laser cutting or machining. Dross is molten metal and oxide that resolidified on the bottom edge of a thermally cut part. Burrs are removed by deburring; heavy dross usually needs a separate slag removal step first.
Q: What is the difference between an edge break and an edge radius?
A: An edge break removes just enough material at a sharp corner to make it safe, without a defined size or shape. An edge radius is a specified curvature, such as a minimum radius required by a coating specification, and it is measured. Use edge break for handling safety and a radius when coating coverage or function depends on it.
Q: What does root face mean in welding?
A: The root face, also called the land, is the flat, unbeveled part of a prepared plate edge at the root of the joint. It supports the root pass and helps prevent burn-through. Its size is chosen together with the bevel angle and the root opening, according to the welding procedure and the plate thickness.
Q: What is the difference between leveling and straightening?
A: Leveling passes a flat part through a roller leveler that bends it past yield in alternating directions, treating the whole part and evening out residual stress. Straightening corrects distortion locally, with a press or with controlled heat, and suits weldments and parts too large for a leveler. Neither replaces a stress-relief heat treatment.
Q: What is a flap brush used for?
A: In sheet metal finishing, a flap brush is a rotating tool made of many abrasive flaps. Sets of flap brushes in a deburring machine break and round the edges of cut parts, including many inner contours, and can also blend the surface. TFON edge rounding flap brushes come in grits 60-400 and three sizes up to Ø350x490 mm.

## Model kodu (TFON Surfacer®)
TFON Surfacer® model kodundaki harfler makinedeki istasyonları gösterir: R = Kenar Yuvarlama, B = Çapak Alma, C = Ağır Çapak Alma, F = Satine İşlemi. Rakamlar gövde boyudur: 2510 gövdesi 1000 mm, 3013 gövdesi 1300 mm çalışma genişliğindedir.
- TF-R-2510 / TF-R-3013: R | Kenar yuvarlama ve oksit giderme
- TF-RB-2510 / TF-RB-3013: R + B | Çapak alma ve kenar yuvarlama
- TF-RBC-2510 / TF-RBC-3013: R + B + C | Ağır cüruf alma, çapak alma ve kenar yuvarlama
- TF-RBF-2510 / TF-RBF-3013: R + B + F | Çapak alma, kenar yuvarlama ve satine
- TF-RF-2510 / TF-RF-3013: R + F | Kenar yuvarlama ve satine

## Makine ailesi SSS
Q: Çapak alma ve kenar yuvarlama aynı makinede yapılır mı?
A: Evet. TFON Surfacer® makinelerinde çapak alma ve kenar yuvarlama istasyonları aynı gövdede arka arkaya yer alır. Parça tek geçişte iki işlemden de geçer. İstasyon sırası modele göre değişir.
Q: Hangi kesim yöntemlerinden gelen parçaları işleyebiliriz?
A: Lazer, plazma, oksijaz ve zımba kesim parçalarını işleyebilirsiniz. Plazma ve oksijaz kesimden gelen ağır cüruf için TF-RBC serisindeki ağır çapak alma istasyonu gerekir.
Q: Zımpara bandı ile fırça arasındaki fark ne?
A: Bant istasyonu parçanın üst yüzeyine ve dış konturuna temas eder, fazla malzemeyi alır. Fırça istasyonu esnek çalışır: delik içlerine, kanallara ve iç konturlara ulaşır, kenar profilini verir. Çoğu uygulamada önce bant, sonra fırça çalışır.
Q: Parçanın iki yüzü aynı anda işlenebilir mi?
A: Hayır, TFON Surfacer® makinelerinde standart işlem tek yüzdendir. Diğer yüz için parça makineden ikinci kez geçer. Uygulamanıza uygun konfigürasyonu parçanızı inceledikten sonra birlikte belirleriz.
Q: Makine seçimi için size hangi bilgileri göndermeliyiz?
A: Malzeme cinsi ve kalitesi, en küçük ve en büyük parça ölçüleri, sac kalınlığı aralığı, kesim yöntemi, parçanın iki yüzünün fotoğrafı, sonraki operasyon ve o operasyonda istenen kalite.
Q: Model kodundaki harfler ne anlama geliyor?
A: TFON Surfacer® model kodundaki harfler makinedeki istasyonları gösterir: R = Kenar Yuvarlama, B = Çapak Alma, C = Ağır Çapak Alma, F = Satine İşlemi. Rakamlar gövde boyudur: 2510 gövdesi 1000 mm, 3013 gövdesi 1300 mm çalışma genişliğindedir. Örneğin TF-RBF-3013; kenar yuvarlama, çapak alma ve satine istasyonları olan, 1300 mm çalışma genişliğindeki makinedir.
Q: Çapak alma makinesi fiyatları neye göre değişir?
A: Fiyatı tek bir etken belirlemez. Başlıca etkenler çalışma genişliği (1000 ya da 1300 mm), istasyon dizilimi (kenar yuvarlama, çapak alma, ağır cüruf alma, satine), parça tutma sistemi (vakum ve/veya manyetik), otomasyon seçenekleri ve konveyörlerdir. Manuel ya da otomatik makine seçimi de fiyatı doğrudan etkiler. Teklif için malzemeyi, sac kalınlığını, parça ölçülerini ve kesim yöntemini gönderin. Etkenlerin ayrıntısı Bilgi Merkezi'ndeki çapak alma makinesi fiyatları ve seçimi rehberindedir.
Q: Doğrultma ile ısıl gerilim giderme aynı işlem mi?
A: Hayır. Merdaneli doğrultma mekanik bir işlemdir ve parçanın şeklini düzeltir. Isıl gerilim giderme ise ayrı bir prosestir. Parçanın düz çıkması, malzemede iç gerilim kalmadığını kanıtlamaz. Teknik resminizde ısıl işlem şartı varsa bunu ayrı bir proses olarak planlayın.
Q: Düzlemsellik nasıl ölçülür, parça neye göre kabul edilir?
A: Tolerans değeriyle birlikte ölçüm koşulu (serbest veya destekli), ölçüm alanı, kullanılan alet ve yöntem de yazılmalıdır. Bunlar olmadan aynı parça iki farklı sonuç verebilir. Parça, ölçülen değer teknik resimdeki sınırla karşılaştırılarak kabul edilir. Göz kararı değerlendirme kabul yöntemi değildir.
Q: Doğrultulan parça kaynaktan sonra yine çarpılır mı?
A: Çarpılabilir. Kaynağın verdiği ısı parçada yeni bir çarpılmaya yol açabilir. Bu yüzden ölçümü hem doğrultmadan sonra hem kaynaktan sonra alın. Sorunun hangi adımda çıktığını böylece görürsünüz.
Q: XS, TF-S, TF-M ve TF-L serileri arasındaki fark ne?
A: Seriler sac kalınlığı, çalışma genişliği ve doğrultma aralığının kontrol şekline göre ayrılır. XS ve TF-S serileri 0,3 - 5 mm sac kalınlığında çalışır ve servo mekanik kontrollüdür. TF-S modellerinde maksimum malzeme genişliği 600 - 1600 mm arasındadır. TF-M serisi 0,5 - 15 mm, TF-L serisi 1 - 30 mm kalınlıkta çalışır. İki seride de maksimum malzeme genişliği modele göre 600 - 2000 mm'dir ve kontrol servo hidrolik / PC'dir.
Q: Delikli ve boşluklu parçalar doğrultulabilir mi?
A: Evet, ancak büyük boşluklu bir parça aynı kalınlıktaki dolu bir parçadan farklı davranır. Dar ve dolu bir şerit ile büyük açıklıkları olan geniş bir parça, aynı kalınlıkta bile farklı tepki verir. Bu tür parçalar için numune testi öneririz.
Q: Sac doğrultma makinesi fiyatını neler belirler?
A: Fiyatı önce sac kalınlığı ve çalışma genişliği belirler. TFON Leveltech® serileri 0,3-5 mm (XS ve TF-S), 0,5-15 mm (TF-M) ve 1-30 mm (TF-L) kalınlıkta çalışır; Çalışma genişliği XS-3520'de 200 mm, diğer serilerde modele göre 600 mm ile 2000 mm arasındadır. Kalınlık ve genişlik arttıkça gövde, silindirler ve tahrik büyür. Kontrol tipi (servo mekanik ya da servo hidrolik / PC), silindirler için hızlı değiştirme opsiyonu ve konveyörler de fiyatı etkiler.
Q: Kaynak ağzı açısı neye göre verilir?
A: Teknik resimde belirtilen referans yüzeye göre. Dik kenardan ölçülen açı ile plakanın geniş yüzeyinden ölçülen açı aynı değeri vermez. Bu yüzden referansın resimde yazılı olması gerekir.
Q: Kök yüzü ve kök aralığını nasıl belirleriz?
A: İkisi de teknik resimden ya da kaynak prosedüründen gelir, sadece plaka kalınlığına bakarak belirlenemez. Kök yüzü, kaynak ağzının altında işlenmeden kalan kısımdır. Kenar boyunca, uçlara yakın bölgeler dahil belirli noktalarda kontrol edilir. Kök aralığı ise parçalar birleştirildiğinde aradaki boşluktur. Makine kenarı hazırlar, kök aralığı montajda oluşur ve kaynak prosedüründe ayrıca belirtilir.
Q: TF-C ve TF-F serileri arasındaki fark ne?
A: İki seri de 4 - 100 mm kalınlıkta ve -30° / +80° açı aralığında çalışır. Fark parça boyutundadır. TF-F 8030 L, en fazla 3000 mm parça uzunluğu ve 60 mm minimum uzunlukla küçük ve orta boy parçalar içindir. TF-C 8010 L ise 12000 mm'ye kadar parça uzunluğuyla uzun plakalar için tasarlandı.
Q: 12 metrelik plakayı makinede nasıl destekleriz?
A: Plakanın çalışma yolu boyunca desteklenmesi gerekir. TF-C 8010 L, kayar tabla yapısıyla uzun düz kenarlar için tasarlandı. Giriş ve çıkış desteklerini üretim yerleşiminizde planlayın.
Q: Kaynak ağzı açma ile çapak alma aynı makinede yapılır mı?
A: Hayır, ikisi ayrı işlemlerdir ve biri diğerinin yerini tutmaz. Kaynak ağzı açma makinesi kenarda bilerek belirli açıda bir yüzey oluşturur, çapak alma ise istenmeyen malzemeyi temizler. TFON gamında kaynak ağzı açma için TFON Bevel Wizard®, çapak alma ve kenar yuvarlama için TFON Surfacer® makineleri bulunur.
Q: Kaynak ağzı açma makinası fiyatları neye göre değişir?
A: Fiyatı önce parça ölçüsü ve tabla düzeni belirler: 12 metreye kadar plakalar için kayar tablalı TF-C 8010 L, 3 metreye kadar parçalar için sabit tablalı TF-F 8030 L. Uzun plakada giriş ve çıkış desteği, kurulum ve operatör eğitimi de toplam yatırıma girer. Teklif için plaka kalınlığını, parça boyunu ve genişliğini, istenen ağız tipini ve açısını, aylık adedi gönderin.
Q: Manuel makine hangi durumda otomatik makineden daha doğru seçim olur?
A: Prototip üretimi, sürekli değişen küçük partiler, kaynak sonrası rötuş ve montaj öncesi düzeltme işlerinde manuel makine çoğu zaman daha doğru yatırımdır. Her üretim geçişli otomatik bir hat gerektirmez. Her parçada aynı sonucun yazılı olarak istendiği üretimlerde ise otomatik makine gerekir.
Q: TF-M1 LITE H1 ile H2 arasındaki fark nedir?
A: H1 tek kafalı, H2 çift kafalıdır. Çalışma aralığı ikisinde de aynıdır: 3-200 mm kalınlık, 800 mm'ye kadar genişlik, 1500 mm'ye kadar uzunluk ve 800 × 1300 mm vakumlu tabla.
Q: Hangi sarf malzemeleri kullanılıyor?
A: TFON Lite Surfacer® makinelerinde işe göre değiştirilen diskler kullanılır: Ağır Çapak Alma Diski, Çapak Alma Diski, Oksit Kaldırma Diski, Kenar Yuvarlama Diski ve Satine Diski. Paslanmaz çelik işleyecekseniz karbon çeliğinden ayrı sarf malzeme kullanın.
Q: Manuel makinede her parçada aynı sonucu alabilir miyiz?
A: Manuel makinede sonuç operatörün eline bağlıdır. Her parçada aynı sonuç yazılı bir şartsa otomatik makine gerekir. Lite Surfacer®, tekrarlanabilirlikten çok esnekliğin önemli olduğu işler için tasarlandı.

## Sac Metal Çapak Alma (https://tfon.com.tr/islemler/capak-alma)
Çapak alma, kesim ya da delme sonrası parça kenarında kalan istenmeyen malzemenin zımpara bandı, fırça veya mopla alınmasıdır. Lazer, plazma ve zımba kesim parçada çapak çoğunlukla alt kenarda ve delik çıkışlarında kalır. Temiz görünen bir parçada bile deliğin içinde çapak kalmış olabilir. İş kesim kenarında başlar, kritik kenarlar kontrol edilince biter.
### Zımparayı Seçmeden Önce Kenara Bakın
Çapak, parçanın olması gereken kenarından dışarı taşan malzemedir. Kesim boyunca sürekli bir çıkıntı olarak oluşabilir; yalnızca delme noktasında, bir köşede ya da zımbalanmış bir delikte de çıkabilir. Çapağın yeri, boyutu kadar önemlidir. Zımba, lazer ve plazma kesimde çapağın nasıl oluştuğunu çapak nedir ve nasıl oluşur rehberinde anlattık.
Teknik resmi parçanın yanına koyun ve üç şeyi işaretleyin: işlenebilecek yüzeyler, keskin kalması gereken kenarlar, ölçüsü korunacak delik ve kanallar.
“Tüm kenarların çapağı alınsın” talimatı yalnızca bir başlangıçtır. Parçanın nasıl kontrol edileceğini söylemez.
### Zımpara Parçanın Neresine Değer?
Zımpara bandı, parçaya değdiği yerde malzeme alır. Temas süresini ya da baskıyı artırmak işlemi seçici yapmaz; çapakla birlikte çevresindeki yüzeyi de değiştirir.
Esnek takımlar kenarlara farklı şekilde ulaşır. Ne kadar ulaşacakları açıklığın ölçüsüne, takımın şekline ve parçanın altındaki desteğe bağlıdır. Kenarda ağır ve sıkı yapışmış bir birikinti varsa, ince kenar işlemine geçmeden önce onu ayrı bir kademede almak gerekir.
Deneme için iki parça gönderin: normal bir üretim parçası ve en zor erişilen bölgeye sahip parça.
### Çapak Alma ve Kenar Yuvarlama Ayrı Kontrol Edilir
Çapak alındıktan sonra alttaki kenar hâlâ keskin kalabilir. Dıştan yuvarlatılmış bir kenar da delik çıkışlarında çapak kalmadığını göstermez. İkisini ayrı kontrol kaydında tutun.
### Göz Kontrolünde Atlanan Yerler
İki yüzü, dış konturu, delikleri ve kanalları kontrol edin. Işığı ve büyütmeyi sabit tutun; farklı ışıkta bakılan iki parça karşılaştırılamaz. İşlemden sonra kritik delik ve kanal ölçülerini yeniden ölçün, korunması gereken yüzeyde yeni iz olup olmadığına bakın, parça yönünü ve geçiş sayısını not edin.
Konveyör hızı, saatte çıkan işlenmiş parça sayısıyla aynı şey değildir.
### Yöntemi Adede ve Parçaya Göre Seçin
Birkaç parçada raspa, eğe ya da flex işi görür. Adet arttığında ve her parçada aynı kenar istendiğinde el işçiliği yavaşlar, sonuç operatörden operatöre değişir. Hangi noktada makineye geçileceğini çapak alma aleti mi, makine mi yazısında adet, parça boyu ve iş güvenliğine göre karşılaştırdık.
Küçük ve kalın gövdeli parçalar vibrasyonlu tamburda toplu işlenebilir; düz sac parçada ise bantlı ve fırçalı makine öne çıkar. İki yöntemin farkını vibrasyonlu ve bantlı çapak alma farkı rehberinde, bütün yöntemleri tek tabloda çapak alma yöntemleri yazısında bulabilirsiniz.
Makineye karar verdiyseniz fiyatı çalışma genişliği, istasyon dizilimi ve parça tutma sistemi belirler. Ayrıntılar çapak alma makinesi seçimi ve fiyatı rehberinde. TFON Surfacer® modellerinin tamamı çapak alma makinesi ve kenar yuvarlama makineleri sayfasındadır.
### Çapak Alma İstasyonlu TFON Surfacer® Modelleri
TFON Surfacer® serisinde çapak alma istasyonu üç konfigürasyonda bulunur. İstasyon sırası modele göre değişir.
 | | Model | İşlev
 | TF-RB-2510 / TF-RB-3013 | Çapak alma ve kenar yuvarlama
 | TF-RBC-2510 / TF-RBC-3013 | Ağır cüruf, çapak alma ve kenar yuvarlama
 | TF-RBF-2510 / TF-RBF-3013 | Çapak alma, kenar yuvarlama ve satine
Maksimum çalışma genişliği 2510 gövdede 1000 mm, 3013 gövdede 1300 mm'dir. İki gövdede de bant hızı 0,6 - 4,0 m/dk, minimum parça ölçüsü 50 × 50 mm'dir. Parçayı vakum ve/veya manyetik masa tutar.
Zımpara bandı istasyonu üst yüzeye ve dış kontura temas eder, fazla malzemeyi alır. Fırça istasyonu esnektir; delik içlerine, kanallara ve iç konturlara ulaşır ve kenar profilini verir. Çoğu uygulamada önce bant, sonra fırça çalışır.
Standart işlem tek yüzdendir; parçanın diğer yüzü için ikinci geçiş yapılır. Size uygun konfigürasyonu teknik değerlendirmede birlikte belirliyoruz.

## Sac ve Metal Kenar Yuvarlama (https://tfon.com.tr/islemler/kenar-yuvarlama)
Kenar yuvarlama, kesim ve çapak almadan sonra kalan keskin kenara ölçülebilir bir radyüs verme işlemidir. Seri üretimde bu iş mop ve fırça istasyonlu bir kenar yuvarlama makinesinde yapılır; tek tük parçada el aletiyle de yapılabilir. Amaç, her parçada aynı çıkan ve kontrol edilebilen bir kenar profilidir.
### Kenar Kırma ile Radyüs Aynı Şey Değil
Teknik resimdeki “kenar kırma” notu küçük bir pah ya da düzensiz bir yumuşatmaya izin verebilir; radyüs şartı ise yuvarlak bir profil ister. İkisi aynı kalite şartı değildir. Üst ve alt kenarları ayrı ayrı belirtin, delik ve kanalları da kenar listesine ekleyin.
### Kenar Yuvarlama Radyüsü Ne Kadar Olmalı?
Radyüsü teknik resim, boya ya da kaplama şartnamesi belirler. Her parça için geçerli tek bir değer yoktur; radyüs, kenarın ne işe yaradığına göre seçilir.
Boyanacak çelik parçada kenar hazırlığı için başvurulan standart ISO 8501-3'tür. Standart, boya öncesi kenar hazırlığını P1, P2 ve P3 olarak üç sınıfa ayırır. P1 ve P2 sınıfında zımba, makas, testere ya da delmeyle oluşan kenarın hiçbir yeri keskin kalmaz ve kenarda çapak bulunmaz. En sıkı sınıf olan P3, kenarın en az 2 mm radyüsle yuvarlanmasını ister. Hangi sınıfın uygulanacağını kaplama şartnamesi söyler.
ISO 8501-3'e göre boya öncesi kenar hazırlık sınıfları
 | | Kenar tipi | P1 | P2 | P3
 | Haddelenmiş kenar | Hazırlık gerekmez | Hazırlık gerekmez | En az 2 mm radyüs
 | Zımba, makas, testere ya da delmeyle oluşan kenar | Keskin yer ve çapak kalmaz | Keskin yer ve çapak kalmaz | En az 2 mm radyüs
 | Termal kesim kenarı | Cüruf ve gevşek tufal kalmaz | Düzensiz profil kalmaz | Kesim yüzeyi alınır, en az 2 mm radyüs
Kaplanmayan parçada amaç çoğu zaman güvenli tutmadır; küçük bir kenar kırma yeterli olabilir. Kenarın tam şekli önemli değilse teknik resimde ISO 13715 gösterimi kullanılır. Dış kenarda eksi (-) işareti kenardan malzeme alınmasını ister ve çapağa izin vermez; yanındaki değer bu payın sınırıdır. Artı (+) işareti ise sınırlı bir çapağa izin verir.
Gereğinden büyük bir radyüs istemek işlem süresini ve sarf malzemeyi boşa harcar; nedenini aşağıdaki hesapta gösterdik.
### Büyük Radyüs Daha Fazla Malzeme Alır
İdeal bir dik köşe r yarıçaplı çeyrek daireye yuvarlatıldığında, kaldırılan kesit alanı (1 − π/4) × r² kadardır. Yani r iki katına çıkınca kaldırılan alan teoride dört katına çıkar.
Bu geometrik bir örnektir, makine performansı tahmini değildir. İşlem süresinin ya da sarf maliyetinin tam dört katına çıkacağı anlamına gelmez.
Teknik resmin ya da kaplama şartnamesinin istediği radyüsü kullanın. Her TFON uygulaması için geçerli tek bir radyüs değeri yoktur.
### Aynı Parçada Farklı Çıkan Kenarlar
Temas; takımın geliş yönüne, kenarın çevresindeki boşluğa ve parçanın altındaki desteğe göre değişir. Açıkta duran bir dış köşe ile içeride kalan bir iç kontur aynı şekilde işlenmez. Giriş ve çıkış kenarını ayrı ayrı, kanalların içini de ayrıca kontrol edin. Parça yönünü deneme kaydına yazın.
### Kenar Yuvarlama Nasıl Ölçülür?
Kenar profili üç yolla ölçülür. Hangisinin kullanılacağını tolerans ve kenarın şekli belirler.
Radyüs mastarı: Mastar kenara dayanır, aradaki ışık boşluğuna bakılır. Hızlıdır; küçük radyüslerde ve düzensiz profillerde okumak zorlaşır.
Kontur ya da optik ölçüm: Temaslı kontur ölçüm cihazı ya da optik profil ölçer kenarın kesitini çıkarır. Radyüs, kenar kırma ve pah ayrı ayrı okunur. Dar toleranslarda bu yöntem gerekir.
Kalıp (replika) yöntemi: Delik içi ve kanal gibi erişilmesi zor kenarlarda kenarın kalıbı alınır, ölçüm kalıp üzerinde yapılır.
Ölçüm yerlerini baştan belirleyin: aynı dış köşe, aynı iç kontur, aynı delik çıkışı. Her seferinde bu kenarları ölçün ve parça yönünü kayda geçirin. Üst ve alt kenarı ayrı ölçün; standart işlem tek yüzden yapıldığı için alt yüzün kenarı ikinci geçişte işlenir.
Yuvarlatılmış bir kenarın fotoğrafı, kaplamanın iyi tutacağını kanıtlamaz. Kaplamanın kenardaki davranışını kaplama sisteminin kendi testi gösterir.
### Kenar Yuvarlama İçin TFON Surfacer® Modelleri
Seri üretimde bu işi bir TFON Surfacer® kenar yuvarlama makinesi yapar. Kenar yuvarlama istasyonu, TFON Surfacer® serisinin tüm konfigürasyonlarında var. Kesimden çapaksız çıkan parçalar için TF-R-2510 ve TF-R-3013 yalnızca kenar yuvarlama istasyonuyla çalışır. Önce çapak alınması gerekiyorsa TF-RB-2510 ve TF-RB-3013 aynı gövdeye çapak alma bant istasyonu ekler.
 | | Özellik | 2510 gövde | 3013 gövde
 | Maksimum çalışma genişliği | 1000 mm | 1300 mm
 | Mop sayısı / çapı / boyu | 6 / Ø300 / 400 mm | 8 / Ø350 / 490 mm
 | Bant hızı | 0,6 - 4,0 m/dk | 0,6 - 4,0 m/dk
 | Minimum parça ölçüsü | 50 × 50 mm | 50 × 50 mm
Mop sayısı ve çapı radyüs değerini belirlemez. Elde edilen profil, numune testinde teknik resimdeki şarta göre ölçülür.
Fırça istasyonu esnektir; delik içlerine, kanallara ve iç konturlara ulaşır. Parçanın son kenar profilini de çoğu zaman bu istasyon verir. Bu yüzden önce bant fazla malzemeyi alır, ardından fırça bandın ulaşamadığı kenarları işler.
Kenar yuvarlamanın satine, fırçalı ve taşlanmış yüzeylerle nerede birleştiğini metal yüzey işlem türleri rehberinde anlattık. Çapak alındıktan sonra neden keskin kenar kaldığı çapak nedir yazısındadır.

## Lazer Kesimde Oksit Giderme (https://tfon.com.tr/islemler/oksit-giderme)
Oksit giderme, oksijenle yapılan lazer kesimin kesim yüzeyinde bıraktığı koyu oksit tabakasının fırça, mop ya da diskle alınmasıdır. Asıl işlenmesi gereken yer sacın üst yüzeyi değil, dik kesim yüzeyidir. Üst yüzeyin parlak olması, kenarın boyaya ya da kaynağa hazır olduğunu göstermez.
### Kesim Yüzeyindeki Tabakayı Tanıyın
Oksijenle yapılan lazer kesim, kesim kenarında oksit tabakası bırakabilir. Bir işlem seçmeden önce kesim gazını öğrenin ve kenarın kendisine bakın. Parçanın yan yüzündeki koyu çizgi, altındaki taşan çapaktan farklı bir sorundur.
Tabakanın nerede olduğunu not edin: dış konturlar, delikler ve kanallar farklı şekilde kontrol edilir. Yalnızca “lazer kesim” demek, temizleme takımının hangi durumla karşılaşacağını anlatmaz. Oksijen, azot ve basınçlı havanın kenara etkisini lazer kesimde hangi gaz kullanılır rehberinde anlattık.
### Takımın Kesim Yüzeyine Ulaşması Gerekir
Üst yüzeyi işlemek ile dik kesim yüzeyini temizlemek aynı iş değildir. Takımın o yüzeye ulaşması ve yüzeyin derinliği boyunca yeterli temas kurması gerekir.
Numunede en zor erişilen delik ya da kanal bulunsun. Bu açıklığın yalnızca üst kenarına değil, iç duvarına da bakın. Öncesi ve sonrası fotoğraflarını aynı yönden çekin.
### Temizlik İşlerini Birbirinden Ayırın
| | Durum | Nereye bakılır
 | Dışarı taşan çapak | Olması gereken kenarın dışına taşan malzeme
 | Kesim yüzeyinde oksit | Delik duvarları dahil açıkta kalan kesim yüzeyi
 | Yağ ya da yüzey kirliliği | Temizlik şartnamesinde belirtilen yüzeyler
 | İstenen görünüm (finisaj) | Görünür yüzey olarak belirlenen alan
Tek bir işlem sırası bu durumların birkaçını çözebilir. Ama parçanın makineden bir kez geçmesi, dördünün de çözüldüğünü göstermez.
### Kenarı Sonraki Operasyona Göre Onaylayın
Kenarın ne kadar temiz olması gerektiğini boya ya da kaplama sorumlusuyla birlikte belirleyin. Kaplama yüzeyi kapatmadan önce zor konturları kontrol edin. Kaplama bittikten sonra şartnamenin istediği yapışma testini yapın. Kaynak yapılacaksa kaynak prosedürünün hazırlık ve temizlik şartlarını esas alın. Mekanik oksit giderme, diğer temizlik ve hazırlık adımlarının yerini tutmaz.
### Oksit Giderme İçin TFON Surfacer® Seçimi
TFON Surfacer® TF-R konfigürasyonu kenar yuvarlama ve oksit giderme için tasarlandı; oksit alma fırçaları kenar yuvarlama istasyonunda kullanılabilir. TF-RB-3013 aynı gövdeye çapak alan bant istasyonunu ekler. Kesim kenarında hem çapak hem oksit olan parçalarda iki iş aynı makinede yapılabilir, ama ikisi yine ayrı kontrol edilir.
Kesimden çapaksız çıkan ve yalnızca kesim yüzeyinin temizlenmesi gereken parçalar için TF-R-3013 modeline bakın. İki modelin 3013 gövdesinde maksimum çalışma genişliği 1300 mm, bant hızı 0,6 - 4,0 m/dk'dır.
Seçimi iki bilgi belirler: kesim gazı ve boya ya da kaplama öncesi istenen temizlik. Fırçanın dik kesim yüzeyine ve delik iç duvarlarına ne kadar ulaştığını, en zor erişilen açıklığı taşıyan numune üzerinde kontrol ediyoruz.
Oksit kaldırma fırçasının ölçüleri disk ve fırça sayfasında, bütün Surfacer® konfigürasyonları çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasındadır.

## Kesilmiş Plakada Cüruf Alma (https://tfon.com.tr/islemler/curuf-giderme)
Cüruf alma, plazma ve oksijaz kesimde erimiş metalin kesim kenarının altına yapışıp katılaşmasıyla oluşan cürufun plakadan temizlenmesidir. Cüruf, ince kenar işleminden önce yapılacak işi değiştirir. Belirleyici olan plakanın kalınlığı değil; cürufun büyüklüğü, yeri ve plakaya ne kadar sıkı yapıştığıdır. Önce cüruf alınır, sonra kenar işlenir.
### İşlemeden Önce Cürufa Bakın
Kenarları düz bölümlerde, köşelerde ve delme noktalarında, yanına bir ölçü referansı koyarak fotoğraflayın. Sıkı yapışmış boncuk şeklindeki cürufu, kolay kopan iri birikintiden ayırın.
Cürufun plazma ve oksijaz kesimde, kaynakta nasıl oluştuğunu ve çapaktan farkını cüruf nedir rehberinde anlattık.
### Sorun Kesim Ayarında Olabilir
Plazma kesimde düşük hız cürufu ile yüksek hız cürufu ayrı tanınır; ikisinin görünümü ve yapışması farklıdır. Son işlem ekipmanını değiştirmeden önce kesim makinenizin kesim tablosunu ve sarf malzemelerinin durumunu kontrol edin. Yanlış ayarlanmış bir kesim parametresi, sonraki istasyona gereksiz iş çıkarır.
### Kaba Temizlik ve Son Kenar İşlemi Ayrı İşlerdir
İri cürufu almak ile geride kalan kenar sorunlarını (çapak, keskin kenar, kesim yüzeyindeki oksit) gidermek ayrı işlerdir. Ağır çapak alma diskleri her cüruf tipini tek geçişte tamamen almayabilir.
### Plaka Taşımayı Üretim Akışına Katın
Giriş ve çıkış desteğini, dökülen cüruf için alanı ve parçayı çevirme imkânını önceden planlayın. Parça ağırlığını ayrıca kontrol edin. Temizlikten sonra kalan cürufa ve hasara bakın; ardından parçanın doğrultmaya mı, kenar işlemeye mi, kaynak hazırlığına mı gideceğine karar verin.
### Cüruf Alma İçin TF-RBC Konfigürasyonu
TF-RBC, kenar yuvarlama ve çapak alma istasyonlarına ağır çapak alma istasyonunu ekler. Plazma ve oksijaz kesimden gelen ağır cüruf için bu istasyon gerekir. Seri iki gövde ölçüsünde sunulur: TF-RBC-2510 ve TF-RBC-3013.
 | | Özellik | TF-RBC-2510 | TF-RBC-3013
 | Maksimum çalışma genişliği | 1000 mm | 1300 mm
 | Maksimum parça ağırlığı | 500 kg | 600 kg
 | Minimum parça ölçüsü | 50 × 50 mm | 50 × 50 mm
 | Bant hızı | 0,6 - 4,0 m/dk | 0,6 - 4,0 m/dk
 | Parça tutma | Vakum ve/veya manyetik | Vakum ve/veya manyetik
Seçimi cürufun ne kadar sıkı yapıştığı ve plakanın ağırlığı belirler. Maksimum parça ağırlığı, gerçek parça ağırlığıyla karşılaştırmanız gereken bir sınırdır; giriş, çıkış ve çevirme için yapılacak taşıma planının yerini tutmaz.
Termal kesim parçada cüruf almadan kaynağa kadar işlem sırasını plazma ve oksijaz kesim parçalar sayfasında anlattık.

## Sac Metal Yüzey Finisajı (https://tfon.com.tr/islemler/yuzey-finisaj)
Yüzey finisajı, sac parçanın görünür yüzeyine zımpara bandı, scotch ya da mopla yönlü ve tekrar edilebilir bir doku verme işlemidir. Sac parçada bu doku çoğunlukla satinedir. Sonucu yalnız zımpara numarası belirlemez; dokunun yönü, kalan çizikler ve parçanın nasıl kontrol edildiği birlikte belirler.
### Müşterinin Göreceği Yüzeyi Belirleyin
Görünür yüzeyi teknik resimde işaretleyin. Doku yönünü sabit bir referansa göre verin (örneğin uzun kenara paralel). Temas izine izin verilmeyen bölgeleri ayrıca belirtin.
Görünüm önemliyse saklanan bir fiziksel referans numune kullanın. Numuneyi ve üretim parçasını aynı ışıkta ve aynı yönde karşılaştırın. Parçayı doksan derece çevirmek, yüzey aynı kalsa da görünümü değiştirebilir.
Satine, fırçalı ve taşlanmış yüzeylerin farkını ve nerede kullanıldıklarını metal yüzey işlem türleri rehberinde anlattık.
### Her Kademe Öncekinin İzini Taşır
İnce bir finisaj kademesi, daha önceki aşamalarda oluşmuş derin çizikleri kendiliğinden gidermez. Son zımparayı seçmeden önce gelen yüzeye bakın.
Kayda alınması gereken yalnızca son takım değil, sıranın tamamıdır: parça yönü, zımparanın durumu, temas ve ilerleme hızı proses kaydına girer.
### Pürüzlülük Değeri Ölçüm Yöntemiyle Anlam Kazanır
Ra, profil sapmalarının ortalamasını verir; görünümün her yönünü ya da tek tek derin çizikleri göstermez. Teknik resimde pürüzlülük değeri varsa birimini, ölçüm yönünü ve ölçüm/filtre ayarlarını kayda geçirin. Yönlü bir dokuda doku boyunca ve dokuya dik alınan ölçümler birbirinin yerine kullanılamaz.
Zımpara numarası tek başına belirli bir Ra değerini garanti etmez. Ra ile Rz farkını ve işlem türüne göre tipik değerleri yüzey pürüzlülüğü Ra ve Rz rehberinde tablolarla verdik.
### Taşımadan Sonra Tekrar Kontrol
Çapraz çiziklere, düzensiz bant izlerine ve temas izlerine bakın; parçayı makineden alıp istifledikten sonra tekrar kontrol edin. Finisajdan sonra oluşan hasar, makineden kaynaklanıyormuş gibi görünebilir.
Paslanmaz ve karışık malzeme işlenen üretimlerde sarf malzeme seçimi ve temizlik, bulaşma riskine göre belirlenir. Dekoratif bir finisaj tek başına hijyen uygunluğunu, korozyon direncini ya da herhangi bir sertifikayı belgelemez.
### Yüzey Finisajı İçin TFON Surfacer® Modelleri
Satine istasyonu iki konfigürasyonda bulunur. Seçimi doku yönü ve parçanın hangi yüzünün göründüğü belirler.
 | | Model | İşlev
 | TF-RF-2510 / TF-RF-3013 | Kenar yuvarlama ve satine
 | TF-RBF-2510 / TF-RBF-3013 | Çapak alma, kenar yuvarlama ve satine
Parça kesimden çapaksız geliyorsa TF-RF, önce çapak alınması gerekiyorsa TF-RBF serisine bakın. Maksimum çalışma genişliği 2510 gövdede 1000 mm, 3013 gövdede 1300 mm; bant hızı iki gövdede de 0,6 - 4,0 m/dk'dır.
Standart işlem tek yüzdendir. Parçanın iki yüzü de görünüyorsa ikinci yüz için ikinci geçiş gerekir; bu geçişi taşıma planına ekleyin.
Alüminyum yumuşaktır, zımpara teması yüzeyde iz bırakabilir. Görünür bir alüminyum panelde asıl ölçüt çoğu zaman çapak değil, yüzeyin görünümüdür.
Satine istasyonunda kullanılan bantlar zımpara bandı ve scotch zımpara sayfalarındadır.

## Silindirli Sac Doğrultma (https://tfon.com.tr/islemler/dogrultma)
Düzlemsellik, bir yüzeyin tam düz bir düzlemden ne kadar saptığını gösterir. ISO 1101'e göre düzlemsellik toleransı, yüzeyin bütün noktalarının arasında kalması gereken iki paralel düzlem arasındaki mesafedir. Silindirli sac doğrultma, çarpılmış sacı ve kesilmiş parçayı bu toleransa getirmek için yapılır. Aparatta düz duran bir parça serbest bırakılınca yeniden çarpılabilir.
### Çarpılmanın Tipini Belirleyin
Boydan boya kavis, kenar dalgası ve burulma farklı sorunlardır. Parçaları desteksiz hâlde fotoğraflayın ve makineleri karşılaştırmadan önce çarpılmanın yönünü belirleyin. Çarpılmanın kesimden sonra mı, depolamadan sonra mı, yoksa başka bir işlemden sonra mı ortaya çıktığını not edin. Çarpılmanın nedenlerini sacda şekil bozukluğu neden oluşur yazısında anlattık.
Bir bağlama aparatı, serbest hâldeki şeklini değiştirmeden parçayı yerine oturtabilir. Toleransın parça bağlıyken mi, belirli noktalardan desteklenmişken mi, yoksa serbest hâlde mi geçerli olduğunu yazın. Bu üç durumun sonuçlarını birbiriyle karşılaştırmak yanıltır.
### Silindirler Arasında Doğrultma
Silindirli doğrultmada sac, silindirler arasında art arda bükülür; bunu silindir dizilimi ve ayarları kontrol eder. Amaç parçanın şeklini düzeltmektir. Malzemenin mukavemeti, kalınlığı ve geometrisi, gereken kuvveti ve sonucu etkiler.
Makinenin yayınlanmış kalınlık ve genişlik sınırları seçim için bir ön bilgidir, her malzemede düzlemsellik garantisi değildir. Dar ve dolu bir şerit ile geniş ve büyük boşluklu bir parça, aynı kalınlıkta farklı davranır.
Silindirli doğrultmayı hidrolik pres ve alevle doğrultmayla karşılaştıran, makine seçerken bakılacakları sıralayan rehberimiz: sac doğrultma yöntemleri ve makine seçimi.
### Düzlemselliği Her Seferinde Aynı Şekilde Ölçün
| | Kayda geçin | Neden
 | Parçanın durumu ve nasıl desteklendiği | Serbest hâldeki şekli, aparatın etkisinden ayırır
 | Ölçüm alanı ya da aralığı | Sonucun parçanın hangi bölgesi için geçerli olduğunu gösterir
 | Ölçü aleti ve yöntem | Sonraki ölçümlerle karşılaştırmayı mümkün kılar
 | Teknik resimdeki sınır ve ölçülen değer | Onayı göz kararından ayırır
Mastar ve boşluk kontrolü, üzerinde anlaşılmış bir yöntemle yapılırsa işe yarar; ama tam bir geometrik düzlemsellik ölçümünün yerini tutmaz.
Teknik resimde düzlemsellik, ISO 1101'e göre paralelkenar sembolü ve tolerans değeriyle verilir. Sıcak haddelenmiş plakada ise sapmayı ürün standardı tarif eder. 3 mm ve üstü plakalar için EN 10029, düzlük sapmasını plakaya dayanan 1000 mm ya da 2000 mm'lik bir cetvelle ölçer. Standart normal (N) ve özel (S) olmak üzere iki tolerans sınıfı verir. Gelen plakanın hangi sınıfta olduğunu bilmek, doğrultmadan ne beklendiğini netleştirir.
### Sonraki Operasyon Şekli Yeniden Bozabilir
Kaynak, talaşlı imalat ve şekillendirme, doğrultulmuş parçanın şeklini değiştirebilir. Sorun bu adımlardan sonra çıkıyorsa, hem o noktada hem de doğrultmadan hemen sonra ölçüm alın.
Silindirli mekanik doğrultma, ısıl gerilim giderme tavından farklıdır. İyi bir düzlemsellik sonucu iç gerilimi ölçmez ve malzemenin gerilimsiz olduğunu göstermez.
Tav, titreşim ve doğrultmanın farkını kaynak sonrası gerilim giderme yöntemleri rehberinde karşılaştırdık.
### TFON Leveltech® Serileri ve Ölçü Aralıkları
TFON Leveltech® ailesi dört seriden oluşur. Seriler kalınlık aralığı, minimum parça boyu ve konum koruma ayarıyla ayrılır; aynı serideki modeller çalışma genişliğine göre değişir.
 | | Seri | Sac kalınlığı | Min. parça boyu | Maks. çalışma genişliği | Konum koruma ayarı
 | TF-S (3560, 3511, 3513, 3516) | 0,3 - 5 mm | 35 mm | 600 - 1600 mm | Servo mekanik kontrol
 | TF-M (5560, 5511, 5513, 5516, 5520) | 0,5 - 15 mm | 110 mm | 600 - 2000 mm | Servo hidrolik / PC kontrol
 | TF-L (9060, 9011, 9013, 9016, 9020) | 1 - 30 mm | 160 mm | 600 - 2000 mm | Servo hidrolik / PC kontrol
XS-3520 de TF-S serisi gibi 0,3 - 5 mm kalınlık aralığında, 35 mm minimum parça boyuyla ve servo mekanik kontrolle çalışır.
Bu tablo seçim için bir ön elemedir. Parçanın serinin kalınlık ve genişlik aralığına girmesi, istenen düzlemselliğin elde edileceğini göstermez. Sonucu numune testinde, ölçüm koşuluyla birlikte kayda alarak doğruluyoruz.
Serilerin tamamı ve teklif formu sac doğrultma makinesi kategorisindedir.

## Plakada Kaynak Ağzı Açma (https://tfon.com.tr/islemler/kaynak-agzi-acma)
Kaynak ağzı, birleşecek parçaların kenarına, kaynak metalinin kesitin tamamına ulaşması için açılan eğimli yüzeydir. Ağız açısı, kök yüzü ve kök aralığıyla tarif edilir. Makine kenarı hazırlar, kaynak ise iki parçanın birleştiği yerde yapılır. Kaynak ağzını tarif ederken bu iki geometriyi ayrı tutun.
### Açıdan Önce Birleşme Detayına Bakın
Kaynak ağzının geometrisini teknik resim ya da kaynak prosedürü belirler. Ağız açısı, kalan kök yüzü ve montajdaki kök aralığı ayrı ölçülerdir; hiçbiri yalnızca plaka kalınlığından çıkarılamaz.
Teknik resimde açının neye göre verildiğini yazın. Dik kenardan ölçülen açı ile plaka yüzeyinden ölçülen açı aynı sayı değildir.
V, Y, X, K, J ve U ağız tiplerini ve ISO 9692-1'deki tipik ölçüleri kaynak ağzı çeşitleri rehberinde tek tabloda topladık.
### Tek Ağız Açısı ile Toplam Ağız Açısı Farklıdır
Simetrik bir V ağzında iki ağız birlikte toplam ağız açısını oluşturur. Her ağız dik kenardan 30° ise toplam açı 60° olur. Bu bir geometri örneğidir, kaynak ağzı önerisi değildir.
Kök yüzü, ağız açılan kenarın altında işlenmeden kalan düz bölümdür. Kök aralığı ise parçalar birleştirildiğinde aradaki boşluktur. Ağzın doğru açılması montaj boşluğunu belirlemez. Daha dar bir ağzı kendiliğinden daha iyi saymayın; iş için onaylanmış kaynak prosedürünü uygulayın.
Açının dolgu miktarına, nüfuziyete ve çarpılmaya etkisini kaynak ağzı açısı kaynak kalitesini nasıl etkiler yazısında ele aldık.
### Tabla Tipini Parçaya Göre Seçin
Uzun plakalar işleme boyunca desteklenmelidir; küçük parçalar ise sağlam konumlama ve sıkma ister. Hareketli tabla ile sabit tabla arasında seçim yapmadan önce kullanılabilir düz kenarı, sıkma noktalarını, kesikleri ve iki uçtaki erişimi kontrol edin.
Parça boyu ile ağız açılacak kenarın boyu her zaman aynı değildir; sabit tabla, makinenin konturu kendiliğinden takip ettiği anlamına gelmez.
### Ağız Açılan Kenarı Boydan Boya Kontrol Edin
Açıyı ve kök yüzünü, uçlara yakın bölgeler dahil, belirli noktalarda kontrol edin. Ağız yüzeyinde kesinti ya da hasar olup olmadığına bakın. Kenarın hâlâ teknik resim ölçülerini karşıladığından emin olun. Ölçüm referansını ve kullandığınız aleti not edin.
Gözle düzgün görünen bir ağzın açı referansı yanlış ya da kök yüzü düzensiz olabilir. Kaynağın son kontrolü ayrı bir iştir.
### TF-C ve TF-F Serileri Arasındaki Fark
İki seri de 4 - 100 mm kalınlıkta ve -30° / +80° çalışma açısı aralığında çalışır. Fark parça ölçüsündedir: TF-F 8030 L maksimum 3000 mm parça boyu ve 60 mm minimum boyla küçük ve orta boy parçalar için, TF-C 8010 L ise maksimum 12000 mm parça boyuyla uzun plakalar için tasarlandı.
 | | Özellik | TF-C 8010 L | TF-F 8030 L
 | Parça kalınlığı | 4 - 100 mm | 4 - 100 mm
 | Min. / maks. parça boyu | 400 / 12000 mm | 60 / 3000 mm
 | Min. / maks. parça genişliği | 250 / 1250 mm | 100 / 1250 mm
 | Çalışma açısı | -30° / +80° | -30° / +80°
 | Parça ilerleme hızı | 1,0 - 4,0 m/dk | 1,0 - 4,0 m/dk
Seçimi iki şey belirler: kaynak prosedürünün istediği açı ve kök yüzü, bir de parçanın ölçüleri. Uzun plakalarda destek ve taşıma şekli makine seçimini doğrudan etkiler. Çalışma açısı aralığı bir kaynak ağzı önerisi değildir; açıyı ve referansını teknik resim belirler.
İki seriyi Bevel Wizard® kaynak ağzı açma makineleri sayfasında karşılaştırabilirsiniz. Bevel Wizard® plaka ve sac kenarı içindir, boru için değildir; farkı plaka ve boru kaynak ağzı açma farkı yazısında anlattık.

## Cüruf Nedir? Kesimde ve Kaynakta Nasıl Oluşur, Nasıl Alınır? (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/curuf-nedir)
Cüruf, metal eridiğinde oluşan ve katılaştıktan sonra metalin yüzeyinde ya da kenarında kalan oksit, silikat ve eriyik artığıdır. Yüksek fırında cevherden ayrılan yan ürün de, kaynak dikişini örten kabuk da cüruftur. Plazma ve oksijaz kesimde kenarın altına yapışan metal damlaları da aynı adı alır.
- Metalurjide cüruf, cevher ve hurda eritilirken metalden ayrılan, kireç, silika ve alümina ağırlıklı yan üründür.
- Kaynak cürufu elektrot örtüsünden ya da kaynak tozundan oluşur; dikişi korur ve her pasodan sonra temizlenir.
- Plazma ve oksijaz kesimde cüruf, kesim ağzından tam atılamayan eriyiğin alt kenarda katılaşmasıdır.
- Kesim cürufunu çoğunlukla hız, akım, torç yüksekliği ve gaz ayarı belirler; önce kesim tablosuna bakılır.
- Ağır cüruf ayrı bir kademede kırılır; kalan çapak ve keskin kenar ardından bant ve fırçayla alınır.
### Cüruf Ne Demek?
TDK sözlüğünde cüruf, eriyen madenin yüzünde toplanan tortu olarak geçer. Halk arasında "demir boku" ya da "dışık" da denir. Sobada yanıp taşlaşan kömür artığına da aynı ad verilir.
Metal işleyen biri için kelimenin üç ayrı karşılığı vardır. Hepsinde ortak nokta aynıdır: metal ya da metalle birlikte bir malzeme erir, sonra metalden ayrı bir tabaka olarak katılaşır.
Metalurjik cüruf: Yüksek fırında ya da çelikhanede eriyik metalin üstünde toplanan oksit ve silikat tabakası.
Kaynak cürufu: Örtülü elektrot, özlü tel ya da tozaltı kaynağında dikişin üstünü örten camsı kabuk.
Kesim cürufu: Plazma, oksijaz ya da lazer kesimde kenarın alt yüzüne yapışan, tekrar katılaşmış metal ve oksit.
Coğrafyada ve peyzajda geçen "volkanik cüruf" ya da cüruf taşı ise gözenekli bir volkanik kayaçtır. Adı aynıdır ama metal işlemeyle bir ilgisi yoktur. Kömür cürufu da ayrı bir konudur: kazanda ve sobada külün içinde kalan, erimiş mineral parçalarının taşlaşmış hâlidir.
Demir çelik tesisinde çıkan cüruf atık değil, yan ürün olarak ele alınır. Ayrı depolanır, kırılır, elenir ve inşaat sektörüne verilir. Sac işleme atölyesinde çıkan kesim ve kaynak cürufu ise hurda ve toz ile birlikte toplanır.
"Demir cürufu nedir?" sorusunun cevabı da bağlama göre değişir. Demir çelik tesisinde bu söz yüksek fırın ya da çelikhane cürufunu anlatır. Bir sac atölyesinde ise çoğu zaman plazma ya da oksijazla kesilmiş demir plakanın altındaki sert birikintiyi anlatır. Atölyede bu birikintiye bazen "çapak" da denir. İki kavramın farkını aşağıda ayrı bir bölümde tablo ile gösterdik.
### Cüruf Nasıl Oluşur?
Cüruf, eriyik içinde metalden hafif olan maddelerin ayrışıp katılaşmasıyla oluşur. Ayrışmayı yoğunluk farkı, kimyasal tepkime ve ısı sağlar. Üç bağlamda mekanizma şöyle işler.
Metalurjide
Cevherde ve hurdada silis, alümina, kükürt ve fosfor gibi safsızlıklar bulunur. Fırına eklenen kireçtaşı bu safsızlıkları bağlar. Oluşan karışım sıvı metalden hafif olduğu için yüzeye çıkar ve fırından ayrı akıtılır. Soğutulan yüksek fırın cürufu çimento ve beton katkısı olarak, çelikhane cürufu ise yol yapımında agrega olarak değerlendirilir.
Çelikhanede cüruf yalnız bir artık değildir, çeliğin temizlenmesinde görev alır. Kükürt ve fosforun bir kısmını üzerine çeker, eriyiği havadan korur ve ısı kaybını azaltır. Cürufun bileşimi bu yüzden dökümhanede ölçülür ve ayarlanır.
Kesimde
Oksijaz kesimde çelik tutuşma sıcaklığına kadar ısıtılır, ardından saf oksijen jeti demiri yakar. Oluşan demir oksit eriyiğini aynı jet kesim ağzından aşağı üfler. Plazmada ise ark metali eritir, plazma gazı eriyiği atar. Jet eriyiği kenardan tam koparamazsa eriyik alt kenarda soğur ve cüruf olarak yapışır.
Cürufun neden hep alt kenarda toplandığının cevabı da buradadır. Jetin gücü plakanın üst yüzünde en yüksektir ve aşağı indikçe azalır. Kalın plakada eriyiğin alt kenardan kopması bu yüzden zorlaşır. Hız, gaz ya da ark bu kaybı karşılamıyorsa birikinti büyür.
Kaynakta
Elektrot örtüsü ya da kaynak tozu arkta erir. Metalden hafif olduğu için kaynak banyosunun üstüne çıkar ve dikişi örten bir kabuk olarak katılaşır. Burada cüruf bir kusur değil, kaynak yönteminin parçasıdır. Sorun, dikişin içinde kaldığında başlar.
Üç cüruf türü: nerede oluşur, neyden oluşur, nasıl alınır
 | | Tür | Nerede oluşur | Bileşimi | Nasıl alınır
 | Yüksek fırın ve çelikhane cürufu | Demir çelik üretiminde, eriyik metalin üstünde | Kireç, silika, alümina ve magnezya ağırlıklı oksitler | Sıvıyken fırından akıtılır, soğutulup çimento ve yol yapımında kullanılır
 | Kaynak cürufu | Örtülü elektrot, özlü tel ve tozaltı kaynağında dikişin üstünde | Elektrot örtüsünden ya da kaynak tozundan gelen silikat ve oksitler | Kaynak çekici, tel fırça ya da iğneli çekiçle, her pasodan sonra
 | Kesim cürufu | Plazma, oksijaz ve lazer kesimde kenarın alt yüzünde | Tekrar katılaşmış ana metal ve demir oksit | Keski, flex ya da ağır çapak alma istasyonlu makineyle
### Plazma ve Oksijaz Kesimde Cüruf
Termal kesimde cüruf, kesim parametresinin plaka kalınlığına uymadığını gösteren ilk işarettir. Plazmada cürufu belirleyen üç ana ayar kesim hızı, akım ve torç yüksekliğidir. Oksijazda bunlara meme boyu ve oksijen basıncı eklenir.
Cürufun görünüşü, hangi ayarın kaçtığını çoğu zaman söyler. Aşağıdaki tablo, sık görülen durumları ve ilk bakılacak ayarı özetler.
Kesim cürufunun görünüşüne göre olası neden
 | | Görünüş | Olası neden | İlk bakılacak ayar
 | Alt kenarda kalın, kabarcıklı, kolay kopan birikinti (düşük hız cürufu) | Hız plaka kalınlığına göre düşük | Hızı kesim tablosuna göre artırın, akımı kontrol edin
 | Alt kenarda ince, sert, zor kopan boncuk (yüksek hız cürufu) | Hız yüksek, torç yüksek ya da akım düşük | Hızı düşürün, torç yüksekliğini ve akımı kontrol edin
 | Üst kenarda ince sıçrantı | Aşınmış nozul, yüksek hız ya da yüksek torç | Sarf malzemeyi değiştirin, hız ve yüksekliği düzeltin
 | Oksijazda alt kenara yapışan oksit | Meme, oksijen basıncı ya da hız kalınlığa uymuyor | Memeyi ve basıncı plaka kalınlığına göre seçin
Cüruf birden artarsa ayarlara şu sırayla bakın:
Nozul ve elektrot gibi sarf parçaların aşınması.
Kesim hızının plaka kalınlığı ve akıma uygunluğu.
Torç yüksekliği ya da ark voltajı.
Gaz basıncı ve debisi.
Plaka yüzeyi: pas, boya, tufal ve plakanın sıcaklığı.
Düşük hız cürufu kaba görünür ama çoğu zaman keski darbesiyle kopar. Yüksek hız cürufu küçüktür, kenara kaynamış gibi tutunur. Taşlama ya da makine gerektiren cüruf genellikle budur.
Ayar dışında plakanın kendisi de cürufu etkiler. Paslı ya da boyalı yüzey, arka arkaya kesimde ısınan plaka ve malzeme kalitesindeki değişim aynı programda farklı sonuç verir. Oksijaz yalnız karbon çeliği ve düşük alaşımlı çelikte kullanılır; paslanmaz ve alüminyum plazma ya da lazerle kesilir.
Oksijazda ön ısıtma alevinin ayarı, memenin temizliği ve kesme oksijeninin saflığı da sonucu değiştirir. Kirli ya da hasarlı memede jet dağılır, eriyik kesim ağzından düzgün atılamaz. Kesime başlamadan memeyi kontrol etmek, sonradan cüruf kırmaktan kısa sürer.
Ayar düzeltmesi cürufu azaltır. Kalın plakada ve uzun seri kesimde ise tamamen bitirmeyebilir. Bu yüzden plazma ve oksijaz hattında cüruf alma, kesimden sonraki sabit bir adım olarak planlanır. Plazma ve oksijaz kesim parçalarında işlem sırası sayfasında bu adımın doğrultma ve kaynak ağzı açmayla nasıl sıralandığını anlattık.
### Lazer Kesimde Alt Kenar Birikintisi
Lazer kesimde de kenarın altında eriyik damlaları kalabilir. Atölyede buna çoğu zaman çapak, bazen de sakal denir. Teknik olarak plazmadaki cürufla aynı olaydır: yardımcı gaz eriyiği kesim ağzından tam atamamıştır.
Azotla kesilen paslanmaz ve alüminyumda bu damlalar parlak ve metaliktir. Neden çoğunlukla gaz basıncı, odak konumu, meme durumu ya da hızdır. Oksijenle kesilen karbon çeliğinde ise damlaların yanında kesim yüzeyinde ince bir oksit tabakası da oluşur.
Birikinti parçanın her yerinde aynı değildir. Makine köşelerde ve kısa dönüşlerde yavaşlar, ısı o noktada yoğunlaşır. Delme noktası ve kesime giriş çizgisi de benzer davranır. Kontrolde bu bölgelere ayrıca bakın.
Lazer birikintisi plazma cürufundan incedir. Genellikle zımpara bandı ve fırçayla alınır; ağır çapak alma kademesine ihtiyaç duymaz. Bu iş için bant ve fırça istasyonlu TF-RB-3013: 1300 mm çapak alma makinesi gibi bir konfigürasyon yeterli olur. Lazer ve zımba parçalarında işlem sırasını lazer ve zımba kesim parçaları sayfasında bulabilirsiniz. Kesim yüzeyindeki oksit ise ayrı bir iştir. Boya ve kaynaktan önce lazer kesim kenarında oksit giderme gerekebilir.
Oksijen ve azotun kenarda bıraktığı farkı lazer kesimde kesim gazı ve oksit yazımızda ayrıntılı karşılaştırdık.
### Kaynakta Cüruf
Kaynak cürufu, elektrot örtüsünün ya da kaynak tozunun ark içinde erimesiyle oluşan camsı kabuktur. Her kaynak yöntemi cüruf bırakmaz.
Örtülü elektrot kaynağı: Belirgin, sökülmesi gereken bir cüruf kabuğu bırakır.
Özlü tel ve tozaltı kaynağı: Dikişin tamamını örten cüruf oluşur.
Dolu telle MAG kaynağı: Dikiş üstünde yer yer küçük silikat adacıkları kalır.
TIG kaynağı: Pratikte cüruf oluşmaz.
Cüruf kaynakta işe yarar. Banyoyu havadaki oksijen ve azottan korur, dikişin yavaş soğumasını sağlar ve dikiş biçimini destekler. Görevini kaynak bitince tamamlar ve alınması gerekir.
Çok pasolu kaynakta her pasodan sonra cüruf kaynak çekici ve tel fırçayla temizlenir. Kalın dikişlerde pnömatik iğneli çekiç kullanılır. Temizlenmeyen cüruf bir sonraki pasonun altında kalır ve cüruf kalıntısı adı verilen iç kusura dönüşür.
Cüruf kalıntısı, ISO 6520-1'deki kaynak kusurları sınıflandırmasında katı kalıntılar grubundadır. Ne kadarına izin verildiğini ISO 5817'deki B, C ve D kalite seviyeleri belirler. Yaygın nedenleri paso arası eksik temizlik, düşük akım, yanlış torç ya da elektrot açısı ve dar kaynak ağzıdır. Kaynak ağzı geometrisi bu konuda doğrudan rol oynar; kaynak ağzı çeşitleri ve açıları yazımızda tipik ölçüleri tablo hâlinde verdik.
Paso arası temizlikte sıra şöyledir:
Cüruf kabuğunu kaynak çekiciyle dikiş boyunca kırın.
Kalan parçaları tel fırçayla alın; dikiş kenarındaki oluklara özellikle bakın.
Kalın ya da çok pasolu dikişte iğneli çekiçle kök bölgesini temizleyin.
Bir sonraki pasoya geçmeden yüzeyde cüruf kalmadığını gözle kontrol edin.
Temizlik sırasında sıcak cüruf parçaları sıçrar. Koruyucu gözlük ve eldiven bu işte kaynak maskesi kadar gereklidir. Cüruf kendiliğinden ya da zorlanmadan kalkmıyorsa bu da bir işarettir: akım, hız ve elektrot açısı kontrol edilmelidir. Boyanacak kaynaklı parçalarda ISO 8501-3, kaynak dikişlerindeki yüzey kusurları için de hazırlık dereceleri verir.
Kesimden kalan cüruf da kaynağı etkiler. Kaynak ağzında kalan kesim cürufu dikişe karışabilir. Bu yüzden plaka, kaynak ağzı açma ve kaynaktan önce cüruftan temizlenir.
### Çapak ile Cüruf Arasındaki Fark
Çapak ve cüruf atölyede çoğu zaman aynı kelimeyle anılır. Oysa oluşumları, sertlikleri ve alınma yöntemleri farklıdır. Farkı bilmek, doğru takımı ve doğru istasyonu seçmeyi kolaylaştırır.
Basit bir kural işinizi görür: soğuk kesimde çapak, ısıl kesimde cüruf oluşur. Zımba, giyotin ve talaşlı imalatta malzeme ezilip kenardan taşar. Plazma ve oksijazda ise metal erir, sonra kenara yapışarak katılaşır.
Çapak ve cüruf karşılaştırması
 | | Özellik | Çapak | Cüruf
 | Neyden oluşur | Parçanın kendi malzemesinin şekil değiştirip kenardan taşmasıyla | Eriyip tekrar katılaşan metal ve oksitten
 | Tipik kesim yöntemi | Zımba, giyotin, talaşlı imalat, lazer (ince çapak) | Plazma, oksijaz, kaynak
 | Nerede görülür | Kesim kenarında, çoğunlukla kalıp ya da çıkış tarafında | Kesim kenarının alt yüzünde, kaynak dikişinin üstünde
 | Yapısı | Ana metalle bütün, sünek | Gevrek, gözenekli ya da camsı, kenara kaynamış
 | Nasıl alınır | Zımpara bandı, fırça, mop | Önce ağır çapak alma kademesi, sonra bant ve fırça
Kural her zaman keskin değildir. Lazer kesimde alt kenardaki eriyik damlası teknik olarak cüruftur ama ince olduğu için çapak gibi alınır. Kalın plazma parçasında ise cüruf kırıldıktan sonra altında gerçek bir çapak ve keskin kenar kalır.
Ayrım sarf malzeme bütçesini de etkiler. Sert cüruf zımpara bandının kumunu kısa sürede köreltir. Cürufu önce ayrı bir kademede kırmak, bandı asıl işi olan çapak alma için saklar. Çapak için seçilen seramik ya da zirkonyum bant böylece planlanan ömrüne yaklaşır.
Çapağın zımba, lazer ve talaşlı imalatta nasıl oluştuğunu çapak nedir ve metalde nasıl oluşur yazısında ayrıca anlattık.
### Cüruf Nasıl Alınır?
Kesim cürufu üç yolla alınır: elle, taşlamayla ya da makineyle. Seçimi parça adedi, plaka ağırlığı ve cürufun ne kadar sıkı yapıştığı belirler.
Elle: Çekiç, Keski ve Spatula
Düşük hız cürufu çoğu zaman keski ya da spatula darbesiyle kopar. Az adetli işte en hızlı başlangıç budur. Sert yüksek hız cürufunda ise keski yetmez ve kenarda iz bırakır.
Taşlama: Flex ve Flap Disk
Flex ile taşlama taşı ya da zımparalı flap disk, sıkı cürufu da alır. Sonuç operatörün eline bağlıdır ve parçadan parçaya değişir. Kıvılcım, toz, gürültü ve el-kol titreşimi iş güvenliği riskini artırır. Büyük plakada parça başına süre de hızla uzar. Paslanmaz ve karbon çeliği aynı diskle taşlanmamalıdır; karbon çeliği tozu paslanmaz yüzeyde pas lekesi bırakır.
Makineyle: Ağır Çapak Alma İstasyonu
Seri işte cüruf, kenar işleme istasyonlarından önce ayrı bir kademede kırılır. TFON Surfacer TF-RBC serisinde bu işi C istasyonu yapar. İstasyon, Ø150 mm ve 700 dev/dk dönen ağır çapak alma diskleri kullanır. Disklerin özel pin yapısı kalın ve iri cürufu kenardan kırar. Ardından B istasyonundaki zımpara bandı kalan çapağı alır, R istasyonu kenarı yuvarlar ve oksidi temizler.
Seri iki gövde ölçüsünde sunulur. TF-RBC-2510: 1000 mm cüruf ve çapak alma makinesi 500 kg'a kadar parça taşır. TF-RBC-3013: 1300 mm cüruf ve çapak alma makinesi ise 600 kg'a kadar parçayı işler. İkisinde de bant hızı 0,6-4,0 m/dk'dır; parçayı vakum ve/veya manyetik tabla tutar.
Besleme yönüne dikkat edin. Kesim cürufu plakanın alt yüzündedir, Surfacer ise standart olarak üst yüzü işler. Parçayı cüruflu yüzü üste gelecek şekilde çevirip makineye verin. Diğer yüzde de işlem gerekiyorsa parça ikinci kez geçirilir.
Yöntemi adede göre kabaca şöyle seçebilirsiniz: arada bir gelen birkaç parça için keski ve flex yeter. Parça çeşidi çok, adedi düşük işlerde manuel makine iş görür. Her gün plazma ya da oksijaz parçası çıkan hatta ise ağır çapak alma istasyonlu otomatik makine gerekir.
Ağır çapak alma diskleri her cüruf tipini tek geçişte tamamen almayabilir. Geçiş sayısını sizin parçanızla yaptığımız numune testinde belirleriz. Düşük adetli işlerde ağır çapak alma diski takılan manuel Lite Surfacer çapak alma makineleri de kullanılabilir. Tüm konfigürasyonları çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasında karşılaştırabilirsiniz.
### Cüruf Alındıktan Sonra Neye Bakılır?
Cürufun gitmiş olması parçanın bir sonraki işe hazır olduğunu göstermez. Kırılan cürufun altında çoğu zaman çapak, keskin kenar ve kesim yüzeyinde oksit kalır. Kontrolü parçanın gideceği işe göre yapın.
Boyaya gidecekse: ISO 8501-3'ün P3 hazırlık derecesi, termal kesim yüzeyinin cüruftan arınmış olmasını ve kenarın en az 2 mm radyüsle yuvarlatılmasını ister. Bu şart varsa kenar yuvarlama ayrı kontrol edilir.
Kaynağa gidecekse: Kaynak ağzında ve kök yüzünde cüruf kalıntısı olmamalı, yüzey oksitten temizlenmiş olmalıdır.
Doğrultmaya gidecekse: Yapışık cüruflu parçayı doğrultma silindirlerine vermek uygun olmayabilir. Sıralamayı makine konfigürasyonuna göre birlikte belirleriz; ayrıntı doğrultma sayfasındadır.
Makineyle yapılan cüruf almada bir de aşırı işleme bakın. Alt kenarda derin taşlama izi, kenarda yuvarlanmış bir bölge ya da plaka kalınlığında düşüş varsa baskı veya geçiş sayısı fazladır. Cüruf gitmiş ama ana metal de alınmıştır; bu durum ölçü toleransı dar parçalarda sorun çıkarır.
Kontrolü yalnız düz bölümlerde yapmayın. Köşeler, delme noktaları ve kesimin başladığı yerler cürufun en inatçı kaldığı bölgelerdir. Işığı sabit tutun ve iki yüze de bakın. Parçayı çevirerek ikinci yüzü işliyorsanız çevirme adımını da kayda alın.
Kontrol kaydına en az şunları yazın: plaka kalınlığı ve malzeme, kesim yöntemi ve programı, besleme yönü ve geçiş sayısı. Kalan cüruf ya da çapak varsa yerini de not edin. Kayıt kısa olabilir; önemli olan her partide aynı maddelerin doldurulmasıdır.
Numune testinde kullandığımız kontrol kaydını seri üretimde de aynen uygulamanızı öneririz. Böylece operatör değiştiğinde ya da kesim programı güncellendiğinde fark hemen görünür.
Q: Cüruf ne işe yarar?
A: Metalurjide cüruf, eriyik metaldeki safsızlıkları bağlar ve metali havadan korur; soğutulan yüksek fırın cürufu çimento ve beton katkısı, çelikhane cürufu yol agregası olarak kullanılır. Kaynakta cüruf banyoyu korur ve dikişin yavaş soğumasını sağlar. Kesim cürufunun ise bir faydası yoktur; kaynak, boya ve montajdan önce alınması gerekir.
Q: Cüruf taşı ile metal cürufu aynı şey mi?
A: Hayır. Cüruf taşı ya da volkanik cüruf, lavın gaz kabarcıklarıyla katılaşmasından oluşan gözenekli doğal bir kayaçtır ve peyzajda kullanılır. Metal cürufu ise metal eritilirken ya da kesilirken oluşan oksit ve silikat artığıdır. İkisi yalnız adı ve gözenekli görünümü paylaşır.
Q: Kesim cürufu boyadan önce mutlaka alınmalı mı?
A: Evet. Cüruf boyanın altında gevşek bir tabaka gibi kalır ve zamanla boyayla birlikte kalkar. ISO 8501-3'ün P3 hazırlık derecesi, termal kesim yüzeyinin cüruftan arınmış olmasını ve kenarın en az 2 mm radyüsle yuvarlatılmasını ister. Boya şartnamenizde hangi derecenin istendiğini kontrol edin.
Q: Plazma cürufu zımpara bandıyla alınır mı?
A: İnce ve gevşek cüruf alınabilir, ağır ve sıkı yapışmış cüruf için bant tek başına yetmez. Bu tür cüruf önce ağır çapak alma disklerinin çalıştığı ayrı bir kademede kırılır. TFON Surfacer TF-RBC serisi bu kademeyi bant ve fırça istasyonlarıyla aynı gövdede taşır.
Q: Paslanmaz ve alüminyum parçada cüruf oluşur mu?
A: Evet, plazma kesimde oluşur. Eriyik alt kenarda katılaşır ve karbon çeliğindekine benzer bir birikinti bırakır. Oksijaz bu malzemeleri kesmediği için oksijaz cürufu görülmez. Lazerde azotla kesimde de alt kenarda metal damlaları kalabilir. TFON Surfacer çelik, alüminyum ve paslanmaz parçaları işler; paslanmazda ayrı sarf malzeme kullanmanızı öneririz.

## Çapak Nedir, Metalde Nasıl Oluşur? (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/capak-nedir)
Çapak, kesme, delme ya da talaşlı işlemeden sonra parçanın olması gereken kenarından dışarı taşan istenmeyen malzemedir. Sac parçada çoğunlukla kesim kenarının bir yüzünde ince ve keskin bir sırt olarak görülür. Alınmayan çapak el keser, boyanın kenarda tutunmasını zayıflatır ve montajda parçanın oturmasını bozar.
- Çapak, kesilen malzemenin koparken ezilip kenardan taşmasıyla oluşan keskin çıkıntıdır.
- Zımbada çapak kalıp tarafında kalır; boyu takım boşluğu ve zımba aşınmasıyla büyür.
- Lazerde ince eriyik çapağı, plazma ve oksijazda ise daha kalın cüruf alt kenarda kalır.
- Alınmayan çapak el kesmesine, boya kalkmasına, montajda oturmamaya ve kaynak kusuruna yol açar.
- Çapak yüksekliği komparatör, mikrometre ya da profil ölçerle kenar ile yüzey arasındaki farktan ölçülür.
### Çapak Ne Demek?
Sözlükte çapak, kesilen ya da dökülen malzemenin kenarında kalan fazlalık olarak geçer. Kelimenin göz çapağı ve bir balık türü gibi başka anlamları da vardır. Metal işlemede ise tek bir şeyi anlatır: kenardan taşan, istenmeyen malzeme.
Teknik resim standardı ISO 13715, kenarları "olması gereken geometri" üzerinden tarif eder. Dış kenarda bu geometrinin dışına taşan malzeme çapaktır. Kenardan eksik kalan malzeme ise çapağın tersidir ve ayrı işaretlenir. Bu bakış, çapağı bir görüntü değil ölçülebilir bir sapma olarak ele alır.
Sac atölyesinde çapak birkaç biçimde karşınıza çıkar:
Zımba ya da giyotinle kesilmiş kenarda, bir yüzde kenar boyunca uzanan ince ve keskin sırt.
Lazer kesimde alt kenara yapışan eriyik damlaları. Atölyede buna "sakal" da denir.
Delinmiş ya da zımbalanmış deliğin çıkış tarafında taç biçimli halka.
Freze ve torna kenarlarında yana taşmış ya da kıvrılmış ince tabaka.
Plazma ve oksijaz kesimde alt kenarda kalan kalın birikinti de günlük dilde çapak diye anılır. Teknik olarak bu cüruftur: eriyip tekrar katılaşmış metal ve oksittir. Farkı cüruf nedir, kesimde ve kaynakta nasıl oluşur yazımızda tablo ile anlattık.
Plastik ve döküm parçadaki çapak ise kalıp birleşme çizgisine sızan malzemedir. Oluşumu farklıdır; bu yazı metal ve sac parçayı ele alır.
İhracat işlerinde çizim ve şartnameler çoğu zaman yabancı dildedir. Çapak İngilizcede "burr", Almancada "Grat" olarak geçer. Çapak alma "deburring" ve "Entgraten", çapaksız ise "burr-free" ve "gratfrei" diye yazılır. Bu kelimeleri tanımak, müşterinin kenar şartını doğru okumanın ilk adımıdır.
Çapak ile keskin kenar da birbirine karıştırılır. Çapak kenardan taşan fazlalıktır; keskin kenar ise çapağı alınmış ama radyüs verilmemiş köşedir. Birincisi temizlenir, ikincisi kırılır ya da yuvarlatılır.
### Çapak Nasıl Oluşur?
Çapak, malzeme temiz bir çizgi boyunca ayrılmak yerine ezilip, akıp ya da eriyip kenarda kaldığında oluşur. Oluşum biçimi kesim yöntemine göre değişir.
Zımba ve Giyotin Kesimde
Zımba sacı önce ezer, sonra keser, en sonda koparır. Kesim yüzeyinde bu yüzden üç bölge görülür: üstte ezilme, ortada parlak kesme, altta kırılma bölgesi. Çapak, kırılma bölgesinin bittiği kalıp tarafında kalır. Zımba ile kalıp arasındaki boşluk sac kalınlığına göre fazla açılırsa çapak uzar. Zımba ve kalıp köreldikçe çapak her vuruşta biraz daha büyür. Boşluk gereğinden dar olursa bu kez kesim yüzeyinde ikinci bir parlak bant oluşur ve takım hızla aşınır. Giyotin makasta da bıçak boşluğu ve bıçak körlüğü aynı etkiyi yapar.
Lazer Kesimde
Lazer malzemeyi eritir, yardımcı gaz eriyiği kesim ağzından aşağı atar. Gaz basıncı, odak konumu ya da hız uymazsa eriyiğin bir kısmı alt kenarda katılaşır. Azotla kesilen paslanmaz ve alüminyumda bu çapak parlak ve metaliktir. Makine köşelerde yavaşladığı için çapak köşelerde ve delme noktalarında yoğunlaşır. Oksijenle kesilen karbon çeliğinde çapak genellikle daha azdır, ama kesim yüzeyinde oksit tabakası oluşur. Sac kalınlaştıkça iki gazda da alt kenardaki birikinti artar.
Plazma ve Oksijaz Kesimde
Isıl kesimin kalın plakalarında alt kenarda cüruf toplanır. Cüruf kırıldıktan sonra altında gerçek bir çapak ve keskin kenar kalır. Bu yüzden plazma parçasında iki ayrı iş vardır: önce cüruf, sonra çapak. Aşınmış nozulla ya da yüksek torçla kesilen parçada üst kenarda da ince sıçrantı ve hafif yuvarlanma görülür. Bu durumda iki yüz de kontrol edilmelidir.
Talaşlı İmalatta
Freze, torna ve matkapta çapak dört tipte incelenir. Poisson çapağı, takım baskısıyla malzemenin yana şişmesidir. Devrilme çapağı takımın çıktığı kenarda kıvrılan talaştır. Yırtılma çapağı malzemenin kesilmeden kopmasıyla, kopma çapağı ise son bağın kırılmasıyla oluşur. Delikte iki yüzde de çapak oluşur. Matkabın girdiği yüzde çapak küçüktür, çıktığı yüzde ise halka biçiminde ve belirgin büyüktür.
### Çapak Türleri
Çapağı türüne göre ayırmak, hangi takımla alınacağını baştan gösterir. Aşağıdaki tablo, sac ve metal parçada sık görülen türleri özetler.
Metal parçada çapak türleri ve alma yöntemleri
 | | Çapak türü | Nerede oluşur | Görünüşü | Nasıl alınır
 | Zımba ve giyotin çapağı | Kesim kenarında, kalıp tarafında | Kenar boyunca sürekli, keskin sırt | Zımpara bandı, ardından fırça
 | Lazer eriyik çapağı | Alt kenar, köşe ve delme noktası | Tek tek ya da sıralı metal damlaları | Zımpara bandı ve fırça
 | Mikro çapak | Lazer ve ince sac zımba kenarı | Gözle zor görülen, elle hissedilen ince sırt | Fırça ya da mop
 | Delik çıkış çapağı | Delinmiş ya da zımbalanmış deliğin çıkış yüzü | Taç biçimli halka | Havşa takımı ya da esnek fırça
 | Talaşlı imalat çapağı | Freze, torna ve matkap kenarları | Yana taşan ya da kıvrılmış ince tabaka | Raspa, fırça ya da vibrasyon
 | Plazma ve oksijaz cürufu | Isıl kesim kenarının alt yüzü | Kalın, gözenekli ya da boncuk biçimli birikinti | Ağır çapak alma kademesi, sonra bant ve fırça
 | Kaynak sıçrantısı | Kaynak dikişinin çevresi | Yüzeye yapışmış küçük metal boncuklar | Keski, spatula ya da taşlama
Tablodaki ilk üç tür lazer ve zımba atölyesinin günlük işidir. Bunlarda çapak ince ve süneğe yakındır; bant ile fırça birlikte yeterli olur. Plazma ve oksijaz cürufu ise önce ayrı bir kademede kırılmalıdır.
Lazer ve plazma parçasında çapak her zaman kesim ışınının çıktığı alt yüzdedir. Aynı sacdan çıkan bütün parçalarda çapak yüzü bu yüzden aynıdır. Makineye beslerken parçaları çevirmeyi unutan operatör, çapaksız yüzü işleyip çapaklı yüzü olduğu gibi bırakır.
Aynı parçada birden fazla tür bir arada bulunabilir. Lazerle kesilmiş, sonra zımbada delik açılmış bir parçada dış konturda eriyik çapağı, deliklerde ise çıkış çapağı vardır. Takım seçimi en zor erişilen kenara göre yapılır.
Malzeme de çapağın davranışını değiştirir. Alüminyum ve bakırda çapak yumuşak ve uzundur; kopmak yerine kıvrılır ve zımpara kumunun arasını doldurur. Paslanmazda çapak serttir, ısınınca kenarda renk değişimi bırakabilir. Bu yüzden alüminyum çapak alma ve paslanmaz çapak alma için sarf malzeme ve ayar ayrı seçilir.
### Kaynak Çapağı ve Demir Çapağı
Bu iki ifade aramalarda sık geçer ama tam olarak çapağı anlatmaz. Neyin kastedildiğini bilmek, doğru temizlik yöntemini seçmeyi sağlar.
Kaynak Çapağı
Kaynakçının "kaynak çapağı" dediği şey çoğunlukla sıçrantıdır. Arktan fırlayan metal damlaları dikişin çevresine yapışır ve soğuyunca küçük boncuklar olarak kalır. Bazen dikişin plaka yüzeyinden taşan fazla kısmı da bu adla anılır.
Sıçrantıyı çoğunlukla yüksek akım, uzun ark boyu, uygun olmayan koruyucu gaz ya da kirli yüzey artırır. Paslı, yağlı ya da cüruflu kesim kenarına yapılan kaynakta sıçrantı belirgin biçimde artar; kesim kenarını kaynaktan önce temizlemek bu yüzden işe yarar. Kaynaktan önce yüzeye sürülen sıçrantı önleyici sprey temizliği kolaylaştırır. Kaynak sonrası boncuklar keski, spatula ya da taşlamayla alınır. Dikişi örten camsı kabuk ise sıçrantı değil kaynak cürufudur.
Sıçrantı boyanacak yüzeyde ayrıca sorun çıkarır. Boncuğun çevresinde boya ince kalır ve ilk korozyon genellikle bu noktalarda görülür. Görünür yüzeyde sıçrantıyı taşlarken ana metali derin çizmemeye dikkat edin.
Demir Çapağı
"Demir çapağı" genellikle kesilmiş demir profil, lama ya da sacın kenarında kalan keskin sırttır. Testereyle, spiralle ya da giyotinle kesilen parçada her kesimde oluşur. Bazen de delinmiş deliğin ağzındaki halka için kullanılır. Profil kesiminde çapak özellikle iç köşelerde ve et kalınlığının değiştiği yerlerde toplanır.
Birkaç parçada eğe, raspa ya da flex ile takılan flap disk iş görür. Aynı ölçüdeki sac parçalar her gün yüzlerle kesiliyorsa el işçiliği pahalıya gelir. Bu noktada sac metal çapak alma bir makine adımı olarak planlanır. Elle çalışırken kesilmeye dayanıklı eldiven ve koruyucu gözlük kullanın; flex ile çalışırken çapak parçacıkları yüze doğru fırlar.
### Çapak Neden Alınmalı?
Çapak, parçanın sonraki her adımında bir sorun olarak geri döner. Dört neden öne çıkar.
İş Sağlığı ve Güvenliği
Çapaklı kenar eli keser, eldiveni yırtar. Parçayı taşıyan, büken, kaynatan ve monte eden herkes aynı riskle çalışır. El kesmeyen parça, üretimin geri kalanında kaza sayısını ve iş kaybını azaltır.
Boya ve Kaplama Tutunması
Sıvı boya ve toz boya keskin kenarda incelir, kenardan çekilir. Kaplama en ince olduğu yerden delinir ve korozyon kenardan başlar. Boya öncesi yüzey hazırlığını tarif eden ISO 8501-3, en sıkı hazırlık derecesi olan P3'te kenarın en az 2 mm radyüsle yuvarlatılmasını ister. Çapağı almak bu şartın ilk adımıdır; ardından kenar yuvarlama gelir.
Montaj ve Ölçü
Çapak, parçanın ölçüsünü kenar boyunca büyütür. Birbirine oturması gereken parçalar tam oturmaz, cıvata başı düz yüzeye basmaz. Conta ve kablo gibi yumuşak parçalar çapaklı kenarda kesilir. Elektrik panosu ve kablo kanalı üreticileri bu yüzden çapaksız kenar ister.
Taşıma ve istifte de çapak zarar verir. Üst üste konan parçalarda çapaklı kenar alttaki parçanın yüzeyini çizer. Gıda ve hijyen ekipmanında ise çapaklı kenar kir tutar ve temizlenmesi zorlaşır.
Büküm ve Kaynak
Çapaklı yüz büküm dışına gelirse kenarda çatlak başlama riski artar. Tasarımcılar bu yüzden çapak yönünü çoğu zaman büküm içine verir. Kaynakta ise çapak iki parça arasındaki aralığı bozar, kök aralığını düzensiz yapar. Kaynak ağzında kalan çapak ve cüruf dikişe karışabilir.
Yorulma ve Görünüş
Titreşim ya da tekrarlı yük altında çalışan parçada çapak ve keskin kenar bir çentik gibi davranır. Gerilme bu noktada toplanır ve yorulma çatlağı çoğu zaman kenardan başlar. Görünür yüzeyli parçada ise çapak, müşterinin parçayı ilk elinde tuttuğu anda fark ettiği kusurdur. Kalite algısı kenarla başlar.
### Çapak Yüksekliği Nasıl Ölçülür?
Çapak yüksekliği, çapağın tepesi ile parçanın komşu yüzeyi arasındaki mesafedir. Ölçülmeyen çapak tartışma konusu olur. Ölçülen çapak ise tedarikçi ile müşteri arasında net bir sınıra dönüşür.
Çapak yüksekliği ölçme yöntemleri
 | | Yöntem | Ne ölçer | Uygun olduğu durum | Sınırı
 | Gözle ve elle kontrol | Çapağın varlığı | Hat içinde hızlı ayıklama | Yükseklik vermez, kişiye bağlıdır
 | Mikrometre ya da kumpas | Kenardaki toplam kalınlık ile sac kalınlığı farkı | Belirgin, sert çapak | Ölçüm kuvveti ince çapağı ezebilir
 | Komparatör | Yüzeyden çapak tepesine yükseklik | Seri kontrol, sabit ölçüm noktası | Uç çapı küçük tepeleri kaçırabilir
 | Kontur ya da profil ölçer | Kenarın kesit profili | Dar toleranslı parça | Yavaştır, ölçüm odası işidir
 | Optik ölçüm | Temassız profil ve yükseklik | İnce ve yumuşak çapak | Cihaz maliyeti yüksektir
Seri üretim için basit bir ölçüm planı şöyle kurulur:
Parçada dış kontur, delik ve köşeden birer temsilci kenar seçin.
Her kenarda başta, ortada ve sonda olmak üzere üç noktayı işaretleyin.
Çapak alma öncesinde ve sonrasında aynı noktaları aynı aletle ölçün.
Sonuçları parti numarası, kesim programı ve takım durumuyla birlikte kaydedin.
Hangi yöntemi seçerseniz seçin, üç şeyi sabit tutun. Ölçüm hep aynı kenarlarda ve aynı noktalarda yapılsın. Çapağın hangi yüzde olduğu kayda geçsin. Işık ve büyütme her kontrolde aynı olsun.
Yüksekliğin yanında çapağın kök kalınlığına da bakın. Kısa ama kalın köklü bir çapak, uzun ama ince bir çapaktan daha zor alınır. Ölçüm kaydına bu gözlemi eklemek, makinede doğru zımpara ve baskıyı seçmeyi kolaylaştırır.
Teknik resimde "çapaksız" yazması tek başına yeterli değildir. ISO 13715'teki kenar sembolüyle izin verilen çapak artı işaretli, kenardan alınacak malzeme eksi işaretli bir değer olarak yazılır. Değer yoksa ölçüm yöntemi ve sınır müşteriyle yazılı olarak netleştirilmelidir.
### Çapağı Kaynağında Azaltmak
Çapak almanın maliyeti, kesimde oluşan çapağın boyuyla doğru orantılı büyür. Kesim tarafında yapılan küçük ayarlar sonraki istasyonun işini belirgin biçimde azaltır.
Zımbada: Takım boşluğunu sac kalınlığına ve malzemeye göre seçin. Zımbayı ve kalıbı çapak büyümeye başlamadan bileyin.
Giyotinde: Bıçak boşluğunu her kalınlık değişiminde ayarlayın, körelen bıçağı çevirin ya da değiştirin.
Lazerde: Gaz basıncını, odak konumunu ve meme merkezlemesini kontrol edin. Köşelerde hız düşüşünü programda dengeleyin.
Plazmada: Hızı, akımı ve torç yüksekliğini kesim tablosuna göre ayarlayın, aşınan sarf parçayı zamanında değiştirin.
Talaşlı imalatta: Keskin takım kullanın, takımın çıkış yönünü ve son geçişi çapağı azaltacak biçimde planlayın.
Zımbada takım ömrünü sezgiyle değil vuruş sayısıyla takip edin. Çapak ölçümünü vuruş sayısıyla birlikte kaydederseniz bileme aralığı kendiliğinden ortaya çıkar. Lazerde de meme ve lens temizliğini sabit aralıklarla yapmak çapağın partiden partiye değişmesini azaltır.
Bu ayarlar çapağı küçültür ama sıfırlamaz. Zımba her vuruşta biraz körelir, lazer her malzeme partisinde biraz farklı davranır. Seri üretimde bu yüzden çapak alma, kesimden sonraki sabit bir adım olarak planlanır.
Kesim programında da çapak azaltılabilir. Delme noktasını ve kesime giriş çizgisini parçanın kritik olmayan bir kenarına koymak, en kalın birikintiyi görünür kenardan uzak tutar. Küçük parçaları mikro bağlantıyla tutmak ise bağlantı noktasında ayrıca bir iz bırakır; bu izi de kenar listesine ekleyin.
Kesim ve çapak alma birlikte düşünülmelidir. Hafif bir çapak, bant ve fırçayla aynı geçişte alınıyorsa kesimi daha hızlı yapmak toplamda daha ekonomik olabilir. Bu dengeyi numune parçalarla, iki adımı birlikte ölçerek kurarız. Lazer ve zımba kesim parçalarında işlem sırası sayfası bu planlamayı adım adım anlatır.
### Çapak Alındıktan Sonra Keskin Kenar
Çapağı alınmış bir kenar hâlâ keskin olabilir. Çapak alma taşan malzemeyi temizler; kenara radyüs vermez. Boya, İSG ya da montaj için yuvarlak kenar isteniyorsa ikinci bir işlem gerekir.
Otomatik makinelerde bu iki iş aynı gövdede sırayla yapılır. TFON Surfacer'da zımpara bandı istasyonu çapağı alır, mop ya da fırça istasyonu kenarı yuvarlar. Bant üst yüze ve dış kontura temas eder; esnek fırça delik ağızlarına ve iç konturlara da ulaşır. Standart işlem tek yüzdendir; diğer yüz için parça ikinci kez geçirilir.
TF-RB-2510: 1000 mm çapak alma makinesi 6 adet Ø300 mm mopla çalışır. TF-RB-3013: 1300 mm çapak alma makinesi ise 8 adet Ø350 mm mop taşır. İkisi de çelik, alüminyum ve paslanmaz parçayı vakum ve/veya manyetik tablada tutar. Diğer istasyon dizilimlerini çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasında görebilirsiniz.
Lazerle oksijen kesilmiş parçada kenarda oksit de varsa aynı fırça istasyonu oksidi de alır. Paslanmaz ve görünür yüzeyli parçada ise satine istasyonu eklenir ve yüzeye düzgün bir zımpara izi verilir. Bu durumda TF-RBF gibi üç istasyonlu bir dizilim düşünülür.
Makine seçmeden önce parçanızla numune testi yapmanızı öneririz. İki parça gönderin: normal bir üretim parçası ve en zor erişilen kenara sahip parça. Sonucu sizin ölçüm noktalarınızda birlikte ölçer, istasyon dizilimini buna göre öneririz.
Hangi yöntemin parçanıza uyduğunu seçmek için çapak alma yöntemleri yazımızdaki karar tablosuna bakın. Az adetli işlerde el aleti ile makine arasındaki sınırı ise çapak alma aleti mi, makine mi yazısında tartıştık.
Q: Çapak parçanın hangi yüzünde kalır?
A: Kesen takımın ya da ışının çıktığı yüzde. Zımbada çapak kalıp tarafında, lazer ve plazmada alt yüzde, talaşlı imalatta takımın çıktığı kenarda kalır. TFON Surfacer standart olarak üst yüzü işlediği için parçayı çapaklı yüzü üste gelecek şekilde besleyin. İki yüzde de çapak varsa parça ikinci kez geçirilir.
Q: Demir çapağı nasıl temizlenir?
A: Birkaç parçada eğe, raspa ya da flex ile takılan flap disk yeterlidir. Kalın çapağı önce alın, kenarı sonra hafifçe kırın. Aynı parçadan her gün çok sayıda kesiliyorsa zımpara bandı ve fırça istasyonlu bir makine el işçiliğini ve operatöre bağlı farkı ortadan kaldırır. Paslanmaz için ayrı disk ve bant kullanın.
Q: Lazer kesimde çapaksız parça mümkün mü?
A: İnce sacda ve doğru gaz basıncı, odak ve hızla çapak gözle görülmeyecek kadar azalır. Kalın sacta, köşelerde ve delme noktalarında ise çoğu zaman eriyik damlaları kalır. Parametre her malzeme partisinde küçük sapmalar gösterdiği için seri üretimde çapak alma adımını baştan planlamak daha güvenlidir.
Q: Teknik resimde çapaksız yazıyorsa ne kadar çapağa izin verilir?
A: Çapaksız ifadesi tek başına bir ölçü vermez. ISO 13715'e göre kenar sembolü ile izin verilen çapak artı işaretli, kenardan alınacak malzeme eksi işaretli bir değer olarak yazılır. Resimde değer yoksa ölçüm yöntemini ve sınırı üretime başlamadan müşterinizle yazılı olarak netleştirin.
Q: Kaynak çapağı ile kaynak cürufu aynı şey mi?
A: Hayır. Kaynak çapağı denilen şey çoğunlukla sıçrantıdır: arktan fırlayıp yüzeye yapışan küçük metal damlalarıdır. Kaynak cürufu ise elektrot örtüsünden ya da kaynak tozundan oluşan ve dikişi örten camsı kabuktur. Sıçrantı keski ya da taşlamayla, cüruf kaynak çekici ve tel fırçayla alınır.

## Çapak Alma Yöntemleri ve Hangi Parçaya Hangisi Uygun? (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/capak-alma-yontemleri)
Çapak alma yöntemleri, kesim ve işleme sonrası kenarda kalan fazla malzemeyi temizlemek için kullanılan el, mekanik, termal ve elektrokimyasal tekniklerdir. Sac parçada en yaygın olanları raspa ve flex ile el işçiliği, vibrasyonlu tambur ile bantlı ve fırçalı makinelerdir. Yöntemi parça boyu, adet ve istenen kenar sonucu belirler.
- Elle çapak alma raspa, eğe ve flex ile yapılır; az adette hızlı, seride pahalı ve değişkendir.
- Vibrasyonlu tambur küçük parçaları toplu işler; büyük ve ince sac parçada sınırlı kalır.
- Bantlı makine üst yüzdeki ve dış konturdaki çapağı alır, fırça ve mop delik ağzına ulaşır.
- Termal ve elektrokimyasal yöntemler iç kanallar içindir ve sac parçada nadiren kullanılır.
- Parça boyu, adet, istenen kenar ve iş güvenliği birlikte değerlendirilince seçenekler hızla daralır.
### Çapak Alma Yöntemleri Nelerdir?
Çapak alma yöntemleri çalışma prensibine göre dört grupta toplanır: elle, mekanik, termal ve elektrokimyasal. Sac metal atölyesinde işin büyük kısmı ilk iki grupla yapılır.
Elle çapak alma: Raspa, eğe, zımpara, flex ve pnömatik el aletleri.
Vibrasyonlu (tambur) çapak alma: Parçalar aşındırıcı taşlarla birlikte titreşen bir kapta işlenir.
Bantlı çapak alma: Sonsuz zımpara bandı parçanın üst yüzünden ve dış konturundan çapağı alır.
Fırçalı ve mop ile çapak alma: Döner fırça ve lamelli mop zımpara kenarlara, delik ağızlarına ve iç konturlara ulaşır.
Termal çapak alma: Kapalı bir hücrede ateşlenen gaz karışımı ince çapakları yakar.
Elektrokimyasal çapak alma: Elektrolit ve akım, belirli bir noktadaki çapağı çözer.
Bunlara kumlama, yüksek basınçlı su ve kriyojenik yöntemler de eklenebilir. Bu yöntemler sac parçada ana çapak alma yöntemi olarak nadiren kullanılır.
Çapak alma yöntemleri ve çalışma prensipleri
 | | Yöntem | Nasıl çalışır | Tipik parça
 | Elle (raspa, eğe, flex) | Operatör takımı kenar boyunca gezdirir | Tek parça, rötuş, büyük kaynaklı konstrüksiyon
 | Vibrasyonlu tambur | Parça ve aşındırıcı taşlar titreşerek birbirine sürtünür | Küçük döküm, dövme ve talaşlı parça
 | Bantlı makine | Parça konveyörle zımpara bandının altından geçer | Lazer, zımba ve plazma kesim sac parça
 | Fırçalı ve mop makine | Esnek takım dönerek kenara ve delik ağzına temas eder | Delikli ve iç konturlu sac parça
 | Termal | Gaz karışımı patlayarak ince çapağı yakar | Kesişen delikli hidrolik ve otomotiv parçası
 | Elektrokimyasal | Elektrolit ve akım çapağı seçici olarak çözer | İç kanallı, hassas talaşlı parça
Aşağıdaki bölümlerde her yöntemin sac parçadaki yerini ve sınırını anlatıyoruz. Yazının sonundaki karar tablosu seçimi tek bakışta yapmanızı sağlar.
### Elle Çapak Alma: Raspa, Eğe, Flex
Elle çapak alma, en eski ve yatırım gerektirmeyen yöntemdir. Atölyede bu işe tesviye de denir. Her atölyede vardır ve tek parçada çoğu zaman en hızlı çözümdür.
Raspa ve Eğe
Döner uçlu raspa, kenar boyunca çekilerek ince bir talaş kaldırır. Düz kenarlarda ve delik ağızlarında hızlıdır; uç değiştirilerek alüminyum, çelik ve plastikte kullanılır. Eğe ise daha kalın çapakta ve kısa kenarlarda iş görür. İkisinde de sonuç operatörün açısına ve baskısına bağlıdır.
Flex ve Spiral
Flex ile zımparalı flap disk ya da taşlama taşı kalın çapağı ve plazma cürufunu da alır. Hızlıdır ama kontrolü zordur. Disk kenardan fazla malzeme alabilir, yüzeyde taşlama izi bırakabilir. Kıvılcım, toz, gürültü ve el-kol titreşimi operatörü doğrudan etkiler.
Pnömatik El Aletleri
Pnömatik kenar kırma aletleri ve el tipi bant zımparalar, flex ile raspa arasında bir yerde durur. Kenar boyunca sabit bir kılavuzla ilerleyen aletler daha düzgün sonuç verir. Yine de her kenar tek tek gezilir.
Elle çapak almanın gerçek maliyeti işçiliktir. Büyük bir sac parçada dört dış kenar, delikler ve iç konturlar ayrı ayrı işlenir. Parçanın iki yüzü varsa süre ikiye katlanır. Aynı parça yüzlerce kez tekrarlanıyorsa bu süre, bir makinenin yıllık maliyetini kolayca geçer.
Operatöre bağlı fark da bir maliyettir. Sabah vardiyasındaki parça ile akşam vardiyasındaki parça aynı kenarı vermez. Müşteri kenar şartını yazılı istiyorsa elle çapak alma bu şartı her parçada tutturmakta zorlanır. El aleti ile makine arasındaki sınırı çapak alma aleti mi, makine mi yazısında ayrıntılı ele aldık.
### Vibrasyonlu (Tambur) Çapak Alma
Vibrasyonlu çapak alma, parçaların aşındırıcı taşlar, su ve kimyasal katkıyla birlikte titreşen bir kapta işlenmesidir. Taşlar parçaya sürtünür, kenarlardaki çapağı aşındırır ve köşeleri yuvarlar. Sektörde bu yönteme toplu yüzey işlem de denir.
Makine tipleri kabın biçimine göre ayrılır:
Çanak tipi: Parçalar ve taşlar dairesel bir kapta spiral hareketle döner. En yaygın tiptir.
Tekne ya da lineer tip: Uzun parçalar için dikdörtgen bir tekne kullanılır.
Santrifüj disk: Dönen bir tabanla daha yüksek yoğunlukta çalışır; küçük parçalarda çevrimi kısaltır.
Döner tambur: Kapalı bir varil döner, parçalar ve taşlar içinde yuvarlanır.
Taş seçimi sonucu belirler. Seramik taşlar agresiftir ve çelikte çapak alır. Plastik taşlar daha yumuşaktır; alüminyum ve pirinçte kullanılır. Parlatma için porselen ya da çelik bilye tercih edilir.
Yöntemin güçlü yanı, parçanın bütün yüzeylerini ve kenarlarını aynı anda işlemesidir. İki yüz, dış kenarlar ve taşın girebildiği iç kenarlar birlikte işlenir. Küçük döküm, dövme ve talaşlı parçalarda bu yüzden yaygındır.
Sac parçada sınırları vardır. Büyük parça kaba sığmaz. İnce ve düz parçalar birbirine ya da kap duvarına yapışır. Parçalar birbirine çarparak iz bırakabilir, taş küçük deliklere sıkışabilir. Kullanılan su ayrıca arıtılmalıdır. Çevrim bitince parçalar taştan elekle ayrılır, durulanır ve kurutulur. Kimyasal katkı burada iki iş görür: yağı çözer ve parçanın kısa sürede paslanmasını önler. İki yöntemi ayrıntılı karşılaştırdığımız vibrasyonlu ve bantlı çapak alma farkı yazısına bakabilirsiniz. TFON vibrasyon makinesi üretmez; sac parça için bantlı ve fırçalı makineler üretir.
### Bantlı Çapak Alma
Bantlı çapak alma, parçanın konveyörle sonsuz bir zımpara bandının altından geçirilmesidir. Bant, parçanın üst yüzüne ve dış konturuna temas eder ve taşan malzemeyi alır. Lazer, zımba ve plazma kesim sac parçada ana çapak alma yöntemidir.
Parça makinede serbest durmaz. Vakum ya da manyetik tabla parçayı konveyöre bastırır; bant parçayı sürükleyemez. Küçük parçaların işlenebilmesi bu tutma sistemine bağlıdır. TFON Surfacer'da minimum parça ölçüsü, bağlama yöntemine ve parça geometrisine bağlı olarak 50 × 50 mm'dir.
Zımpara bandının cinsi ve kum numarası sonucu belirler. TFON'un Surfacer için sunduğu bantlar şunlardır:
Alüminyum oksit ve zirkonyum: 40-400 kum aralığı, 32 saate kadar malzeme ömrü.
Seramik: 40-400 kum aralığı, 64 saate kadar malzeme ömrü.
Cubitron: 24-400 kum aralığı, 80 saate kadar malzeme ömrü.
Scotch: Kaba, orta, ince ve çok ince seçenekler, 64 saate kadar malzeme ömrü.
Kaba kum hızlı malzeme alır ama derin iz bırakır. İnce kum düzgün yüzey verir ama kalın çapakta yavaş kalır. Seçimi çapak yüksekliği, malzeme ve sonraki işlem birlikte belirler. Ayrıntılar zımpara bandı sayfasındadır.
Makinede bant hızı, istasyon yüksekliği ve baskı parça kalınlığına göre ayarlanır. TFON Surfacer'da bant hızı 0,6-4,0 m/dk aralığındadır. Onaylanan ayar reçete olarak kaydedilir ve aynı parça tekrar geldiğinde çağrılır; kontrol yine de her partide yapılır.
Bantlı yöntemin sınırı da bellidir. Düz bant, delik içine ve iç kontura girmez. Çapağı aldıktan sonra kenarı keskin bırakır. Ağır plazma cürufunda bant kısa sürede körelir. Bu yüzden bant tek başına değil, fırça istasyonu ya da ağır çapak alma kademesiyle birlikte kullanılır. TF-RB-3013: 1300 mm çapak alma makinesi bant ve mop istasyonunu aynı gövdede taşır; 1330 × 1820 mm bantla çalışır.
### Fırçalı ve Mop ile Çapak Alma
Fırçalı çapak alma, döner fırçaların ya da lamelli mop zımparaların kenarı esnek biçimde işlemesidir. Esnek takım, düz bandın ulaşamadığı delik ağızlarına, kanallara ve iç konturlara temas eder. Aynı takım kenara radyüs de verir.
Mop zımpara, bir göbeğe dizilmiş zımpara lamellerinden oluşur. Dönerken lameller açılır ve kenarı her yönden kavrar. TFON Surfacer'da mop istasyonu gövdeye göre değişir. 2510 gövdede 6 adet Ø300 × 400 mm mop çalışır. 3013 gövdede ise 8 adet Ø350 × 490 mm mop bulunur. Mop zımparanın kum aralığı 60-400'dür; ömrü kullanıma bağlı olarak 1500 saate kadar çıkar. Ayrıntılar mop zımpara sayfasındadır.
Telli oksit kaldırma fırçası ise lazerle oksijen kesilmiş kenardaki oksidi alır. Esnek ve telli yapısı sayesinde ömrü 250 saate kadar uzar. Boya ve kaynak öncesi oksit istenmiyorsa bu fırça devreye girer.
Fırça tek başına her işi yapmaz. Belirgin bir lazer ya da zımba çapağını fırçaya bırakmak yavaş üretim ve hızlı aşınma demektir. Pratikte önce bant çapağı azaltır, ardından fırça kalan kenarı işler ve profili verir. Plazma cürufu varsa önce ağır çapak alma kademesi çalışır.
Fırça ve mop, kenarda bir radyüs oluşturduğu için çapak alma ile kenar yuvarlama arasındaki çizgiyi de belirler. Hangi kenarın ne kadar yuvarlatılacağı teknik resimden gelir. Yalnız çapak alınacaksa mop hafif, kenar yuvarlama isteniyorsa daha derin çalıştırılır.
Fırçanın deliğe ne kadar gireceği deliğin çapına, fırçanın biçimine ve parçanın altındaki desteğe bağlıdır. Delik ağzı işlenir; derin delik duvarı ise genellikle işlenmez. Bu sınırı numune parçada ölçmek gerekir. Fırçalı yöntemin kullanım alanlarını fırçalı çapak alma makineleri sayfasında anlattık.
### Termal ve Elektrokimyasal Yöntemler
Bu iki yöntem, elle ya da mekanik takımla ulaşılamayan iç kanallar için geliştirilmiştir. Sac parçada nadiren kullanılır ve TFON'un kapsamı dışındadır. Yine de ne yaptıklarını bilmek, yanlış beklentiyi baştan önler.
Termal Çapak Alma
Parçalar kapalı bir hücreye konur. Hücre, yanıcı bir gaz ile oksijen karışımıyla doldurulur ve ateşlenir. Çok kısa süren yanma, hacmine göre yüzeyi büyük olan ince çapakları yakar. Parçanın gövdesi bu kısa sürede belirgin ısınmaz. Kesişen deliklerin içindeki çapak da aynı anda temizlenir. Yanma artığı oksit tabakası sonradan yıkanarak alınır. İnce sac kenarı da çapak gibi ince bir kesit olduğu için bu yöntem sac parçaya uygun düşmez.
Elektrokimyasal Çapak Alma
Parça artı kutup, çapağın hemen yanına yerleştirilen takım eksi kutup olur. Aradan elektrolit akar ve akım çapağı çözer. Takım yalnız istenen noktada çalıştığı için yöntem seçicidir. Parçaya özel takım gerekir; bu yüzden aynı parçanın uzun süre üretildiği seri işlerde kullanılır.
Kumlama, Su ve Kriyojenik Yöntemler
Kumlama yüzeyi pürüzlendirir ve ince çapağı kısmen yuvarlar, kalın çapağı almaz. Yüksek basınçlı su jeti gevşek çapağı ve talaşı koparır. Kriyojenik yöntemde parça soğutularak gevrekleştirilir; plastik ve kauçuk parçada kullanılır. Üçü de sac parçada genellikle yüzey hazırlığının parçasıdır, çapak alma yöntemi değildir.
### Hangi Yöntem Hangi Parçaya?
Doğru yöntemi beş soru belirler. Parça ne kadar büyük ve kaç adet? Hangi kenar isteniyor, her parçada aynı sonuç şart mı? Operatör ne kadar risk altında? Aşağıdaki tablo bu beş soruyu yöntemlerle yan yana koyar.
Çapak alma yöntemi seçimi: parça, adet ve kenar sonucuna göre
 | | Yöntem | Parça boyu | Adet | Kenar sonucu | Tekrarlanabilirlik | İSG yükü
 | Raspa ve eğe | Küçük ve orta | Birkaç parça | Kırılmış, düzensiz kenar | Düşük, operatöre bağlı | Kesik riski
 | Flex ve spiral | Her boy | Az | Kaba kenar, taşlama izi | Düşük | Kıvılcım, toz, titreşim, gürültü
 | Vibrasyonlu tambur | Kaba sığan küçük parça | Toplu, orta ve yüksek | Tüm kenarlarda küçük radyüs, iki yüz birden | Yüksek | Düşük; gürültü ve atık su
 | Bantlı makine | Çalışma genişliğine kadar sac | Orta ve yüksek | Üst yüz ve dış kontur çapaksız, kenar keskin kalabilir | Yüksek | Düşük
 | Bant ve fırça birlikte | Çalışma genişliğine kadar sac | Orta ve yüksek | Çapaksız ve yuvarlatılmış kenar, delik ağzı dahil | Yüksek | Düşük
 | Manuel makine | Tabla ölçüsüne kadar | Az ve orta, karışık parti | Diske göre çapak, kenar ya da satine | Orta, operatöre bağlı | Orta
 | Termal ve elektrokimyasal | Küçük, iç kanallı parça | Yüksek, sabit parça | İç kanallarda çapaksız | Yüksek | Özel tesis gerekir
Tabloyu okurken bir kuralı akılda tutun: parça sac ise ve çalışma genişliğine sığıyorsa aday neredeyse her zaman bant ve fırçadır. Soru, hangi istasyonların ve kaç geçişin gerektiğidir. Parça küçük ve kalın gövdeli ise vibrasyon öne çıkar. Adet düşük ve parça çeşidi çoksa manuel makine iki dünya arasında bir köprü kurar.
TFON'da bant ve fırça birlikte çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri ailesinde çalışır. Manuel çözüm ise TF-M1 LITE H2: çift kafalı manuel çapak alma makinesi ile sunulur.
### Deliklerin İçi Nasıl Temizlenir?
Delik çapağı iki yerde oluşur: deliğin ağzında ve delik duvarında. İkisi farklı takım ister. Temiz görünen bir parçada bile deliğin çıkış tarafında çapak kalmış olabilir.
Deliğin ağzındaki çapak için seçenekler şunlardır:
El havşası ve döner raspa: Az adette ve kalın sacta hızlıdır. Her delik tek tek işlenir.
Matkapta havşa ya da çift taraflı çapak alma takımı: Delik açılırken giriş ve çıkış ağzı aynı bağlamada temizlenir. Talaşlı imalatta yaygındır.
Esnek fırça ve mop: Sac parçadaki çok sayıda deliğin ağzını tek geçişte işler. Delik ağzına radyüs de verir.
Düz zımpara bandı deliğin yalnız üst ağzına dokunur. Deliğin içine ve alt ağzına ulaşmaz. Sac parçada delik çapağı çoğunlukla kesimin çıktığı alt yüzde olduğu için parça, çapaklı yüzü üste gelecek şekilde beslenir. İki ağız da işlenecekse parça ikinci kez geçirilir.
Delik duvarındaki çapak ise daha zordur. Kesişen deliklerde ve derin kanallarda fırça yeterince içeri giremez. Bu durumda uzun saplı özel fırçalar, termal ya da elektrokimyasal yöntemler gündeme gelir. Sac parçada bu ihtiyaç nadirdir; genellikle delik ağzını ve iç konturu çapaksız yapmak yeterlidir.
Deneme için en küçük deliğe ve en dar kanala sahip parçayı seçin. Deliğin ağzını ve duvarını ayrı ayrı kontrol edin. Fırçanın hangi çaptaki deliğe ne kadar girdiğini numune testinde ölçer, sonucu size yazılı olarak iletiriz. Çapak alma kontrolünde atlanan diğer noktaları sac metal çapak alma sayfasında listeledik.
### Yöntemleri Birleştirmek: Tipik İşlem Sıraları
Sac parçada çoğu zaman tek bir yöntem yetmez. İş, doğru sırayla dizilmiş birkaç istasyona bölünür. Aşağıdaki sıralar sık görülen parça tiplerinden çıkarılmıştır.
Lazer ve zımba kesim sac: Zımpara bandıyla çapak alma, ardından mop ya da fırçayla kenar yuvarlama.
Oksijenle lazer kesilmiş, boyanacak parça: Bant, ardından kenar yuvarlama ve telli fırçayla oksit giderme.
Plazma ve oksijaz kesim plaka: Ağır çapak alma diskleriyle cüruf kırma, bant ve fırça.
Görünür yüzeyli paslanmaz: Bant, kenar yuvarlama ve satine ile düzgün zımpara izi.
Küçük döküm ve talaşlı parça: Vibrasyonlu tamburda toplu işlem.
TFON Surfacer'ın model kodu bu sıraları doğrudan gösterir. R kenar yuvarlama ve oksit alma, B çapak alma, C ağır çapak alma, F satine istasyonudur. Görünür yüzeyli parçalar için TF-RBF-3013: 1300 mm çapak alma ve satine makinesi bant, mop ve satine istasyonlarını birlikte taşır.
Çapak almanın yeri de önemlidir. Bantlı ve fırçalı makine düz parçayı işler; bu yüzden çapak alma büküm ve kaynaktan önce, parça henüz düzken yapılır. Bükülmüş ya da kaynatılmış parçada aynı kenarlar ancak elle ulaşılabilir hâle gelir.
Sırayı kurarken iki noktaya dikkat edin. Birincisi, her istasyon bir öncekinin bıraktığını işler; kalın çapağı fırçaya bırakmayın. İkincisi, standart işlem tek yüzdendir. Parçanın iki yüzünde de çapak varsa ikinci geçişi üretim süresine ekleyin.
Kesim yöntemine göre işlem sırasını lazer ve zımba kesim parçaları ile plazma ve oksijaz kesim parçaları sayfalarında ayrıca anlattık. Çapağın nasıl oluştuğunu merak ediyorsanız çapak nedir yazısıyla başlayabilirsiniz.
Q: Tesviye çapak alma nedir?
A: Tesviye, metal parçanın eğe, raspa, zımpara ve el aletleriyle elde düzeltilmesi ve kenarlarının temizlenmesidir. Çapak alma, tesviye işinin en sık yapılan parçasıdır. Tek parçada ve rötuşta hızlıdır, seri üretimde ise işçilik süresi ve operatöre bağlı fark nedeniyle yerini makineye bırakır.
Q: Sac parçada kumlama ile çapak alınır mı?
A: Kalın çapak kumlamayla alınmaz. Kumlama yüzeyi pürüzlendirir ve çok ince çapağı kısmen yuvarlar, ama kesim kenarındaki sırtı ve cürufu temizlemez. Sac parçada kumlama genellikle boya öncesi yüzey hazırlığıdır. Çapak önce bant ve fırçayla alınır, kumlama ardından yapılır.
Q: Paslanmaz çelikte hangi çapak alma yöntemi kullanılır?
A: Sac paslanmazda bant ve fırçalı makine yaygındır. Önemli olan sarf malzemeyi ayırmaktır: karbon çeliğinde kullanılan bant ve disk paslanmaz yüzeye demir tozu bırakır ve sonradan pas lekesi oluşturur. Görünür yüzeyde çapak alma ile birlikte satine istasyonu düzgün bir zımpara izi verir.
Q: Alüminyum parçada çapak alırken nelere dikkat edilir?
A: Alüminyum çapağı yumuşak ve uzundur, kopmak yerine kıvrılır ve zımpara kumunun arasını doldurur. Bu yüzden kum seçimi ve bant hızı çelikten farklı ayarlanır. Alüminyum tozu yanıcıdır; toz emiş sistemi alüminyuma uygun seçilmeli ve çelik tozuyla karıştırılmamalıdır.
Q: Çapak alma sonrası parçanın yıkanması gerekir mi?
A: Yönteme bağlıdır. Vibrasyonlu işlemden çıkan parça ıslaktır; durulanır, kurutulur ve gerekirse pasa karşı korunur. Bantlı ve fırçalı makinede işlem kuru yapılır, parça üzerinde yalnız zımpara tozu kalır. Boya ya da kaplama öncesinde bu toz ve yağ, boyahanenin ön işlem adımında alınır.

## Çapak Alma Makinesi Seçimi: Fiyatı Neler Belirler? (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/capak-alma-makinesi-secimi-ve-fiyati)
Çapak alma makinesi, kesim sonrası sac ve plaka parçaların kenarındaki çapağı zımpara bandı, fırça ya da mopla alan ve parçayı konveyörle taşıyan makinedir. Fiyatını tek bir etken belirlemez. Çalışma genişliği, istasyon sayısı, parça tutma sistemi, sac kalınlığı, otomasyon, sarf malzeme ve servis birlikte belirler.
- Çapak alma makinesinin fiyatı tek rakamla verilemez; parçanın istediği konfigürasyon belirler.
- Çalışma genişliği gövdeyi, bandı ve mopları büyütür; TFON Surfacer 1000 ve 1300 mm gövdede sunulur.
- Her istasyon ayrı bir iş yapar: R kenar yuvarlama, B çapak alma, C ağır cüruf, F satine.
- Toplam maliyette sarf malzeme, enerji, basınçlı hava, operatör ve fire satın alma bedeli kadar önemlidir.
- Doğru teklif için malzeme, parça ölçüleri, kalınlık, kesim yöntemi ve iki yüzün fotoğrafı gerekir.
### Çapak Alma Makinesi Nedir?
Çapak alma makinesi, kesimden çıkan sac ve plaka parçaları konveyörle taşıyıp kenardaki çapağı zımpara bandı, fırça ya da mopla alan makinedir. Aynı gövdede kenar yuvarlama, oksit giderme ve satine istasyonları da bulunabilir. Lazer, zımba, plazma ve oksijaz parçası için kullanılır.
Bu makineyi sıkça kullananlar lazer kesim fasoncuları ile sac kesim ve büküm atölyeleridir. Çelik konstrüksiyon firmaları, makine ve tarım makinesi imalatçıları, pano ve kabin üreticileri de bu grupta yer alır. Ortak noktaları, her gün çok sayıda düz sac parçanın kesimden sonra büküm, kaynak ya da boyaya gitmesidir.
Otomatik bir çapak alma makinesinde şu ana birimler vardır:
Konveyör: Parçayı sabit hızla istasyonların altından geçirir.
Parça tutma sistemi: Vakum ya da manyetik tabla, parçanın bantla sürüklenmesini önler.
İşlem istasyonları: Zımpara bandı, mop ya da fırça, ağır çapak alma diskleri ve satine takımı.
Yükseklik ve baskı ayarı: İstasyonları parça kalınlığına göre konumlar.
Kontrol paneli: Hız, yükseklik ve reçeteleri yönetir.
Toz emiş bağlantısı: Zımpara ve metal tozunu makineden uzaklaştırır.
Makineleri iki soruya göre ayırmak işinizi kolaylaştırır. Birincisi, parça makineden kendiliğinden mi geçiyor yoksa operatör takımı parçanın üstünde mi gezdiriyor? İlki otomatik makinedir, ikincisi manuel makinedir. İkincisi, makine parçanın kaç yüzünü bir geçişte işliyor?
Piyasada iki yüzü aynı geçişte işleyen makineler de vardır. TFON Surfacer standart olarak parçanın tek yüzünü işler; ikinci yüz için parça çevrilip yeniden geçirilir. Bu fark fiyatı da, kapasite hesabını da değiştirir. Parçanızın iki yüzünde de çapak varsa bunu teklif aşamasında belirtin.
Otomatik makinenin sac parçada öne çıkan tarafı tekrarlanabilirliktir. Onaylanan ayar her parçada aynen uygulanır ve kenar sonucu operatöre göre değişmez. Seri üretimde bu özellik, el işçiliğinin yarattığı farkı ortadan kaldırır. Seri üretim hattına uygun modelleri otomatik çapak alma makinesi sayfasında topladık.
### Fiyatı Belirleyen 7 Faktör
Çapak alma makinesinin fiyatını gövdeden çok, parçanın istediği konfigürasyon belirler. Aynı gövde, farklı istasyon ve tutma sistemiyle bambaşka bir makineye dönüşür. Aşağıdaki yedi faktör teklifteki farkın neredeyse tamamını açıklar.
Çapak alma makinesi fiyatını belirleyen faktörler
 | | Faktör | Neyi değiştirir | TFON Surfacer'da karşılığı
 | 1. Çalışma genişliği | Gövde, bant, mop ve tabla ölçüsü | 2510 gövde 1000 mm, 3013 gövde 1300 mm
 | 2. İstasyon sayısı ve tipi | Motor, takım ve ayar ekseni sayısı | R, B, C ve F istasyonlarının dizilimi
 | 3. Parça tutma sistemi | Tabla yapısı, vakum ya da mıknatıs donanımı | Vakum ve/veya manyetik tabla
 | 4. Sac kalınlığı ve parça ağırlığı | Konveyör, gövde rijitliği ve ayar aralığı | 120 mm'ye kadar kalınlık, uygulamaya bağlı; 500 ve 600 kg'a kadar parça
 | 5. Otomasyon ve reçete | Ayar süresi, hat bağlantısı, operatör ihtiyacı | Reçete kaydı, otomatik kalınlık ölçümü, giriş ve çıkış konveyörleri
 | 6. Sarf malzeme | İşletme maliyeti ve kenar sonucu | Bant, mop, fırça ve disk seçenekleri
 | 7. Servis, kurulum ve eğitim | Devreye alma süresi ve duruş riski | Kurulum, operatör eğitimi, bakım ve yedek parça
İlk iki faktör makinenin kendisini, son ikisi ise yıllar içindeki maliyetini belirler. Teklifleri karşılaştırırken yalnız ilk satırlara bakmak yanıltır. Aynı çalışma genişliğinde iki makine, istasyon sayısı ve sarf maliyeti yüzünden çok farklı sonuç verebilir.
Faktörler birbirine bağlıdır. Plazma parçası ağır çapak alma istasyonu ister; bu istasyon gövdeyi uzatır ve sarf malzeme kalemini artırır. Paslanmaz parça vakum tabla ister ve manyetik tablanın fiyatla ilgili avantajını ortadan kaldırır. Bu yüzden faktörleri tek tek değil, parçanızla birlikte değerlendiriyoruz.
Teklifleri karşılaştırırken her satırı aynı birimle isteyin. Çalışma genişliği mm olarak, istasyonlar tip ve sayı olarak, sarf malzeme ölçü ve ömür olarak yazılsın. Kapsamı belirsiz bir teklif ilk bakışta daha uygun görünür, farkı devreye almada ya da ilk sarf siparişinde çıkarır.
### Çalışma Genişliği ve İstasyon Seçimi
Çalışma genişliği, makinenin işleyebileceği en geniş parçayı belirler. Gövde büyüdükçe bant, mop ve tabla da büyür. TFON Surfacer'da iki gövde vardır ve farkları şöyledir:
2510 gövde: 1000 mm çalışma genişliği, 1030 × 1820 mm zımpara bandı, 6 adet Ø300 × 400 mm mop, 500 kg'a kadar parça.
3013 gövde: 1300 mm çalışma genişliği, 1330 × 1820 mm zımpara bandı, 8 adet Ø350 × 490 mm mop, 600 kg'a kadar parça.
Genişliği en sık kestiğiniz parçaya göre değil, en geniş parçanıza göre seçin. Genişliğe sığmayan tek bir parça bile bütün yıl elle işlenir. Öte yandan geniş gövde, küçük parçaları yan yana dizmeye izin verir. Bir geçişte daha çok parça işlenir ve kapasite artar. Seçim yaparken yalnız bugünkü işlere değil, önümüzdeki birkaç yılda gelmesini beklediğiniz parçalara da bakın.
İstasyonlar ise makinenin ne yapacağını belirler. TFON Surfacer'da dört istasyon tipi vardır:
R: Mop ve fırçayla kenar yuvarlama ve oksit giderme.
B: Zımpara bandıyla çapak alma.
C: Ağır çapak alma diskleriyle plazma ve oksijaz cürufunu kırma.
F: Satine, yani yüzeye düzgün bir zımpara izi verme.
Kesimden çapaksız çıkan parça yalnız R istasyonuyla kenar yuvarlama ister. Lazer ve zımba parçası B ve R ister. Plazma ve oksijaz parçasına C eklenir. Görünür yüzeyli paslanmazda F istasyonu devreye girer. Her ek istasyon bir iş yükünü üstlenir, ama gövdeyi ve sarf kalemini de büyütür. Gereksiz istasyon almak da, eksik istasyonla başlamak da maliyetlidir. Standart dizilimlerin dışında ihtiyaca göre özel istasyon dizilimleri de yapılır.
Sac Kalınlığı ve Parça Ağırlığı
Kalın ve ağır plaka, konveyörü, gövdeyi ve istasyon hareketini zorlar. TFON Surfacer 120 mm'ye kadar kalınlıkta, uygulamaya bağlı olarak çalışır. Parça ağırlığı sınırı 2510 gövdede 500 kg, 3013 gövdede 600 kg'dır. Büyük boşluklu parçada ağırlığı dolu levhaya göre değil, gerçek parçaya göre hesaplayın.
### Parça Tutma, Otomasyon ve Manuel Seçenek
Vakum mu, Manyetik mi?
Manyetik tabla yalnız mıknatısa tutulan çeliği tutar. Östenitik paslanmaz, alüminyum ve bakır manyetik tablada tutulmaz; bunlar için vakum tabla gerekir. Yalnız karbon çeliği işleyen bir atölyede manyetik tabla yeterli olabilir. Karışık malzeme işleyen atölyede vakum ya da ikisi birlikte seçilir. TFON Surfacer'da tutucu sistem vakum ve/veya manyetik olarak sunulur.
Küçük parçalar tutma sisteminin sınırını belirler. TFON Surfacer'da minimum parça ölçüsü 50 × 50 mm'dir; bu değer bağlama yöntemine ve parça geometrisine bağlıdır. Çok delikli ya da ince bağlantılı parçada vakum etkisi azalır. Bu parçaları numune testinde özellikle deniyoruz.
Otomasyon ve Reçete
Otomasyon iki şeyi azaltır: ayar süresini ve operatöre bağlı hatayı. Parça çeşidi çok olan atölyede reçete kaydı, aynı parça tekrar geldiğinde ayarı tek dokunuşla geri getirir. Otomatik kalınlık ölçümü ve barkod okuma, yanlış değer girişini önler. Giriş, çıkış ve geri dönüş konveyörleri parçayı operatöre geri getirir ve hat bağlantısını kolaylaştırır.
Her opsiyon fiyata eklenir. Günde birkaç parça çeşidi işleyen atölye için reçete kaydı değerlidir. Tek bir parçayı uzun süre işleyen hatta ise konveyör bağlantısı daha fazla kazandırır.
Manuel Makine Seçeneği
Adet düşükse ve parça çeşidi çoksa ilk yatırım otomatik makine olmak zorunda değildir. Manuel makinede parça vakumlu tablada sabit durur, operatör takımı parçanın üzerinde gezdirir. TFON Lite Surfacer TF-M1 LITE H1 tek kafalı, TF-M1 LITE H2 çift kafalıdır. İkisi de 3-200 mm kalınlıkta, 800 mm genişliğe ve 1500 mm uzunluğa kadar parçayı işler. Sonuç operatöre bağlıdır; her parçada aynı sonuç yazılı bir şartsa otomatik makine gerekir. Manuel modeller manuel çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasındadır. El aleti ile makine arasındaki sınırı ise çapak alma aleti mi, makine mi yazısında ele aldık.
### Toplam Sahip Olma Maliyeti
Makinenin satın alma bedeli, yıllar içindeki toplam maliyetin yalnız bir kalemidir. Karar verirken şu kalemleri birlikte hesaplayın:
Sarf malzeme: Zımpara bandı, mop, fırça ve diskler.
Enerji ve basınçlı hava: Motorlar, vakum ve toz emiş. TFON Surfacer en az 4 bar basınçlı hava ister.
Toz emiş ve filtre bakımı: Malzemeye uygun emiş ve düzenli filtre değişimi.
Operatör: Parça besleme, çevirme ve kontrol için gereken kişi sayısı.
Fire ve yeniden işleme: Tutmayan kenar yüzünden geri dönen parça.
Bakım ve yedek parça: Periyodik bakım ve duruş süresi.
Sarf malzeme, işletme maliyetinin en belirgin kalemidir. TFON'un Surfacer sarf malzemeleri için yayımladığı ömür değerleri aşağıdadır. Değerler üst sınırdır; gerçek ömür malzemeye, çapak yoğunluğuna, baskıya ve çalışma saatine bağlıdır.
TFON Surfacer sarf malzemeleri: kum aralığı ve malzeme ömrü
 | | Sarf malzeme | Kum ya da seçenek | Malzeme ömrü
 | Alüminyum oksit zımpara | 40-400 | 32 saate kadar
 | Zirkonyum zımpara | 40-400 | 32 saate kadar
 | Seramik zımpara | 40-400 | 64 saate kadar
 | Cubitron zımpara | 24-400 | 80 saate kadar
 | Scotch zımpara | Kaba, orta, ince, çok ince | 64 saate kadar
 | Mop zımpara | 60-400 | Kullanıma bağlı olarak 1500 saate kadar
 | Oksit kaldırma fırçası | Telli yapı | 250 saate kadar
Sarf stoku da bir maliyet kalemidir. Kullandığınız bant ve mop ölçüsünün standart olması, tedarik süresini kısaltır ve depoda bekleyen stoğu azaltır. TFON zımpara bantları 680, 1030, 1330 ve 1630 mm genişlikte, 1820 mm boyda sunulur.
Hesabı basit tutmak için şu sırayı izleyin:
Bir parçanın makinede geçiş sayısını ve geçiş süresini numune testinden alın.
Bu süreyi aylık adetle çarpıp makine saatini bulun.
Makine saatiyle sarf ömrünü karşılaştırıp aylık sarf ihtiyacını çıkarın.
Enerji, basınçlı hava, operatör ve bakım kalemlerini ekleyin.
Parça başı maliyeti hesaplamak için yıllık toplamı işlenen parça sayısına bölün. Karşılaştırmayı el işçiliğiyle yapıyorsanız flex ile geçen süreyi, disk tüketimini, fireyi ve iş kazası riskini de hesaba katın. Sarf seçeneklerinin tamamını sarf malzeme sayfasında bulabilirsiniz.
### Seçimde Sık Yapılan Hatalar
Aşağıdaki hatalar, makine devreye alındıktan sonra fark edilir ve düzeltmesi pahalıdır. Teklif aşamasında her birini tek tek kontrol edin.
Makineyi en sık parçaya göre seçmek. En geniş, en ağır ve en küçük parça unutulur. Sığmayan ya da tutulamayan parça elle işlenmeye devam eder.
İkinci yüzü hesaba katmamak. Tek yüz işleyen makinede iki yüzü çapaklı parça iki kez geçer. Kapasite hesabı buna göre yapılmalıdır.
Cürufu banda bırakmak. Plazma ve oksijaz parçasında ağır çapak alma istasyonu yoksa bant kısa sürede körelir ve kenar yine temizlenmez.
Malzemeye uymayan tutma sistemi. Yalnız manyetik tabla alıp sonradan paslanmaz ya da alüminyum işlemeye kalkmak sık görülen bir hatadır.
Sarf maliyetini sormamak. Teklif karşılaştırmasında bant ölçüsü, mop ölçüsü ve beklenen ömür mutlaka yazılı istenmelidir.
Toz emişi ve alanı unutmak. Makine yerleşimi, giriş ve çıkış konveyörü, parça çevirme alanı ve emiş hattı baştan planlanmalıdır.
Operatör eğitimini atlamak. Reçete, sarf değişimi ve kalibrasyon bilinmezse makine kapasitesinin altında çalışır, sarf erken tükenir.
Numune testi yapmadan karar vermek. Katalog verisi bir sonucu garanti etmez. Kenar sonucu sizin parçanızda ölçülmelidir.
Bir hata da kapasiteyi konveyör hızından hesaplamaktır. Konveyör hızı, saatte çıkan işlenmiş parça sayısıyla aynı şey değildir. Parça besleme aralığı, çevirme, ikinci geçiş ve kontrol süresi gerçek kapasiteyi belirler.
Numune testi için iki parça gönderin: normal bir üretim parçası ve en zor erişilen kenara sahip parça. Yalnız kolay parçayla yapılan deneme, üretimdeki gerçek durumu göstermez. Paslanmaz parça işliyorsanız paslanmaz çelik çapak alma makineleri sayfasındaki sarf ve tutma notlarına da göz atın.
### Teklif İçin Hangi Bilgileri Göndermelisiniz?
Doğru teklif, doğru bilgiyle başlar. Aşağıdaki listeyi doldurup gönderdiğinizde size uygun gövdeyi, istasyon dizilimini ve sarf malzemeyi netleştirebiliriz. Eksik bilgi, gereğinden büyük ya da eksik donanımlı bir makineye yol açar.
Malzeme cinsi ve kalitesi: karbon çeliği, paslanmaz, alüminyum ya da başka.
En küçük ve en büyük parçanın ölçüleri, ayrıca en sık işlenen parçanın ölçüsü.
Sac kalınlığı aralığı ve en ağır parçanın gerçek ağırlığı.
Kesim yöntemi: lazer, zımba, plazma ya da oksijaz; lazerde kesim gazı.
Parçanın iki yüzünün, kenarların ve deliklerin yakından çekilmiş fotoğrafları.
Çapak ya da cürufun hangi yüzde olduğu ve yaklaşık boyu.
İstenen kenar sonucu: yalnız çapaksız mı, kenar yuvarlama mı, radyüs değeri var mı?
Yüzey şartı: görünür yüz, satine ya da oksitsiz kenar isteniyor mu?
Günlük ya da aylık adet ve ortalama parti büyüklüğü.
Sonraki işlem: büküm, kaynak, boya ya da kaplama.
Yerleşim bilgisi: makine alanı, basınçlı hava ve toz emiş imkânı.
Her maddenin bir karşılığı vardır. Ölçüler gövdeyi, malzeme tutma sistemini, kesim yöntemi istasyonları belirler. Kenar ve yüzey şartı mop ile satine ihtiyacını, adet ise otomasyon seviyesini gösterir. Sonraki işlem de kenarın ne kadar yuvarlatılması gerektiğini söyler.
Teknik resim varsa ekleyin. Resimde kenar şartı ya da ISO 13715 sembolü varsa bunu ayrıca belirtin. Mümkünse numune parça da gönderin; sonucu sizin ölçüm noktalarınızda raporlarız.
Bilgileri teklif ve numune testi için iletişim sayfasından iletebilirsiniz. Makine devreye alındıktan sonraki adımlar için kurulum ve operatör eğitimi sayfalarına da bakabilirsiniz.
### Model Kodu Nasıl Okunur?
TFON Surfacer model kodu, makinenin istasyonlarını ve gövde ölçüsünü tek satırda söyler. Harfler istasyonları, rakamlar gövdeyi gösterir. R kenar yuvarlama, B çapak alma, C ağır çapak alma, F satine istasyonudur. 2510 gövde 1000 mm, 3013 gövde 1300 mm çalışma genişliğindedir.
TFON Surfacer model kodları ve yaptığı iş
 | | Model | İstasyonlar | Yaptığı iş
 | TF-R-2510 / TF-R-3013 | R | Kenar yuvarlama ve oksit giderme
 | TF-RB-2510 / TF-RB-3013 | R + B | Çapak alma ve kenar yuvarlama
 | TF-RBC-2510 / TF-RBC-3013 | R + B + C | Ağır cüruf alma, çapak alma ve kenar yuvarlama
 | TF-RBF-2510 / TF-RBF-3013 | R + B + F | Çapak alma, kenar yuvarlama ve satine
 | TF-RF-2510 / TF-RF-3013 | R + F | Kenar yuvarlama ve satine
Örnek: TF-RBC-3013, kenar yuvarlama, çapak alma ve ağır çapak alma istasyonlarını taşıyan, 1300 mm çalışma genişliğindeki makinedir. TF-RBC-3013: 1300 mm cüruf ve çapak alma makinesi plazma ve oksijaz plakası için tasarlandı. Lazer ve zımba parçası için TF-RB-2510: 1000 mm çapak alma makinesi ya da TF-RB-3013: 1300 mm çapak alma makinesi çoğu zaman yeterlidir.
Aynı harflere sahip iki model aynı istasyonları taşır. Aradaki fark çalışma genişliğinde, bant ölçüsünde ve mop sayısındadır. TF-RB-2510 ile TF-RB-3013 aynı işi yapar; ikincisi 1300 mm'ye kadar parçayı ve 600 kg'a kadar ağırlığı kabul eder.
Kodu tersinden de okuyabilirsiniz. Önce parçanızın istediği işleri yazın: cüruf var mı, çapak var mı, kenar yuvarlama ve satine isteniyor mu? Her işin harfini yan yana koyun, sonra en geniş parçanıza uyan gövdeyi ekleyin. Ortaya çıkan kod, üzerinde konuşacağımız ilk konfigürasyondur. Numune testinden sonra dizilim gerekirse değişir.
Modelleri yan yana görmek için makine karşılaştırma tablosunu kullanabilirsiniz. Her ailenin ayrıntılı model seçimi çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasındadır.
Q: Çapak alma makinesi fiyatları ne kadar?
A: Tek bir fiyat yoktur. Fiyatı çalışma genişliği, istasyon sayısı ve tipi, parça tutma sistemi, sac kalınlığı, otomasyon seçenekleri, sarf malzeme ve servis kapsamı belirler. Aynı gövde, parçanızın istediği donanıma göre farklı bir makineye dönüşür. Parça bilgilerinizi gönderdiğinizde size uygun konfigürasyon için yazılı teklif hazırlarız.
Q: İkinci el çapak alma makinesi almak mantıklı mı?
A: Parçanıza uyan bir istasyon dizilimi bulursanız düşünülebilir, ama riskleri vardır. Makinenin genişliği, tutma sistemi ve istasyonları sizin parçanız için seçilmemiştir. Sarf malzeme ölçüleri, yedek parça tedariki ve servis desteği ayrıca kontrol edilmelidir. Satın almadan önce kendi parçanızla deneme yapmadan karar vermeyin.
Q: Çapak alma makinesi kaç parçada kendini amorti eder?
A: Tek bir sayı yoktur, hesap parçanıza göre yapılır. Bir parçanın elle çapak alma süresini işçilik maliyetiyle çarpın ve aylık adetle büyütün. Buna flex diskini, fireyi ve yeniden işlemeyi ekleyin. Makine tarafında sarf malzeme, enerji ve operatör süresini hesaplayın. Numune testinde parça başı süreyi ölçerek iki tarafı karşılaştırmanıza yardım ederiz.
Q: Tek yüz işleyen makine iki yüzü çapaklı parçada yeterli mi?
A: Evet, parça çevrilip ikinci kez geçirilerek iki yüz de işlenir. TFON Surfacer standart olarak tek yüzü işler. Kapasite hesabında iki yüzü çapaklı parçaların iki geçiş gerektirdiğini hesaba katın. Parça çevirme için giriş ve çıkışta yeterli alan bırakın ya da geri dönüş konveyörünü değerlendirin.
Q: Çapak alma makinesi için basınçlı hava ve toz emiş gerekir mi?
A: Evet. TFON Surfacer en az 4 bar basınçlı hava ister. Zımpara ve metal tozu için makineye uygun bir toz emiş sistemi de gerekir; alüminyum işleniyorsa emiş sistemi alüminyum tozuna uygun seçilmelidir. Elektrik bağlantı gücü model ve istasyon sayısına göre değişir ve teklifte ayrıca bildirilir.

## Çapak Alma Aleti mi, Makine mi? Doğru Seçim (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/capak-alma-aleti-mi-makine-mi)
Çapak alma aleti, kesim ya da delme sonrasında kenarda kalan çapağı elle almak için kullanılan raspa, eğe, havşa ve flex gibi el takımlarıdır. Birkaç parçada hızlı ve düşük maliyetlidir. Adet arttığında, parça büyüdüğünde ya da her parçada aynı kenar istendiğinde yerini makineye bırakır.
- Çapak alma aleti; raspa, eğe, havşa, kenar kırma aleti ve flex gibi elle kullanılan takımlardır.
- Aletin kendisi ucuzdur; asıl maliyet parça başına harcanan işçilik ve operatöre bağlı farktır.
- Adet, parça boyu, kenar şartı ve iş güvenliği yükü büyüdükçe makine öne geçer.
- Manuel TF-M1 LITE makineler, el aleti ile otomatik makine arasında ara çözümdür.
- El-kol titreşiminde günlük maruziyet eylem değeri 2,5 m/s², sınır değeri 5 m/s²'dir.
### Çapak Alma Aleti Nedir?
Çapak alma aleti, kesim, delme ya da talaşlı işleme sonrasında kenarda kalan çapağı elle almak için kullanılan takımdır. Metal çapak alma aleti denince çoğunlukla döner uçlu raspa akla gelir. Oysa atölyede bu iş için bir alet ailesi kullanılır.
Döner uçlu raspa: Saplı gövdeye takılan, dönebilen çelik uç. Kenar boyunca çekilir ve ince bir talaş kaldırır.
Üçgen raspa ve eğe: Kalın çapakta ve kısa kenarlarda kullanılır.
El havşası: Delik ağzındaki çapağı alır, deliğe hafif bir havşa verir.
Arka havşa takımı: Deliğin karşı yüzüne uzanan uçla, parçayı çevirmeden çıkış ağzındaki çapağı alır.
Kenar kırma aleti: Kenarın iki yüzünü aynı anda kıran, kılavuzlu el aleti.
Pnömatik kenar kırıcı: Havayla çalışan, kılavuz yüzeyi olan döner takım.
Flex ve flap disk: Kalın çapak ve plazma cürufu için taşlama.
El tipi bant zımpara ve zımpara pedi: Düz kenarda ve yüzeyde son temizlik.
Çapak alma aleti ne işe yarar sorusunun kısa cevabı şudur: kenarı el kesmez hâle getirir ve parçayı sonraki işe hazırlar. Tek parçada, prototipte ve montaj sırasında yapılan rötuşta en hızlı çözüm budur. Yatırım gerektirmez ve her atölyede vardır.
Aletin sınırı da buradan doğar. Her kenar, her delik ve her yüz tek tek gezilir. Sonuç operatörün açısına, baskısına ve yorgunluğuna bağlıdır. Parça sayısı arttığında, parça büyüdüğünde ya da müşteri kenar şartını ölçüyle istediğinde aletin avantajı hızla azalır.
Alet Seçerken Nelere Bakılır?
Döner raspada uç malzemesi belirleyicidir. Hız çeliği uçlar çelik ve alüminyumda yaygındır; sert malzemede ve paslanmazda daha dayanıklı uçlar tercih edilir. Atölyede bu uçlara çapak alma bıçağı da denir. Yedek ucun kolay bulunması, aletin kendisinden daha önemlidir.
Sap ergonomisi uzun kenarlarda farkı gösterir. Kalın ve kaymaz sap bilekteki yükü azaltır. Kılavuzlu kenar kırma aletleri düzgün sonuç verir ama yalnız düz kenarda çalışır. Serbest raspa her yere girer, sonucu ise tamamen ele bırakır.
Çapak alma yöntemlerinin tamamını ve birbirine göre yerlerini çapak alma yöntemleri yazısında karşılaştırdık. Bu yazı, el aleti ile makine arasındaki sınıra odaklanır.
### Çapak Alma Aleti Çeşitleri ve Sınırları
Her aletin güçlü olduğu bir iş ve zorlandığı bir sınır vardır. Tabloyu, elinizdeki parça için hangi aletin hangi noktada yetersiz kalacağını görmek için kullanın.
Çapak alma aletleri: kullanım yeri ve sınırı
 | | Alet | Uygun olduğu iş | Sınırı
 | Döner uçlu raspa | İnce sac kenarı, delik ağzı, alüminyum ve plastik | Kalın çapakta ve sert malzemede uç çabuk körelir
 | Eğe | Kısa kenar, köşe, kalın çapak | Yavaştır, düzgün kenar operatör becerisine bağlıdır
 | El havşası | Delik ağzındaki halka çapak | Her delik tek tek işlenir, havşa derinliği değişir
 | Kenar kırma aleti | Düz kenarda iki yüzü birlikte kırma | İç kontur ve dar köşede kılavuz çalışmaz
 | Pnömatik kenar kırıcı | Uzun düz kenar, seri rötuş | Basınçlı hava ve düzenli bakım ister, titreşim üretir
 | Flex ve flap disk | Kalın çapak, plazma cürufu, kaynak sıçrantısı | Fazla malzeme alır, iz bırakır, kıvılcım, toz ve titreşim üretir
 | El tipi bant zımpara | Düz kenar ve yüzeyde son temizlik | Delik ve iç kontura girmez
Tablodan iki sonuç çıkar. Birincisi, sac parçada tek bir alet bütün kenarları çözmez. Dış kontur için bir alet, delikler için başka bir alet, cüruf için flex gerekir. İkincisi, kalın çapak ve cüruf el aletinin en zorlandığı yerdir. Bu işlerde hem süre uzar hem de operatör yükü artar.
Bu yüzden atölyelerde çoğu zaman bir alet seti oluşur. Dış kenar için raspa ya da kenar kırma aleti kullanılır. Delikler için havşa, kalın çapak ve cüruf için flap diskli flex eklenir. Setin her parçası ayrı bir kenar tipini çözer. Parça başına süre de bu aletler arasında gidip gelirken uzar.
Malzeme de alet seçimini değiştirir. Paslanmazda karbon çeliğinde kullanılmış disk ve fırça kullanılmaz; demir tozu yüzeyde pas lekesi bırakır. Alüminyumda raspa ucu keskin tutulmalıdır, yoksa uç kesmek yerine kenarı ezer. Paslanmaz yüzeyde dikkat edilecekleri paslanmaz çelikte yüzeye zarar vermeden çapak alma yazımızda anlattık.
### Makine Hangi Noktada Gerekir?
El aletinden makineye geçişin tek bir adet eşiği yoktur. Eşiği parça başına harcanan süre, parçanın büyüklüğü, müşterinin kenar şartı ve operatörün yükü birlikte belirler. Aşağıdaki tablo bu işaretleri üç seçenekle yan yana koyar.
El aleti, manuel makine ve otomatik makine: hangi durumda hangisi
 | | Durum | El aleti | Manuel makine | Otomatik makine
 | Günde birkaç parça, prototip | Uygun | Uygun | Gereğinden büyük
 | Parça çeşidi çok, partiler küçük | Zorlanır | Uygun | Reçete kaydıyla uygun
 | Aynı parça her gün yüzlerle | Pahalı ve yorucu | Zorlanır | Uygun
 | Parça 800 mm'den geniş | Mümkün ama yavaş | Tabla sınırını aşar | 1000 ve 1300 mm gövdeye kadar uygun
 | Kenar şartı ölçüyle isteniyor | Tutturmak zor | Operatöre bağlı | Uygun
 | Çok sayıda delik ve iç kontur | Çok yavaş | Diske göre uygun | Fırça istasyonuyla uygun
 | Plazma ve oksijaz cürufu | Flex ile, yüksek İSG yükü | Ağır çapak alma diskiyle uygun | Ağır çapak alma istasyonuyla uygun
Tablodaki "uygun" ifadesi, yöntemin o durumda makul bir çözüm olduğunu gösterir. Kesin seçim parçanızla yapılan denemeden sonra yapılır.
Pratikte üç işaret makineye geçme zamanının geldiğini gösterir. Birincisi, çapak alma kesim ile büküm arasında darboğaz olmaya başlamıştır. İkincisi, müşteriden kenar yüzünden iade gelmektedir. Üçüncüsü, flex ile çalışacak operatör bulmak zorlaşmıştır. Bu üç işaretten ikisi aynı anda görülüyorsa el aleti artık ucuz yöntem değildir.
El aletiyle kenar şartını tutturmak da ayrı bir iştir. Müşteri kenarda belirli bir radyüs ya da en fazla belirli bir çapak yüksekliği istiyorsa her parçanın ölçülmesi gerekir. Aletle çalışılan kenar parçadan parçaya değiştiği için örnekleme yeterli olmaz.
Süreyi büyüten etkenleri de hesaba katın. Parçanın iki yüzünde çapak varsa el işçiliği ikiye katlanır. Her delik ve iç kontur ayrı bir işlem demektir. Büyük sacı çevirmek için iki kişi gerekiyorsa süre bir kez daha artar. Makinede ise delikli ve deliksiz parça aynı geçişte işlenir; fark yalnız fırçanın deliğe ne kadar girdiğindedir.
Bir başka ölçüt de parçanın gideceği yerdir. Boyahaneye, kaynak robotuna ya da müşterinin montaj hattına giden parçada kenar hatası bir sonraki adımda büyür. Bu tür parçalarda kenarın her seferinde aynı çıkması, çapak almanın hızından daha önemlidir.
Otomatik makinelerin fiyatını ve seçimini hangi faktörlerin belirlediğini çapak alma makinesi seçimi ve fiyatı yazısında ayrıntılı anlattık.
### Manuel Makine: Ara Çözüm
Manuel makine, el aleti ile otomatik makine arasındaki boşluğu doldurur. Parça vakumlu tablada sabit durur. Operatör, motorlu kafayı parçanın üzerinde gezdirir. Takımın hızı ve gücü makineden gelir, yönü ve baskısı operatörden.
TFON Lite Surfacer iki modelle sunulur. Birincisi TF-M1 LITE H1: tek kafalı manuel çapak alma makinesi modelidir. İkincisi TF-M1 LITE H2: çift kafalı manuel çapak alma makinesi modelidir. İkisinin çalışma aralığı aynıdır:
3-200 mm malzeme kalınlığı.
800 mm'ye kadar parça genişliği, 1500 mm'ye kadar parça uzunluğu.
800 × 1300 mm vakumlu tabla, en küçük parça ölçüsü 80 × 80 mm.
5,5 kW makine güç tüketimi.
İşlem, kafaya takılan diske göre değişir. Ağır çapak alma diski oksijaz ve plazma parçasındaki kalın cürufu kırar; Ø150 mm ölçüde ve 700 dev/dk hızla çalışır. Çapak alma diski kenardaki çapağı alır. Oksit kaldırma diski kesim kenarındaki oksidi temizler. Kenar yuvarlama diski kenara eşit bir yuvarlama verir, satine diski ise yüzeye son görünümü kazandırır. Diskler hakkında ayrıntı disk ve fırça sayfasındadır.
Manuel makinenin el aletine göre farkı, takımın sabit hızda ve yüzeye paralel çalışmasıdır. Flex gibi kenarı rastgele açıyla taşlamaz ve operatörün kolu takımı taşımaz. Otomatik makineye göre farkı ise esnekliğidir: ayar yoktur, parça değiştiğinde disk değişir ve iş sürer.
Manuel makinenin iyi oturduğu işler şunlardır:
Prototip ve numune üretimi.
Sürekli değişen, düşük adetli karışık partiler.
Kaynak sonrası rötuş ve montaj öncesi düzeltme.
Otomatik hatta sığmayan ya da tek tek ele alınması gereken kalın parçalar.
H1 ile H2 arasındaki seçim iş yüküne göre yapılır. Çalışma aralıkları aynı olduğu için karar parçanızın büyüklüğüne değil, günlük iş dağılımına bağlıdır. Hangisinin size uyduğunu numune testinde birlikte belirleriz.
Sınırı da açıktır. Sonuç operatöre bağlıdır. Her parçada aynı sonuç yazılı bir şartsa otomatik bir TFON Surfacer gerekir. Manuel modelleri manuel çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasında inceleyebilirsiniz.
### İş Güvenliği ve Operatör
El aletiyle çapak alma, atölyede iş kazası ve meslek hastalığı riskinin yoğunlaştığı işlerden biridir. Riskler tek tek küçük görünür, ama her gün ve saatlerce tekrarlandığında büyür.
Kesik: Çapaklı kenar eli ve bileği keser, sıradan eldiveni yırtar.
El-kol titreşimi: Flex ve pnömatik aletler ele titreşim iletir. Uzun maruziyet parmaklarda uyuşma ve dolaşım bozukluğuna yol açar.
Toz ve kıvılcım: Taşlama tozu solunur, kıvılcım göze gelir ve çevredeki yanıcı malzemeyi tutuşturabilir. Alüminyum tozu ayrıca yanıcıdır.
Gürültü: Flex ile taşlama işitme kaybı riskini artırır.
Ergonomi: Büyük sac parçayı çevirmek ve eğilerek çalışmak bel ve omuz yükü oluşturur.
Türkiye'de el-kol titreşimi için sınırları Çalışanların Titreşimle İlgili Risklerden Korunmalarına Dair Yönetmelik belirler. Sekiz saatlik çalışma için günlük maruziyet eylem değeri 2,5 m/s², günlük maruziyet sınır değeri 5 m/s²'dir. Eylem değeri aşılıyorsa işveren titreşimi azaltacak önlemleri almak zorundadır. Aletin titreşim değeri ve çalışma süresi birlikte hesaplanır.
Maruziyet tek bir aletin değeriyle değil, gün içindeki bütün titreşimli işlerin toplamıyla hesaplanır. Sabah flex, öğleden sonra pnömatik kenar kırıcı kullanan operatörün iki maruziyeti toplanır. Yönetmelik ayrıca risk değerlendirmesi yapılmasını, çalışanların bilgilendirilmesini ve sağlık gözetimini ister. Çapak almayı aletten makineye taşımak, bu yükü kaynağında azaltmanın en doğrudan yoludur.
Kişisel koruyucu donanım riski azaltır, ortadan kaldırmaz. Kesilmeye dayanıklı eldiven, koruyucu gözlük ya da yüz siperi, kulak koruyucu ve toz maskesi flex ile çalışmanın asgarisidir. Titreşimi ise eldiven değil, maruziyet süresini kısaltmak azaltır.
Makineye geçiş operatörün işini değiştirir. Operatör kenarı tek tek gezmek yerine parçayı besler, çevirir ve kontrol eder. Makinenin de kendi riskleri vardır: dönen istasyonlar ve konveyör sıkışma noktası oluşturur. Koruyucular açık çalıştırılmamalı ve operatör eğitimi atlanmamalıdır. Toz emiş hattı makineyle birlikte planlanır; acil durdurma düğmelerinin yeri ve bakım sırasında enerjinin kesilmesi operatör eğitiminin parçasıdır.
### Aletle Çapak Almanın Gerçek Maliyeti
El aletinin satın alma bedeli düşüktür, bu yüzden çoğu atölyede çapak almanın maliyeti hiç hesaplanmaz. Oysa maliyet aletin kendisinde değil, aletin kullanıldığı saatlerdedir. Hesabı yapmak için aşağıdaki kalemleri toplayın.
İşçilik: Bir parçanın çapağını almak için geçen süreyi kronometreyle ölçün. Bu süreyi aylık adetle çarpıp saate çevirin.
Sarf: Flap disk, taşlama taşı, raspa ucu ve zımpara tüketimi.
Fire ve yeniden işleme: Fazla taşlanan, ölçüsü bozulan ya da kenarı tutmayan parçalar.
Müşteri iadesi: Kenar yüzünden geri dönen parçanın taşıma ve tekrar işleme maliyeti.
İş kazası ve kayıp gün: Kesik, göz yaralanması ve titreşim kaynaklı rahatsızlıklar.
Darboğaz: Lazer ve abkant hızlıyken çapak almada bekleyen parçaların yarattığı gecikme.
Kalemleri bir ay boyunca kayda almak, tahminden çok daha doğru bir tablo verir. Disk ve uç tüketimini depo çıkışından, işçiliği iş emirlerinden, fireyi kalite kayıtlarından çıkarabilirsiniz. Sonuç çoğu zaman beklenenden yüksek çıkar, çünkü çapak alma süresi genellikle ayrı bir iş olarak kaydedilmez.
Bu kalemlerin toplamını parça sayısına bölün. Çıkan değer, el aletiyle çapak almanın parça başı maliyetidir. Aynı hesabı makine için yapmak için numune testinden alınan parça başı süreyi, sarf ömrünü ve operatör süresini kullanın.
Hesaba çoğu zaman girmeyen iki kalem daha vardır. Birincisi kontrol süresidir: el işçiliğinde her parçanın kenarına tek tek bakmak gerekir. Onaylanmış ayarla çalışan makinede kontrol, belirli aralıklarla alınan parçalarla yapılabilir. İkincisi eleman maliyetidir. Tesviyede deneyimli operatör yetiştirmek zaman alır ve bu operatör başka işe geçtiğinde bilgi de onunla gider.
Karşılaştırmada ölçülmesi zor bir kalem daha vardır: sonucun tutarlılığı. El aletiyle alınan kenar bir parçada iyi, diğerinde eksik olabilir. Otomatik makinede onaylanan ayar her parçada aynı uygulanır. Kenar şartını ölçüyle isteyen bir müşteriniz varsa bu fark doğrudan sipariş kaybı ya da kazancı anlamına gelir.
### Karar Vermeden Önce Parçanızı Tartın
Aşağıdaki soruları kendi parçalarınız için cevaplayın. Cevapların çoğu "evet" ise makineyle yapılacak bir deneme vakit kaybı olmaz.
Aynı parça ya da benzer parçalar her hafta tekrar geliyor mu?
Çapak alma, kesim ile büküm ya da kaynak arasında bekleme yaratıyor mu?
Müşteri kenar şartını teknik resimde ya da şartnamede yazılı istiyor mu?
Parçalar 800 mm'den geniş ya da elle çevirmesi zor mu?
Plazma ya da oksijaz parçasında flex ile cüruf kırılıyor mu?
Çapaklı yüz, delik ve iç kontur sayısı fazla mı?
Flex ile çalışacak operatör bulmakta zorlanıyor musunuz?
İlk üç soruya "evet" diyorsanız otomatik makine, dördüncü ve beşinci soruya "evet" diyorsanız ağır çapak alma istasyonlu bir gövde gündeme gelir. Adet düşük ama çeşit fazlaysa manuel makine ile başlamak mantıklıdır.
Makineye geçişi tek seferde yapmak zorunda değilsiniz. Önce en yüksek adetli ve en çok tekrar eden parçaları makineye alın. Rötuş, prototip ve makineye sığmayan parçalar el aletinde ya da manuel makinede kalabilir. Böylece yatırım, en çok zaman kaybettiğiniz işten geri dönmeye başlar.
Karar verdikten sonra geçiş dönemini de planlayın. İlk haftalarda makinede alınan kenarı el aletiyle alınan kenarla yan yana kontrol edin. Operatörün reçete ve sarf değişimini öğrenmesi için eğitime zaman ayırın. Kalite kaydında kenar sonucunu makine ayarıyla birlikte tutun.
Denemeye teknik resmi, varsa kenar şartını ve aylık adet bilgisini de ekleyin. Parçanın çapaklı yüzünü işaretlerseniz beslemeyi doğru yönde yaparız.
Deneme için iki parça gönderin: normal bir üretim parçası ve en zor erişilen kenara sahip parça. Sonucu sizin kontrol noktalarınızda raporlarız. Seri üretim için TF-RB-2510: 1000 mm çapak alma makinesi gibi otomatik modelleri çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasında bulabilirsiniz. Kontrol noktalarının listesi sac metal çapak alma sayfasındadır.
Q: Sac metal için hangi çapak alma aleti uygun?
A: İnce sacda döner uçlu raspa ve kenar kırma aleti düz kenarlarda hızlıdır, delik ağzında el havşası kullanılır. Kalın sacta ve plazma parçasında flex ile flap disk gerekir. Aynı parçadan her gün çok sayıda işleniyorsa tek bir alet yerine bant ve fırça istasyonlu bir makine daha tutarlı sonuç verir.
Q: Flex ile çapak almak parçaya zarar verir mi?
A: Evet, verebilir. Flex kenardan gereğinden fazla malzeme alabilir, yüzeyde derin taşlama izi bırakabilir ve ince sacda kenarı ısıtarak renk değişimine yol açabilir. Paslanmazda karbon çeliğinde kullanılmış disk pas lekesi bırakır. Görünür ya da ölçü toleransı dar parçada flex yerine kontrollü bir yöntem seçin.
Q: Raspa ucu ne zaman değiştirilmeli?
A: Uç kesmek yerine kenarı ezmeye başladığında. Kör uç talaş kaldırmaz, kenarda parlak bir iz ve geri dönen ince bir çapak bırakır. Değişim aralığı malzemeye ve çapağın kalınlığına bağlıdır; paslanmaz ve sert çelikte uç daha çabuk körelir. Alüminyumda keskin uç kullanmak ayrıca önemlidir.
Q: El aletiyle çapak alırken eldiven yeterli mi?
A: Hayır. Kesilmeye dayanıklı eldiven kesik riskini azaltır ama tek başına yetmez. Koruyucu gözlük ya da yüz siperi, flex ile çalışırken kulak koruyucu ve toz maskesi de gerekir. El-kol titreşimini eldiven azaltmaz; titreşimli aletle çalışma süresi ölçülmeli ve sınırlandırılmalıdır.
Q: Otomatik makineye geçince operatöre gerek kalır mı?
A: Evet, kalır. Operatör parçayı besler, gerekirse çevirir, sonucu kontrol eder ve sarf malzemeyi değiştirir. Değişen, operatörün yaptığı iştir: kenarları tek tek gezmek yerine makineyi yönetir. Kişi başına işlenen parça sayısı artar, titreşim ve toz maruziyeti azalır.

## Vibrasyonlu Çapak Alma ile Bantlı ve Fırçalı Çapak Alma Arasındaki Fark (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/vibrasyonlu-ve-bantli-capak-alma-farki)
Vibrasyonlu çapak alma, parçaların aşındırıcı taşlarla birlikte titreşen bir kapta toplu işlendiği yöntemdir. Bantlı ve fırçalı çapak almada ise sac parça konveyörle zımpara bandı ve fırçaların altından tek tek geçer. Vibrasyon küçük ve kalın gövdeli parçada, bant ve fırça düz sac parçada öne çıkar.
- Vibrasyon parçaları taş, su ve kimyasalla bir kapta toplu işler; bant ve fırça sürekli akışta çalışır.
- Vibrasyon bütün yüzeyleri aynı anda işler; bantlı makine her geçişte parçanın tek yüzünü işler.
- Geniş, ince ve düz sac parçada vibrasyonda yapışma, çarpma izi ve taş sıkışması görülür.
- Kalın lazer ve plazma çapağı ile cüruf için bant ve ağır çapak alma istasyonu gerekir.
- TFON vibrasyon makinesi üretmez; sac parça için bantlı ve fırçalı Surfacer makineleri üretir.
### İki Yöntem Kısaca
Vibrasyonlu ve bantlı çapak alma aynı sorunu farklı yoldan çözer. Vibrasyon parçaları bir kapta toplu hâlde işler. Bantlı ve fırçalı makine ise parçayı konveyörle tek tek istasyonların altından geçirir. Fark, çalışma prensibinden başlayıp parça boyuna, kenar sonucuna ve atığa kadar uzanır.
Baştan belirtelim: TFON vibrasyon makinesi üretmez. Sac ve plaka parça için bantlı ve fırçalı TFON Surfacer ile manuel TFON Lite Surfacer makinelerini üretiriz. Bu yazıda iki yöntemi, hangisinin hangi parçaya uyduğunu açıkça görebilmeniz için karşılaştırıyoruz.
Vibrasyonlu çapak alma ile bantlı ve fırçalı çapak alma karşılaştırması
 | | Özellik | Vibrasyonlu (tambur) | Bantlı ve fırçalı
 | Çalışma prensibi | Parça ve aşındırıcı taşlar titreşen kapta birbirine sürtünür | Parça konveyörle zımpara bandı, mop ve fırçanın altından geçer
 | İşlem biçimi | Toplu parti, çevrim süresi boyunca | Sürekli akış, parça parça
 | Uygun parça | Küçük döküm, dövme, talaşlı ve kalın gövdeli parça | Lazer, zımba, plazma ve oksijaz kesim düz sac ve plaka
 | Parça boyu sınırı | Kabın hacmi ve ağzı | Çalışma genişliği; TFON Surfacer'da 1000 ya da 1300 mm
 | İşlenen yüzey | Tüm yüzeyler ve kenarlar aynı anda | Üst yüz, dış kontur ve delik ağzı; diğer yüz için ikinci geçiş
 | Kalın çapak ve cüruf | Zorlanır, çevrim uzar | Bant ve ağır çapak alma istasyonuyla alınır
 | Sarf malzeme | Taş, kimyasal katkı, su | Zımpara bandı, mop, fırça, disk
 | Atık | Arıtılması gereken çamurlu su | Emişle toplanan kuru toz
 | TFON'da | Üretilmez | TFON Surfacer ve TFON Lite Surfacer
Tablo iki şeyi net gösterir. Vibrasyon küçük parçayı her yönden işlemekte güçlüdür. Bant ve fırça ise büyük ve düz sac parçada, kalın çapakta ve sürekli akışta öne çıkar.
Sac parçada kontrol noktalarının listesi sac metal çapak alma sayfasındadır; hangi yöntemi seçerseniz seçin aynı noktalara bakılır.
### Vibrasyonlu Çapak Alma Nasıl Çalışır?
Vibrasyon makinesi, içine parça ve aşındırıcı taş konulan bir kabı titreştiren makinedir. Kabın altındaki dengesiz ağırlıklı motor kabı sallar. Taşlar ve parçalar kap içinde dönerek birbirine sürtünür. Bu sürtünme kenardaki çapağı aşındırır, köşeleri yuvarlar ve yüzeyi değiştirir. Sektörde bu işe vibrasyon yüzey işlem de denir.
Makine Tipleri
Çanak tipi: Dairesel kapta parça ve taş spiral hareketle döner. En yaygın tiptir; elekli modellerde parça taştan otomatik ayrılır.
Tekne ya da lineer tip: Dikdörtgen tekne, uzun parçaları ve yüksek adetli hatları karşılar.
Santrifüj disk: Dönen taban daha yoğun temas sağlar, küçük parçalarda çevrimi kısaltır.
Döner tambur: Kapalı varil döner, parça ve taş içinde yuvarlanır.
Taş, Kimyasal ve Su
İşin sonucunu taş belirler. Seramik taşlar agresiftir, çelikte çapak alır. Plastik taşlar yumuşaktır; alüminyum, pirinç ve boyanacak yüzeyde kullanılır. Porselen taş ve çelik bilye parlatma içindir. Taşın biçimi de önemlidir: üçgen, silindir ve konik taşlar kenarlara ve köşelere farklı ulaşır.
Su ve kimyasal katkı taşı temiz tutar, yağı çözer ve parçanın kısa sürede paslanmasını önler. Çevrim bitince parça elekle taştan ayrılır, durulanır ve kurutulur. Aynı taş bir sonraki partide yeniden kullanılır ve zamanla aşınarak küçülür. Küçülen taş deliklere sıkışmaya başladığında değiştirilir.
Çevrim süresini parça, taş ve istenen sonuç belirler. Parçalar bu süre boyunca kapta bekler; iş parti parti ilerler.
Taş ile parça oranı da sonucu etkiler. Kapta parça çok, taş az olursa parçalar birbirine sürtünür ve iz bırakır. Oran genellikle taş lehine tutulur; bu yüzden kabın hacminin büyük kısmını taş kaplar. Aynı kaptan çıkan parça sayısı, kabın hacminden tahmin edilenden azdır.
### Bantlı ve Fırçalı Makine Nasıl Çalışır?
Bantlı ve fırçalı makinede parça yatay bir konveyör üzerinde ilerler. Vakum ya da manyetik tabla parçayı konveyöre bastırır. Parça, üstteki istasyonların altından sırayla geçer ve her istasyon ayrı bir iş yapar.
Zımpara bandı: Üst yüze ve dış kontura temas eder, kesimden kalan çapağı alır.
Mop ve fırça: Esnek takım kenarı her yönden kavrar, delik ağızlarına ve iç konturlara ulaşır, kenara radyüs verir ve oksidi temizler.
Ağır çapak alma diskleri: Plazma ve oksijaz parçasındaki kalın cürufu kırar.
Satine: Görünür yüzeye düzgün ve yönlü bir zımpara izi verir.
TFON Surfacer'da bu istasyonlar R, B, C ve F harfleriyle gösterilir ve model koduna yazılır. 2510 gövde 1000 mm, 3013 gövde 1300 mm çalışma genişliğindedir. Bant hızı 0,6-4,0 m/dk aralığındadır. Makine çelik, alüminyum ve paslanmaz parçayı işler. Minimum parça ölçüsü, bağlama yöntemine ve parça geometrisine bağlı olarak 50 × 50 mm'dir.
Mop ve fırçanın sarf ölçüsü gövdeye göre değişir: 2510 gövdede Ø300 × 400 mm, 3013 gövdede Ø350 × 490 mm mop kullanılır. Ayrıntılar mop zımpara sayfasındadır. Fırçanın hangi kenara nasıl ulaştığını fırçalı çapak alma makineleri sayfasında ayrıca anlattık.
Bu yöntemin karakteri tekrarlanabilirliktir. İstasyon yüksekliği, baskı ve hız her parçada aynıdır. Onaylanan ayar reçete olarak kaydedilir ve parça tekrar geldiğinde çağrılır. Parça makineden çıktığında işlem bitmiştir; kurutma ya da taştan ayırma gerekmez.
Standart işlem tek yüzdendir. Bant ve fırça parçanın üstten ulaşabildikleri yüzeyini işler. Parçanın diğer yüzünde de çapak varsa parça çevrilip ikinci kez geçirilir. Bu, vibrasyonla aradaki en belirgin farklardan biridir ve kapasite hesabına baştan yazılmalıdır. İstasyon dizilimlerinin tamamını çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasında bulabilirsiniz.
### Parça Boyu ve Sac Kalınlığına Göre Seçim
İki yöntem arasındaki seçimi çoğu zaman parçanın ölçüsü yapar. Parça büyüdükçe ve inceldikçe vibrasyon zorlanır; parça küçüldükçe bantlı makinenin tutma sistemi zorlanır.
Vibrasyonda Ölçü Sınırı
Vibrasyonda parça kaba sığmalı ve kap içinde serbestçe dönebilmelidir. Büyük bir sac, kabın içinde dönmez; taşlar ona her yönden ulaşamaz. Kap büyütüldükçe makine, taş miktarı ve su tüketimi de büyür. Uzun parçalar için tekne tipi makineler vardır, ama geniş ve düz bir sac levha için vibrasyon pratik bir çözüm olmaktan çıkar.
İnce sac da ayrı bir sorundur. İnce ve geniş parça taşların ve diğer parçaların darbesiyle bükülebilir. Düzlüğü önemli bir parçada bu risk kabul edilemez.
Bantlı Makinede Ölçü Sınırı
Bantlı makinede sınır çalışma genişliği ve en küçük parça ölçüsüdür. TFON Surfacer 1000 ya da 1300 mm genişliğe kadar parçayı işler. Kalınlık uygulamaya bağlı olarak 120 mm'ye, parça ağırlığı gövdeye göre 500 ya da 600 kg'a kadar çıkar. Alt sınırda ise parçanın tabla tarafından tutulabilmesi gerekir; bu değer 50 × 50 mm'dir ve bağlama yöntemine bağlıdır.
Bu sınırın altında kalan çok küçük parçalar bantlı makinede tutulamaz ya da özel bir tutma düzeni ister. Bu parçalar için vibrasyon çoğu zaman daha doğru bir seçimdir.
Kısacası, avuç içine sığan kalın parçalar vibrasyona, avucu aşan düz sac parçalar bant ve fırçaya yakındır. Aradaki parçalarda kararı adet ve kenar şartı verir.
### Adet ve Üretim Akışı
İki yöntem üretim akışını farklı biçimde etkiler. Vibrasyon bir parti işidir: parçalar toplanır, kaba doldurulur, çevrim bitene kadar bekler, sonra ayrılır, durulanır ve kurutulur. Bantlı makine ise sürekli akış işidir: parça kesimden gelir, makineden geçer ve bir sonraki istasyona gider.
Parti işinin avantajı, çok sayıda küçük parçayı operatörün tek tek dokunmasına gerek kalmadan işlemesidir. Bir kap dolusu parça aynı çevrimde biter. Operatör yalnız yükler, boşaltır ve ayırma ile kurutmayı izler. Küçük parçada parça başına operatör süresi bu yüzden çok düşüktür.
Sürekli akışın avantajı ise bekleme olmamasıdır. Lazerden gelen parça dakikalar içinde büküm ya da kaynağa hazırdır. Parça bir kapta partinin dolmasını beklemez. Kesim, çapak alma ve büküm aynı hızda aktığında ara stok azalır.
Sac parçada vibrasyonun bir yükü daha vardır: parçaların kaba yerleşimi. Birbirine yapışmaması ve çarpmaması için kap tam dolu çalıştırılamaz, parça ile taş oranı sınırlı tutulur. Bu da parti başına işlenen sac parça sayısını düşürür.
Kesimden sonra hemen büküme giden parçada bu fark daha da büyür. Lazer ve abkant arasına bir vibrasyon partisi girdiğinde parça yıkanıp kurumadan büküme gidemez. Bantlı makinede ise kuru parça doğrudan abkanta taşınır. Kesim sonrası işlem sırasını lazer ve zımba kesim parçaları sayfasında adım adım anlattık.
Bantlı makinede kapasiteyi konveyör hızı tek başına belirlemez. Parça besleme aralığı, ikinci yüz için çevirme ve kontrol süresi de hesaba girer. Geniş gövdede küçük parçalar yan yana dizilerek bir geçişte birden fazla parça işlenebilir. Bu, adet arttığında bantlı makinenin ölçeklenmesini sağlar.
### Kenar Sonucu, Yüzey ve Delikler
Kenarın nasıl çıkacağı, iki yöntemi ayıran asıl konudur. Vibrasyon, taşın ulaşabildiği her kenarda küçük ve düzgün bir yuvarlama verir. Parçanın iki yüzü, dış kenarları ve iç kenarları aynı çevrimde işlenir. Bu, küçük parçada vibrasyonun güçlü yanıdır.
Yüzey de değişir. Taşlar yalnız kenarı değil bütün yüzeyi işler. Seçilen taşa göre yüzey matlaşır ya da parlar ve yönsüz bir görünüm alır. Yüzeyin korunması gereken bir parçada bu istenmeyebilir.
Bantlı ve fırçalı makinede yüzey ve kenar ayrı ayrı yönetilir. Bant üst yüzü düz ve yönlü bir izle işler. Mop ve fırça kenara radyüs verir; derinliği istasyon ayarıyla değişir. Satine istasyonu görünür yüzeye düzgün ve yönlü bir zımpara izi verir. Radyüs değerini genel bir makine özelliği olarak vermiyoruz; numune testinde sizin parçanızda ölçüp bildiriyoruz.
Deliklerde iki yöntem farklı davranır. Vibrasyonda taş, çapı taştan büyük deliğe girer ve delik kenarını işler. Taş çapına yakın deliklerde ise taş sıkışır ve parçadan tek tek çıkarılması gerekir. Bantlı makinede fırça delik ağzına ulaşır; delik duvarına ne kadar gireceği deliğin çapına ve fırçanın biçimine bağlıdır.
Kalın çapakta ve cürufta fark belirginleşir. Vibrasyon ince çapağı alır ama plazma ve oksijaz cürufunda çoğu zaman zorlanır. Bu tür parçada önce ağır çapak alma kademesi, ardından bant ve fırça çalışır. Cürufun neden ve nasıl oluştuğunu cüruf nedir yazısında ele aldık. Kenar yuvarlamanın ölçülmesi ve teknik resimdeki şart ile karşılaştırılması kenar yuvarlama sayfasında anlatılıyor.
### Vibrasyonun Sac Parçada Sınırları
Vibrasyon birçok parçada iyi sonuç verir. Sac parçada ise kendine özgü sorunlar çıkar. Karar vermeden önce bunları bilmek gerekir.
Yapışma: Düz ve ince parçalar ıslak ortamda birbirine ya da kap duvarına yapışır. Yapışan yüzeyler taşla temas etmez ve işlenmeden kalır.
Çarpma izi: Parçalar kap içinde birbirine çarpar. Kenarlarda ezik, yüzeyde iz oluşur. Görünür yüzeyli parçada bu kusur kabul edilmez.
Bükülme: İnce ve geniş parça darbeler altında düzlüğünü kaybedebilir.
Taş sıkışması: Taşa yakın çaptaki delik ve dar kanallarda taş sıkışır, elle çıkarılması gerekir.
Atık su: Metal tozu, aşınmış taş ve kimyasal içeren su arıtılmadan atılamaz.
Kurutma ve pas: Islak çıkan karbon çeliği hızla paslanır; kurutma ve koruma adımı gerekir.
Gürültü: Çalışan kap yüksek ses çıkarır; ses kabini ya da ayrı bir alan gerekebilir.
Bu sınırların bir kısmı taş seçimi, parça ayırıcı ve kap düzeniyle azaltılabilir. Ancak geniş, ince ve görünür yüzeyli sac parçada sorunların çoğu yöntemin kendisinden gelir.
Kontrol sırasında vibrasyondan çıkan sac parçada özellikle üç yere bakın: parçaların üst üste geldiği yüzeyler, ince bağlantılı bölgeler ve küçük delikler. İşlenmeden kalan yüzey ve sıkışan taş en çok bu noktalarda görülür.
Bantlı makinede bu sorunlar oluşmaz, çünkü parça tek başına ve tablaya bastırılmış hâlde işlenir. Onun da sınırı vardır: tek yüz işler, çok küçük parçayı tutamaz ve kabın içindeki gibi her yöne ulaşamaz. Hangi sınırın sizin için önemli olduğunu parçanızla yapılan bir deneme gösterir.
### İki Yöntem Birlikte Ne Zaman Kullanılır?
Birçok atölyede iki yöntem yan yana çalışır. Her biri kendi parçasını işler ve biri diğerinin yerini tutmaz.
Küçük ve büyük parçanın karışık olduğu atölye: Bantlı makinenin tutamayacağı kadar küçük parçalar vibrasyona, düz sac parçalar Surfacer'a gider.
Talaşlı ve kesim parçasının birlikte üretildiği atölye: Tornadan ve frezeden çıkan parçalar vibrasyonda, lazer ve plazma parçaları bantlı makinede işlenir.
Kaba ve ince işin ayrıldığı hat: Kalın plakadaki cüruf ve çapak önce bantlı makinede alınır. Parça küçükse ve her kenarında düzgün bir yuvarlama isteniyorsa ardından vibrasyonda bitirilebilir.
İki yöntemi bir arada kullanan atölyede sarf ve atık da ayrı yönetilir. Vibrasyonun su arıtması ve taş stoğu, bantlı makinenin toz emişi ve bant stoğu ayrı kalemlerdir. İki hattın aynı parçayı işlememesi, bu maliyetlerin boşa çift yazılmasını önler.
Hangi parçanın hangi yönteme gideceğini belirlemek için parça listenizi ölçüye göre sıralayın. En küçük ölçünün 50 × 50 mm altında kaldığı parçaları ayrı işaretleyin. Kalanlar için kenar şartına, adede ve yüzey isteğine bakın.
Düşük adetli ve karışık işler için üçüncü bir yol da vardır: manuel makine. TF-M1 LITE H2: çift kafalı manuel çapak alma makinesi 3-200 mm kalınlıkta, 800 × 1300 mm vakumlu tablada çalışır. Diskler değiştirilerek çapak alma, kenar yuvarlama ve satine yapılır. Tüm yöntemleri tek tabloda görmek için çapak alma yöntemleri yazısına bakabilirsiniz.
### Maliyet Karşılaştırması: Fiyatı Neler Belirler?
İki yöntemin maliyeti farklı kalemlerde yoğunlaşır. Karşılaştırma yaparken yalnız makine bedeline değil, işletme maliyetine de bakın.
Vibrasyonda Maliyet Kalemleri
Vibrasyon makinesinin fiyatını kabın hacmi, elekli ayırma, ses kabini, otomatik yükleme ve boşaltma ile kurutucu belirler. İşletmede taş tüketimi, kimyasal katkı, su ve atık su arıtma öne çıkar. Taşlar zamanla aşınır ve eksilen miktar tamamlanır. Arıtma tesisi ayrı bir yatırım ve bakım kalemidir.
Bantlı ve Fırçalı Makinede Maliyet Kalemleri
Bantlı makinenin fiyatını çalışma genişliği, istasyon sayısı, tutma sistemi ve otomasyon belirler. İşletmede zımpara bandı, mop ve fırça tüketimi, enerji, basınçlı hava ve toz emiş öne çıkar. TFON'un yayımladığı değerlere göre seramik zımpara 64 saate, Cubitron zımpara 80 saate, mop zımpara kullanıma bağlı olarak 1500 saate kadar dayanır. Surfacer en az 4 bar basınçlı hava ister.
İşletme maliyeti kalemleri: vibrasyon ile bantlı ve fırçalı makine
 | | Kalem | Vibrasyonlu | Bantlı ve fırçalı
 | Aşındırıcı | Taş; aşındıkça eksilen miktar tamamlanır | Zımpara bandı, mop, fırça ve disk
 | Yardımcı madde | Kimyasal katkı ve su | Gerekmez
 | Atık | Arıtılacak çamurlu su | Toz emiş filtresinde toplanan kuru toz
 | Ek adım | Ayırma, durulama, kurutma | İki yüzü çapaklı parçada ikinci geçiş
 | Enerji ve hava | Titreşim motoru, kurutucu | İstasyon motorları, vakum, en az 4 bar basınçlı hava
 | Operatör | Yükleme, boşaltma, ayırma | Besleme, çevirme, kontrol
Karşılaştırmanın doğru olması için hesabı parça başına yapın. Vibrasyonda bir partinin toplam maliyetini partideki parça sayısına, bantlı makinede saatlik maliyeti saatte işlenen parça sayısına bölün. İkinci yüz için gereken geçişi ve vibrasyondaki kurutma adımını da ekleyin.
Bantlı makinelerin fiyatını belirleyen faktörleri çapak alma makinesi seçimi ve fiyatı yazısında ayrıntılı anlattık. Sac parçanız için TF-RB-3013: 1300 mm çapak alma makinesi ile numune testi planlayabiliriz. Görünür yüzeyli parçada TF-RBF-3013: 1300 mm çapak alma ve satine makinesi daha uygun bir başlangıçtır.
Q: Vibrasyon makinası fiyatları ne kadar?
A: Tek bir fiyat yoktur. Fiyatı kabın hacmi, makine tipi, elekli ayırma, ses kabini, otomatik yükleme ve kurutucu belirler; taş, kimyasal ve su arıtma işletme maliyetine eklenir. TFON vibrasyon makinesi üretmez. Parçanız düz sac ise bantlı ve fırçalı makine için parça bilgilerinize göre yazılı teklif hazırlarız.
Q: Lazer kesim sac parçada vibrasyonlu çapak alma kullanılır mı?
A: Küçük ve kalın parçalarda kullanılabilir. Geniş, ince ve düz parçada ise parçalar birbirine yapışır, çarpma izi oluşur ve düzlük bozulabilir. Taşa yakın çaptaki deliklerde taş sıkışır. Bu tür lazer parçalarında bant ve fırçalı makine her parçayı tek başına ve tablaya bastırılmış olarak işler.
Q: Vibrasyonda hangi taşlar kullanılır?
A: Çelikte çapak almak için genellikle seramik taşlar, alüminyum, pirinç ve hassas yüzeylerde plastik taşlar kullanılır. Parlatma için porselen taş ya da çelik bilye tercih edilir. Taşın biçimi de önemlidir: üçgen, silindir ve konik taşlar köşelere ve kenarlara farklı ulaşır. Taş, işlenecek en küçük delikten büyük seçilmelidir.
Q: Bantlı çapak alma makinesi parçanın iki yüzünü işler mi?
A: TFON Surfacer standart olarak tek yüzü işler. Parçanın diğer yüzünde de çapak varsa parça çevrilip ikinci kez geçirilir. Vibrasyon ise bütün yüzeyleri aynı çevrimde işler. Kapasite hesabında iki yüzü çapaklı parçaların bantlı makinede iki geçiş gerektirdiğini baştan hesaba katın.
Q: Vibrasyonla kenar yuvarlama yapılır mı?
A: Evet. Vibrasyon, taşın ulaştığı bütün kenarlarda küçük ve düzgün bir yuvarlama verir. Daha büyük radyüs için çevrim uzar ve yüzey de taştan etkilenir. Bantlı ve fırçalı makinede ise kenar yuvarlama mop ve fırça istasyonuyla yapılır; derinlik istasyon ayarıyla değişir ve sonuç numune parçada ölçülür.

## Kaynak Ağzı Çeşitleri, Açıları ve Sembolleri (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/kaynak-agzi-cesitleri)
Kaynak ağzı, birleşecek iki parçanın kenarında kaynak metalinin kesitin tamamına ulaşması için bilinçli olarak açılan eğimli yüzeydir. Başlıca kaynak ağzı çeşitleri V, Y, yarım V, X, K, J ve U'dur. Hangisinin seçileceğini sac kalınlığı, kaynağa bir ya da iki yüzden erişim ve kaynak prosedürü belirler.
- Kaynak ağzı; ağız açısı, kök yüzü ve kök aralığıyla tarif edilen, tam nüfuziyet için açılan geometridir.
- ISO 9692-1'e göre tek taraflı V ağzı tipik olarak 3-10 mm kalınlıkta, 40°-60° açıyla kullanılır.
- Kalın sacta iki taraftan kaynakta X ve K, dolgu hacmini azaltmak için J ve U ağızları öne çıkar.
- Teknik resimde kaynak ağzı ISO 2553 sembolleriyle gösterilir; A ve B sistemi aynı resimde karıştırılmaz.
- Kesin değerleri kaynak prosedür şartnamesi (WPS) ve uygulanan standart belirler.
### Kaynak Ağzı Nedir, Neden Açılır?
Kaynak ağzı, birleşecek iki parçanın kenarında bilinçli olarak açılan eğimli yüzeydir. Amacı, kaynak metalinin ve arkın kesitin tamamına, yani köke kadar ulaşmasını sağlamaktır. İnce sacda iki kenar düz bırakılıp yan yana konur ve kaynatılır. Kalınlık arttıkça ark kök bölgesine ulaşamaz; kenar açılmadan tam nüfuziyet sağlanamaz.
ISO 9692-1'e göre çelikte tek taraftan yapılan küt alın kaynağı, örtülü elektrot, gaz ve TIG kaynağında yaklaşık 4 mm kalınlığa kadar önerilir. Bu kalınlığın üstünde tam nüfuziyet için kaynak ağzı açılır.
Bir kaynak ağzını tarif etmek için beş ölçü kullanılır:
Ağız açısı (α): İki ağız yüzü arasındaki toplam açı. Simetrik V ağzında her yüzün açısının iki katıdır.
Ağız yüzü açısı (β): Tek bir ağız yüzünün, plaka yüzeyine dik düzlemle yaptığı açı. Yarım V, K, J ve U ağızları bu açıyla verilir.
Kök yüzü (c): Ağız açılan kenarın altında işlenmeden kalan düz bölüm.
Kök aralığı (b): Parçalar montajda yan yana konduğunda aralarında kalan boşluk.
Ağız derinliği (h): Ağzın plaka yüzeyinden kök yüzüne kadar olan derinliği; iki taraflı ağızlarda her yüz için ayrı verilir.
Bu ölçülerin ikisi makinede, biri montajda oluşur. Açı ve kök yüzü kenar hazırlığında açılır; kök aralığı ise parçalar puntalanırken ortaya çıkar. Plakada kaynak ağzının nasıl hazırlandığını plakada kaynak ağzı açma sayfasında anlattık. Açının kaynak kalitesine etkisi ise kaynak ağzı açısının kaynak kalitesine etkisi yazısının konusudur.
### Kaynak Ağzı Çeşitleri
Kaynak ağzı çeşitleri harflerle anılır, çünkü kesitleri o harfe benzer. Sac ve plakada kullanılan başlıca tipler V, Y, yarım V, X, K, J ve U'dur. Aşağıdaki tabloda her tip için ISO 9692-1'de çelik için önerilen tipik ölçüler yer alır. Değerler örtülü elektrot, gazaltı ve TIG kaynağı içindir.
ISO 9692-1'e göre çelikte tipik kaynak ağzı ölçüleri
 | | Tip | ISO 9692-1'deki adı | Tipik kalınlık (t) | Açı | Kök yüzü (c) | Kök aralığı (b) | Kaynak tarafı
 | V | Tek taraflı V ağzı | 3-10 mm | α 40°-60° | en fazla 2 mm | en fazla 4 mm | Tek taraftan
 | Y | Geniş kök yüzlü V ağzı | 5-40 mm | α yaklaşık 60° | 2-4 mm | 1-4 mm | Tek taraftan
 | Yarım V | Tek taraflı yarım V ağzı | 3-10 mm | β 35°-60° | 1-2 mm | 2-4 mm | Tek taraftan
 | X | Çift V ağzı | 10 mm üstü | α 40°-60° | en fazla 2 mm | 1-3 mm | İki taraftan, h yaklaşık t/2
 | K | Çift taraflı yarım V ağzı | 10 mm üstü | β 35°-60° | en fazla 2 mm | 1-4 mm | İki taraftan, h yaklaşık t/2 ya da t/3
 | J | Tek taraflı J ağzı | 16 mm üstü | β 10°-20° | 1-2 mm | 2-4 mm | Tek taraftan
 | U | Tek taraflı U ağzı | 12 mm üstü | β 8°-12° | en fazla 3 mm | en fazla 4 mm | Tek taraftan
Kesin değerleri kaynak prosedür şartnamesi (WPS) ve uygulanan standart belirler. ISO 9692-1 bu aralıkları tasarım sınırı olarak verir; imalat toleransı değildir. X ağzında açı, örtülü elektrot ve TIG kaynağı için yaklaşık 60°, gazaltı kaynağı için 40°-60° olarak önerilir.
Tipler kabaca üç gruba ayrılır. V, Y ve yarım V ince ve orta kalınlıkta, tek taraftan kaynakta kullanılır. X ve K, iki yüze erişilebilen kalın parçada dolgu hacmini ve çarpılmayı dengeler. J ve U ise kalın plakada yan duvarı dikleştirerek dolgu hacmini azaltır. Çok kalın plakada, 30 mm ve üstünde, iki taraflı çift U ağzı da kullanılır.
Yarım V, K ve J tipleri yalnız bir parçanın kenarına açılır; diğer parça düz kalır. Bu yüzden T birleşimlerde ve köşe birleşimlerde sık görülürler.
### Kaynak Ağzı Standartları
Kaynak ağzı ölçüleri tek bir standartta değil, kaynak yöntemine ve malzemeye göre ayrılmış bir standart ailesinde verilir. Avrupa'da ve Türkiye'de başvurulan temel kaynak ISO 9692 serisidir.
ISO 9692-1: Çelikte örtülü elektrot, gazaltı, gaz, TIG ve ışın kaynağı için kaynak ağzı tipleri. Güncel baskısı 2013 tarihlidir.
ISO 9692-2: Çelikte tozaltı kaynağı için kaynak ağzı tipleri.
ISO 9692-3: Alüminyum ve alaşımlarında MIG ve TIG kaynağı için kaynak ağzı tipleri.
ISO 9692-4: Kaplamalı çelikler için kaynak ağzı hazırlığı.
Bu standartlara bağlı iki standart daha vardır. ISO 2553, kaynak ağzının teknik resimde sembolle nasıl gösterileceğini belirler. ISO 4063 ise kaynak yöntemlerine numara verir: 111 örtülü elektrot, 135 dolu telle MAG, 141 TIG kaynağıdır. Kaynak ağzı tablolarında hangi ölçünün hangi yöntem için geçerli olduğu bu numaralarla gösterilir.
ISO 9692-1'in kapsamı tam nüfuziyetli alın kaynakları ve köşe kaynaklarıdır. Kısmi nüfuziyetli kaynakta farklı ölçüler belirlenebilir. Standart, kök aralığını puntalamadan sonraki aralık olarak ele alır; yani ölçü montajdan sonra kontrol edilir.
Standart bir öneri çerçevesidir, reçete değildir. Proje hangi değerle kaynatılacaksa o değer, onaylanmış kaynak prosedür şartnamesinde (WPS) yazar. Kaynak prosedür şartnamesi, standarttaki aralığın içinden işe uygun tek bir geometri seçer ve kaynak yöntemi, pozisyon ve malzemeyle birlikte tanımlar.
### Kaynak Ağzı Kaç Derece Açılır?
Kaynak ağzının tek bir doğru açısı yoktur. Açıyı sac kalınlığı, kaynak yöntemi, kaynak pozisyonu ve ağız tipi birlikte belirler. ISO 9692-1'deki tipik değerler şöyledir:
V ağzı: toplam 40°-60°.
Y ağzı: toplam yaklaşık 60°.
Yarım V ve K ağzı: her ağız yüzü 35°-60°.
J ağzı: ağız yüzü 10°-20°.
U ağzı: ağız yüzü 8°-12°.
Simetrik bir V ağzında her iki yüz dikten 30° açıldığında toplam açı 60° olur. Bu, açı ile yüz açısı arasındaki ilişkiyi gösteren bir geometri örneğidir, kaynak ağzı önerisi değildir.
Açı ile dolgu miktarı arasındaki ilişki doğrudandır. Kök yüzü ve kök aralığı ihmal edildiğinde V ağzının kesit alanı t² × tan(α/2) ile büyür. Aynı kalınlıkta 60° ağız, 40° ağıza göre yaklaşık 1,6 kat dolgu ister. Aynı açıdaki simetrik X ağzı ise V ağzının yaklaşık yarısı kadar dolgu ister, çünkü kesit iki yüze bölünür.
Dolgu arttıkça kaynak süresi, tel ya da elektrot tüketimi ve parçaya giren ısı da artar. Isı arttıkça çarpılma riski büyür. Açıyı daraltmak ise ark ve torcun köke ulaşmasını zorlaştırır; yan duvarda ergime eksikliği ve kök hatası riski doğar. Doğru açı bu iki uç arasında, kaynak prosedürünün onayladığı değerdir.
Seri üretimde asıl sorun çoğu zaman açının kendisi değil, parçadan parçaya değişmesidir. Elle taşlanan uzun bir kenarda başta 30° olan yüz açısı sonda farklılaşabilir. Açının kaynak kalitesine etkisini kaynak ağzı açısı ve kaynak kalitesi yazısında ayrıntılı ele aldık.
### Kaynak Ağzı Sembolleri (ISO 2553)
Teknik resimde kaynak ağzı çizilmez, sembolle gösterilir. Sembollerin kuralını ISO 2553 belirler; güncel baskısı 2019 tarihlidir. Kaynak işareti üç parçadan oluşur: birleşme yerini gösteren ok çizgisi, sembolün üzerine yerleştirildiği referans çizgisi ve ek bilgilerin yazıldığı kuyruk.
ISO 2553'e göre kaynak ağzı temel sembolleri
 | | Kaynak ağzı | Temel sembolün biçimi | Not
 | Küt alın (ağızsız) | İki paralel dik çizgi | İnce sacda, ağız açılmadan
 | V | V harfi | Tek taraftan V ağzı
 | Yarım V | Bir dik çizgi ve ona bağlanan eğik çizgi | Dik çizgi, ağız açılmayan parça tarafıdır
 | Y | V harfinin altında kısa dik çizgi | Dik çizgi kök yüzünü gösterir
 | U | U biçimi | Yarıçaplı tabanlı ağız
 | J | Bir dik çizgi ve ona bağlanan yay | Yarım U gibi tek parçaya açılır
 | X | Referans çizgisinin iki yanında V sembolü | İki taraflı V ağzı
 | K | Referans çizgisinin iki yanında yarım V sembolü | İki taraflı yarım V ağzı
 | Köşe kaynağı | Üçgen | Ağız açılmadan yapılan köşe birleşimi
ISO 2553, ok tarafı ile karşı tarafı göstermek için iki sistem tanır. A sisteminde referans çizgisi bir sürekli, bir kesikli çizgiden oluşur. Sürekli çizgi üzerindeki sembol ok tarafını, kesikli çizgi üzerindeki sembol karşı tarafı gösterir. B sisteminde tek referans çizgisi vardır; çizginin altındaki sembol ok tarafını, üstündeki sembol karşı tarafı gösterir. İki sistem aynı resimde karıştırılmaz ve resimde hangisinin kullanıldığı belirtilir.
Sembolün yanına ölçüler yazılır. Alın kaynağında nüfuziyet derinliği sembolün soluna, kaynak boyu sağına gelir. Kuyrukta ISO 4063'e göre kaynak yöntemi numarası ve gerekirse kalite seviyesi yer alır. Ağız açısı ve kök aralığı gerektiğinde sembolün yanında, ayrıntılı geometri ise çoğu zaman ayrı bir kesit detayında verilir.
### Açı Hangi Referanstan Ölçülür?
Aynı kaynak ağzı iki farklı sayıyla anlatılabilir. ISO 9692-1, ağız yüzü açısını (β) plaka yüzeyine dik düzlemden, yani kesilmiş kenarın ilk dik hâlinden ölçer. Atölyedeki bazı açıölçerler ve makine skalaları ise açıyı plaka yüzeyinden verir. İkisi arasındaki ilişki basittir: yüzeyden ölçülen açı, 90° eksi ağız yüzü açısıdır.
Ağız yüzü açısı ile plaka yüzeyinden ölçülen açı arasındaki dönüşüm
 | | Ağız yüzü açısı β (dik düzlemden) | Plaka yüzeyinden ölçülen açı | Simetrik V ağzında toplam açı α
 | 20° | 70° | 40°
 | 25° | 65° | 50°
 | 30° | 60° | 60°
 | 35° | 55° | 70°
 | 45° | 45° | 90°
Tablo bir geometri dönüşümüdür, kaynak ağzı önerisi değildir. Yine de sık yapılan bir hatayı gösterir. Resim 30° ağız yüzü istiyor olsun. Açıyı plaka yüzeyinden ölçen operatör 30° ayarlarsa, gerçekte 60° yüz açısı açılır. Bu yüzden teknik resimde açının hangi referanstan verildiğini açıkça yazın.
Ölçüm için açıölçer, dijital açıölçer ya da kaynak kontrol mastarı kullanılır. Kök yüzü kumpas ya da mastarla ölçülür. Ölçümü tek noktada değil, kenar boyunca başta, ortada ve sonda yapın. Uzun plakada uçlara yakın bölgeler, desteğin değiştiği yerler olduğu için ayrıca kontrol edilmelidir.
Kayda şunları geçirin: ölçüm referansı, kullanılan alet, ölçüm noktaları ve bulunan açı ile kök yüzü. Gözle düzgün görünen bir ağzın referansı yanlış ya da kök yüzü düzensiz olabilir. Kaynak dikişinin son kontrolü ise ayrı bir iştir.
### Kaynak Ağzı Açma Yöntemleri
Kaynak ağzı dört ana yolla açılır. Seçimi kalınlık, parça boyu, adet, istenen açı hassasiyeti ve kenarın kaynağa hangi durumda gideceği belirler.
Termal Kesimle Açılı Kesim
Oksijaz ya da plazma torcu açılı konumlanarak kenar kesilirken ağız da açılır. Uzun ve kalın plakada hızlıdır. Kesim yüzeyinde oksit ve cüruf kalır; kenar kaynağa geçmeden temizlenmelidir. Açı ve kök yüzü, torç ayarına ve kesim kalitesine bağlıdır.
Taşlama
Flex ile elle taşlama her atölyede yapılabilir. Kısa kenarlarda ve tamirde iş görür. Açı ve kök yüzü operatörün eline bağlıdır ve uzun kenarda boydan boya değişir. Kıvılcım, toz ve titreşim operatörü doğrudan etkiler.
Talaşlı İşleme
Kenar frezeleme ve benzeri talaşlı yöntemler ölçülü ve düzgün yüzey verir. Yarıçaplı tabanı olan J ve U ağızları çoğunlukla bu yolla açılır. Takım ve bağlama maliyeti vardır.
Zımpara Esaslı Makine
Parça sabit ya da hareketli bir tablada ilerlerken dönen bir zımpara tamburu kenarı istenen açıda işler. Açı ve kök yüzü makinede ayarlanır ve bütün kenar boyunca aynı kalır. TFON Bevel Wizard bu gruptadır.
Boru ve plaka farklı ekipman ister. Boruda ağız, boru ekseni etrafında dönen orbital ya da kelepçeli sistemlerle açılır. TFON Bevel Wizard plaka ve sac kenarı içindir, boru için değildir. İki işin farkını plaka ve boru kaynak ağzı açma farkı yazısında anlattık.
### Makineyle Kaynak Ağzı Açma (Bevel Wizard)
Makineyle kaynak ağzı açmanın asıl kazancı tekrarlanabilirliktir. Onaylanan açı ve kök yüzü, ilk parçadan son parçaya ve kenarın başından sonuna kadar aynı kalır. Seri üretimde kaynak parametresini sabit tutabilmek bu tutarlılığa bağlıdır.
TFON Bevel Wizard iki seriyle sunulur. İkisi de 4-100 mm kalınlıkta ve -30° / +80° çalışma açısı aralığında çalışır. Fark parça ölçüsündedir:
TF-C 8010 L: Kayar tabla düzeni. 400-12000 mm parça boyu, 250-1250 mm parça genişliği. Uzun plakalar içindir.
TF-F 8030 L: Sabit tabla düzeni; parça sabit kalırken zımpara hareket eder. 60-3000 mm parça boyu, 100-1250 mm parça genişliği; tabla 3000 kg'a kadar yük taşır. Küçük ve orta boy parçalar içindir.
İki seride de Ø400 mm zımpara tamburu 30 m/sn hızla döner, parça 1,0-4,0 m/dk hızla ilerler.
Bevel Wizard düz yüzeyli ağız açar. V, yarım V ve kök yüzü bırakılan Y hazırlıkları bu gruptadır. X ve K ağızlarında her yüz ayrı ayrı hazırlanır. Yarıçaplı tabanı olan J ve U ağızları için uygunluğu parçanıza göre birlikte değerlendiririz.
Çalışma açısı aralığı bir kaynak ağzı önerisi değildir. Açıyı ve referansını teknik resim ve kaynak prosedürü belirler. Makine seçimini ise iki şey yönlendirir: istenen açı ve kök yüzü, bir de parçanın ölçüsü. Uzun plakada giriş ve çıkış desteği atölye yerleşiminde planlanmalıdır.
Teknik veriler ürün sayfalarındadır: TF-C 8010 L: 12 m'ye kadar plakalar için Bevel Wizard. Küçük ve orta boy parça için: TF-F 8030 L: 3 m'ye kadar parçalar için Bevel Wizard. İki seriyi Bevel Wizard kaynak ağzı açma makineleri sayfasında karşılaştırabilirsiniz.
### Kaynağa Hazırlık: Temizlik ve Kontrol
Doğru açılmış bir ağız, temiz değilse iyi bir kaynak vermez. Kaynaktan önce ağız yüzeyi ve çevresi, kaynağa zarar verecek her şeyden arındırılır.
Oksit ve cüruf: Termal kesimle açılan ağızda kesim yüzeyindeki oksit ve alt kenardaki cüruf alınır. Lazerle oksijen kesilmiş kenarda da oksit giderme gerekebilir. Kalan cüruf dikişe karışarak kalıntı kusuruna dönüşebilir.
Çapak: ISO 9692-1, kök yüzü kenarlarının çapağının alınmasını ister ve bu kenarların 2 mm'ye kadar kırılabileceğini belirtir.
Yağ, boya ve pas: Gözenek ve sıçrantı riskini artırır; ağız ve çevresinden temizlenir.
Nem: Soğuk ve nemli plakada yoğuşma olabilir; kaynaktan önce yüzey kuru olmalıdır.
Temizlikten sonra montaj gelir. Kök aralığı parçalar yan yana konup puntalandıktan sonra ölçülür. Makine kenarı hazırlar, kök aralığını ise montaj belirler ve kaynak prosedüründe ayrıca yazar. İki kenar birbirine paralel değilse aralık boy boyunca değişir; bu yüzden aralık da tek noktada değil, birkaç noktada kontrol edilir.
Kaynağa geçmeden önce kısa bir kontrol listesi kullanın:
Ağız tipi, açı ve kök yüzü teknik resme ve kaynak prosedürüne uyuyor mu?
Açının referansı resimde yazılı ve ölçüm bu referansa göre yapılmış mı?
Ağız yüzeyi oksit, cüruf, çapak, yağ ve boyadan temiz mi?
Kök aralığı puntalamadan sonra, boy boyunca birkaç noktada ölçüldü mü?
Kesim cürufunun nasıl oluştuğunu ve alındığını cüruf nedir yazısında, termal kesim sonrası işlem sırasını ise plazma ve oksijaz kesim parçaları sayfasında bulabilirsiniz.
Q: X kaynak ağzı ile V kaynak ağzı arasındaki fark nedir?
A: V ağzı tek taraftan kaynatılır ve ince ile orta kalınlıkta kullanılır. X ağzı plakanın iki yüzüne açılır ve iki taraftan kaynatılır. Aynı açıda X ağzı yaklaşık yarı dolgu ister ve iki taraftan kaynatıldığı için çarpılmayı dengeler. Buna karşılık plakanın iki yüzüne de erişim gerekir; ISO 9692-1 bu ağzı 10 mm üstü kalınlıkta önerir.
Q: K kaynak ağzı nerede kullanılır?
A: K ağzı, iki yüzüne yarım V açılmış tek bir parça ile düz kalan ikinci parçanın birleşimidir. Kalın levhalarda T birleşimlerde ve köşe birleşimlerde, iki taraftan kaynak yapılabildiğinde kullanılır. ISO 9692-1'de 10 mm üstü kalınlık için, 35°-60° ağız yüzü açısıyla önerilir.
Q: Kaynak ağzı açarken kök yüzü neden bırakılır?
A: Kök yüzü, kök pasosunda arkın kenarı delip geçmesini ve erimiş metalin alttan akmasını önler. Kök bölgesine taşıyıcı bir destek verir ve kök aralığının kararlı kalmasını sağlar. ISO 9692-1, tek taraflı V ağzında en fazla 2 mm, geniş kök yüzlü Y ağzında 2-4 mm kök yüzü önerir. Kesin değer kaynak prosedüründe yazar.
Q: Kaynak ağzı hangi kalınlıktan itibaren açılır?
A: ISO 9692-1'e göre çelikte tek taraftan küt alın kaynağı örtülü elektrot, gaz ve TIG kaynağında yaklaşık 4 mm'ye kadar önerilir. Bu kalınlığın üstünde tam nüfuziyet isteniyorsa kaynak ağzı açılır. Kısmi nüfuziyetli kaynakta ve derin nüfuziyetli yöntemlerde farklı değerler geçerli olabilir; kararı kaynak prosedürü verir.
Q: Alüminyumda kaynak ağzı ölçüleri çelikle aynı mı?
A: Hayır. Alüminyum ve alaşımlarında MIG ve TIG kaynağı için kaynak ağzı tipleri ayrı bir standartta, ISO 9692-3'te verilir. Alüminyumun ısı iletimi ve ergime davranışı çelikten farklı olduğu için açı, kök yüzü ve kök aralığı önerileri de farklıdır. Çelik tablosunu alüminyuma uygulamayın.

## Plaka ve Boru Kaynak Ağzı Açma Arasındaki Fark (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/plaka-ve-boru-kaynak-agzi-acma-farki)
Plaka ve boru kaynak ağzı açma, aynı kaynak hazırlığını iki farklı geometride yapan işlemlerdir: plakada ağız düz kenar boyunca, boruda boru ucunun çevresinde açılır. Bu yüzden bağlama, açı referansı ve ölçüm yöntemi de değişir. TFON yalnız plaka ve sac kenarı için kaynak ağzı açma makinesi (Bevel Wizard) üretir.
- TFON yalnız plaka ve sac kenarı için kaynak ağzı açma makinesi üretir; boru ucu kapsam dışıdır.
- Plakada ağız düz kenar boyunca açılır, boruda takım boru ucunun çevresinde döner.
- Boru makineleri boruyu iç çaptan ya da dış çaptan merkezler; plaka tablaya oturur.
- Boru uçlarında yaygın referans ASME B16.25: 37,5° ± 2,5° açı ve 1,6 ± 0,8 mm kök yüzü.
- Açının hangi referanstan ölçüldüğü teknik resimde yazılmazsa aynı sayı iki farklı ağız verir.
### Plaka ve Boru Kaynak Ağzı Açma Aynı İş Değil
TFON olarak yalnız plaka ve sac kenarı için kaynak ağzı açma makinesi üretiyoruz: Bevel Wizard kaynak ağzı açma makineleri. Boru ucu için makine üretmiyoruz. Bu yazıda boru tarafını genel bilgi olarak anlatıyoruz. Amaç, iki işin neden ayrı ekipman istediğini netleştirmek.
İki işin hedefi aynıdır. Kalın kesitte kaynağın köke ulaşması ve tam nüfuziyet için birleşme yerine bir oluk açılır. Oluğun açısını, kök yüzünü ve kök aralığını teknik resim ya da kaynak prosedürü (WPS) verir. V, X, Y, K, J ve U ağızlarının ölçülerini kaynak ağzı çeşitleri yazısında tablo hâlinde bulabilirsiniz.
Fark geometridedir. Plakada ağız düz bir kenar boyunca açılır. Kenar bir doğrudur ve parça tablaya oturur. Boruda ise ağız silindirik bir ucun çevresinde açılır. Takım borunun etrafında döner ya da boru takımın önünde döner.
Bu tek fark bağlamayı, açının ölçüldüğü referansı, ölçüm noktalarını ve makinenin yapısını değiştirir. Plaka makinesi uzun ve düz kenarı sabit açıyla işler. Boru ucu makinesi ise boruyu merkezler, ucu çevre boyunca işler ve çoğu zaman alın tornalama ile iç çap almayı da aynı bağlamada yapar. Birinin işini ötekine yaptırmak ya geometriyi tutturamamak ya da boşa yatırım demektir.
### Plaka ve Boru Arasındaki Farklar Tek Tabloda
Aşağıdaki tablo, atölyede en çok karıştırılan noktaları yan yana koyar. Değerler bir makineye değil, işin kendisine aittir.
Plaka ve boru kaynak ağzı açma karşılaştırması
 | | Kriter | Plaka ve sac kenarı | Boru ucu
 | İşlenen geometri | Düz kenar, bir doğru boyunca | Silindirik uç, çevre boyunca
 | Hareket | Parça ya da takım kenar boyunca ilerler | Takım borunun çevresinde döner ya da boru döner
 | Bağlama | Tabla, baskı ve sıkma düzeni | İç çaptan genişleyen mandrel ya da dış çaptan kelepçe
 | Açı referansı | Dik kenar ya da plaka yüzeyi; resimde yazılır | Boru eksenine dik düzlem
 | Kök yüzü kontrolü | Kenar boyunca, uçlar dahil birkaç noktada | Çevre boyunca, saat konumlarında
 | Ek işlemler | Çift taraflı ağızda (X, K) ikinci taraf | Alın tornalama, iç çap alma
 | Sık kullanılan referans | ISO 9692-1 (çelikte ağız tipleri) | ISO 9692-1 temel alınır; boru uçlarında ASME B16.25 yaygındır
 | Çalışma yeri | Çoğunlukla atölye | Atölye ve saha, hat üzerinde
 | TFON kapsamı | Bevel Wizard, 4-100 mm plaka | Kapsam dışı
Tabloda en çok gözden kaçan satır açı referansıdır. Plakada açı dik kenardan da, plaka yüzeyinden de verilebilir. Dik kenardan 30° açılan bir ağız, plaka yüzeyine göre 60° eder. Boruda ise açı, boru eksenine dik düzleme göre ölçülür. Bu yüzden boru için yazılmış bir değeri plaka resmine olduğu gibi taşımak hatalı ağıza yol açar.
İkinci kritik satır bağlamadır. Plaka tablaya yatar ve kenarı takıma sunulur. Boru ise ya içinden ya dışından merkezlenir. Merkezleme boru eksenini bulmak içindir. Eksen bulunmadan açılan ağızda kök yüzü çevre boyunca değişir.
### Boru Kaynak Ağzı Açma Makinası Nasıl Çalışır?
Boru ucu hazırlığında genelde üç iş birlikte yapılır. Alın tornalama ile uç, eksene dik ve düz hâle getirilir. Ardından kaynak ağzı açılır. Gerekirse iç çap alınır; bu işlem iki borunun iç çaplarını kök bölgesinde eşitler. Boru makineleri bu işleri bağlama tipine göre farklı yollarla yapar.
İçten Bağlamalı Makineler
Makine, borunun içine giren ve genişleyerek merkezlenen bir mandrelle bağlanır. Takım kafası mandrel ekseni etrafında döner. Bu makineler hafif ve taşınabilirdir; kazan, eşanjör ve proses borularında sık görülür. Referans iç çap olduğu için iki borunun kökü aynı hizaya daha kolay gelir. Çalışmak için boru ucunun açık olması gerekir.
Dıştan Kelepçeli, İkiye Ayrılan Gövdeli Makineler
Gövde iki yarıma ayrılır ve boruyu dıştan sarar. Takım, gövdedeki halka üzerinde borunun çevresinde döner. Sahada hat üzerinde duran bir boruyu kesip aynı bağlamada ağzını açabilir. Büyük çaplarda ve bakım işlerinde tercih edilir. Kesim soğuk yapıldığı için ısıdan etkilenen bölge oluşmaz.
Sabit Tezgâh Tipi Makineler
Atölyede seri boru ucu hazırlığı için kullanılır. Boru tezgâha taşınır ve sıkılır; takım ya da boru döner. Kısa boru parçaları, dirsek ve redüksiyon gibi bağlantı parçaları bu tezgâhlarda hazırlanır.
Termal Yöntemler ve Elde Taşlama
Boru çevresine bağlanan ray ya da zincir üzerinde yürüyen bir oksijen veya plazma torçu açılı kesim yapabilir. Bu yöntem hızlıdır ama kesim yüzeyinde oksit ve cüruf bırakır; ağız çoğu zaman taşlanarak temizlenir. Flex ile elde ağız açmak en yaygın yoldur. Açı ve kök yüzü operatörün eline bağlı kalır ve çevre boyunca değişir.
Sahada ve atölyede beklenti farklıdır. Sahada makinenin ağırlığı, enerji kaynağı ve kurulum süresi öne çıkar. Pnömatik tahrikli makineler basınçlı hava bulunan sahalarda, elektrikli olanlar prizin olduğu yerlerde tercih edilir. Atölyede ise hız, tekrarlanabilirlik ve boruyu makineye taşıma düzeni belirleyicidir.
### Boru Ucunda Açı, Kök Yüzü ve Ovalite
Boru uçları için en sık başvurulan referans ASME B16.25'tir. Bu standart, 3 mm'nin üzerinden 22 mm'ye kadar et kalınlığında çalışır. Her boru ucu için 37,5° ± 2,5° ağız açısı ve 1,6 ± 0,8 mm kök yüzü verir. Açı, boru eksenine dik düzlemden ölçülür. İki boru karşı karşıya geldiğinde toplam ağız açısı 75° olur.
Et kalınlığı 22 mm'yi aştığında standart bileşik ağız gösterir. Ağız önce 37,5° ile başlar, dış yüzeye doğru 10° eğimle devam eder. Böylece kalın cidarda doldurulacak kaynak metali azalır. Çok kalın cidarlarda J ağzı da aynı amaçla kullanılır. Bu değerler yaygın referanstır; bağlayıcı olan, iş için onaylanmış kaynak prosedürüdür.
Ovalite Kök Yüzünü Neden Bozar?
Boru tam yuvarlak değildir. Dış çapın, et kalınlığının ve yuvarlaklığın üretim toleransları vardır. Takım sabit bir daire çizerek dönerse, ovalleşmiş boruda kök yüzü çevre boyunca incelip kalınlaşır. Bu yüzden bazı boru makinelerinde takımı boru yüzeyine göre yönlendiren takip düzenekleri bulunur.
Kaçıklık ve İç Çap Alma
İki borunun iç çapları farklıysa kök bölgesinde basamak oluşur. Kaynakçı bu basamağı eritmekte zorlanır ve kökte erime eksikliği riski doğar. İç çap alma işlemi bu basamağı azaltır. İzin verilen kaçıklığı ilgili standart ve kaynak prosedürü belirler.
Plakada ovalite diye bir sorun yoktur. Orada kenarın düzlüğü, parçanın tablaya tam oturması ve uzun parçanın işleme boyunca desteklenmesi belirleyicidir. Çarpılmış bir plakada kök yüzü de kenar boyunca değişir. Böyle parçalarda ağız açmadan önce sac doğrultma gerekip gerekmediğine bakın.
### Plaka Kenarında Kaynak Ağzı Nasıl Açılır?
Plakada kaynak ağzı dört ana yolla açılır. Seçimi kalınlık, parça boyu, adet ve kenarın kaynaktan önce ne kadar temiz olması gerektiği belirler.
Termal kesimde açılı kesim. Plazma ya da oksijen kesim tezgâhındaki açılı torç, parçayı keserken ağzı da açar. Hızlıdır; ama kesim yüzeyinde oksit, cüruf ve ısıdan etkilenen bölge kalır. Kenar çoğu zaman cüruf alma ve taşlama ister.
Talaşlı kenar işleme. Freze kafası plaka kenarı boyunca ilerler ya da plaka kafanın önünden geçer. Soğuk bir işlemdir ve düzgün yüzey verir. J ve U ağızları da bu yolla açılabilir.
Zımpara tamburuyla taşlama. Dönen bir zımpara tamburu kenara ayarlanan açıda temas eder. TFON Bevel Wizard bu gruptadır ve Ø400 mm zımpara tamburuyla çalışır.
Elde flex ile taşlama. Kısa kenarlar ve tamir işleri için pratiktir. Uzun kenarda açı ve kök yüzü operatöre göre değişir.
Ağzın ölçüsü yine standarttan ya da prosedürden gelir. Örneğin ISO 9692-1, 3-10 mm çelik plakada tek taraflı V ağzı için 40-60° toplam açı önerir. Aynı satırda kök aralığı en çok 4 mm, kök yüzü en çok 2 mm'dir. Bu değerler el ile ark, gazaltı ve TIG kaynağı içindir; kalınlık ve kaynak yöntemi değiştikçe ağız da değişir.
Kalın plakada X ya da K ağzı kullanılıyorsa kenarın iki yüzü ayrı ayrı işlenir. İş planına parçanın çevrilmesini ve ikinci yüzün de aynı referanstan ölçülmesini ekleyin. Uzun plakada giriş ve çıkış desteği unutulursa parça sarkar; açı kenarın iki ucunda farklı çıkar.
### Hangi Yöntem Hangi Geometriye Uyar?
Aynı yöntem adı plakada ve boruda farklı makinelere karşılık gelir. Tablo, yöntemlerin iki geometrideki karşılığını ve dikkat edilecek noktayı özetler.
Kaynak ağzı açma yöntemleri: plaka ve boru
 | | Yöntem | Plaka ve sac kenarı | Boru ucu | Dikkat edilecek nokta
 | Elde flex ile taşlama | Kısa kenar, tamir işi | Saha tamiri, az adet | Açı ve kök yüzü operatöre bağlı
 | Oksijen ya da plazma ile açılı kesim | Kesimle aynı adımda | Ray ya da zincir üzerinde torç | Oksit, cüruf ve ısıdan etkilenen bölge kalır
 | Talaşlı işleme | Frezeli kenar işleme makineleri | İçten ya da dıştan bağlamalı makineler, tezgâh tipi | Soğuk işlem; takım aşınması takip edilir
 | Zımpara tamburuyla taşlama | Tablalı makineler (Bevel Wizard) | Tablalı makineler uygun değil | Kenar boyunca sabit açı; soğuk işlem
Seçimde ilk soru geometridir: düz kenar mı, boru ucu mu? İkinci soru, işin nerede yapılacağıdır. Hat üzerindeki bir boruyu atölyeye taşıyamazsınız; plaka ise zaten atölyededir. Üçüncü soru adettir. Günde birkaç parça için elde taşlama yetebilir. Seri üretimde ise açının ve kök yüzünün her parçada aynı çıkması gerekir; bu da makine ister.
Termal kesimde açılan ağız ayrıca değerlendirilmelidir. Kesim hızlıdır ama kesim yüzeyindeki oksit tabakası ve alt kenardaki cüruf kaynaktan önce alınmalıdır. Oksijenle kesimin kenara etkisini lazer kesimde kesim gazı ve oksit yazısında ayrıntılı anlattık.
Soğuk ve sıcak yöntem ayrımını da hesaba katın. Termal kesim kenarda ısıdan etkilenen bir bölge bırakır. Yüksek mukavemetli ve ısıya duyarlı çeliklerde kaynak prosedürü bu bölgenin taşlanarak alınmasını isteyebilir. Talaşlı işleme ve zımpara tamburuyla taşlama soğuk yöntemlerdir; kenarda ısı etkisi bırakmaz. Paslanmaz çelikte karbon çeliğinde kullanılan taşı ya da zımparayı kullanmak yüzeye demir bulaştırır ve sonradan pas lekesi yapar.
### Plaka ile Borunun Buluştuğu Birleşimler
Atölyede plaka ile boru çoğu zaman aynı kaynakta buluşur. Basınçlı kap gövdesine nozul, tank tabanına manşon, taban plakasına boru ayağı kaynatılır. Bu birleşimlerde ağzın hangi parçaya açılacağı birleşim tipine bağlıdır.
Gövdeye oturan nozul: Boru, gövdenin üzerine oturur. Ağız boru ucunda açılır ve gövdenin eğriliğini takip eden eyer biçiminde bir profil ister.
Gövdeye geçen nozul: Boru gövdedeki delikten içeri girer. Bu kez ağız gövdedeki deliğin kenarına açılır.
Kaynak boyunlu flanş: Flanşın boyun ucu, bağlanacağı boru ucuyla aynı ağız geometrisini ister.
Boru ayağı ve taban plakası: Çoğunlukla köşe kaynağıdır. Kalın plakada tam nüfuziyet istenirse plaka tarafında yarım V ya da K ağzı açılabilir.
Plakadaki delik ya da kavisli kontur, düz kenar gibi işlenmez. Böyle konturlarda ağız çoğunlukla açılı kafalı CNC plazma veya oksijen kesimle ya da frezeyle açılır. Tablalı plaka makineleri, Bevel Wizard dahil, doğrusal kenarlar için tasarlanır. Parçanız düz kenarlıysa tablalı makine, kavisli konturluysa kesim tezgâhındaki açılı kafa daha uygundur.
Bu birleşimlerde de ağız ölçüsünü tahminle değil, çizimden alın. Nozul bağlantılarında kaynak prosedürü genelde ağzı, kök aralığını ve kaynak sırasını birlikte verir. Ağız doğru açılsa bile montajdaki kök aralığı tutmazsa kökte erime eksikliği riski kalır.
### Açı Nasıl Ölçülür, Neye Göre Verilir?
Kaynak ağzında üç ölçü kontrol edilir: açı, kök yüzü ve montajda oluşacak kök aralığı. Kök aralığı makinenin işi değildir; parçalar birleştirilirken oluşur. Makine yalnız kenarı hazırlar.
Plakada Ölçüm
Açıyı hangi referanstan verdiğinizi teknik resme yazın: dik kenardan mı, plaka yüzeyinden mi? Açıyı açı ölçer ya da kaynak mastarıyla, kök yüzünü kumpasla ölçün. Ölçümü tek noktada değil, kenar boyunca ve iki uca yakın bölgelerde tekrarlayın. Uzun plakada uçlar, desteğin zayıf kaldığı yerlerdir.
Boruda Ölçüm
Boruda ölçüm çevre boyunca yapılır. Saat 12, 3, 6 ve 9 konumları yaygın kontrol noktalarıdır. Kök yüzü bu noktalarda farklı çıkıyorsa sebep çoğu zaman ovalite ya da merkezleme hatasıdır. Montajda iki boru arasındaki kaçıklık ayrı bir mastarla kontrol edilir.
Atölyede Sık Yapılan Hatalar
Tek ağız açısı ile toplam ağız açısını karıştırmak.
Boru uçları için verilen 37,5° değerini plaka resmine taşımak.
Kök yüzünü tek noktadan ölçüp kenarın tamamını onaylamak.
Termal kesilmiş ağzı oksit ve cüruf alınmadan kaynağa göndermek.
Çarpılmış plakaya doğrultmadan ağız açmak.
Açının kaynak kalitesine etkisini kaynak ağzı açısının kaynak kalitesine etkisi yazımızda anlattık. Kök yüzü, kök aralığı ve nüfuziyet gibi terimlerin kısa tanımları için sac işleme terimleri sözlüğüne bakabilirsiniz.
### Plaka İçin TFON Bevel Wizard Modelleri
Bevel Wizard, plaka ve sac kenarına zımpara tamburuyla kaynak ağzı açar. İki seri de 4-100 mm kalınlıkta, -30° / +80° çalışma açısı aralığında çalışır. Zımpara tamburu Ø400 mm, parça ilerleme hızı 1,0-4,0 m/dk'dır. Seriler parça ölçüsüne ve tabla düzenine göre ayrılır.
TFON Bevel Wizard TF-C 8010 L uzun plakalar içindir. Kayar tablası uzun ve düz kenarlar için tasarlandı. 400-12000 mm parça boyunu ve 250-1250 mm parça genişliğini işler. Gemi, çelik konstrüksiyon ve basınçlı kap imalatında uzun kenarlı plakalar için bu seriye bakın.
TFON Bevel Wizard TF-F 8030 L küçük ve orta boy parçalar içindir. Sabit tablalı bu modelde parça sabit kalır, zımpara hareket eder. 60-3000 mm parça boyu ve 100-1250 mm parça genişliğiyle çalışır. Tablanın taşıyabileceği en yüksek ağırlık 3000 kg'dır; kalın ve ağır parçalar tabla üzerinde işlenir.
Çalışma açısı aralığı bir ağız önerisi değildir. Hangi açının, hangi referanstan açılacağını teknik resim ve kaynak prosedürü belirler. Makineyi seçerken önce parçanın en uzun ve en kısa boyuna, kalınlığına ve günlük adedine bakın. Kaynak öncesi kenar hazırlığının adımlarını plakada kaynak ağzı açma sayfamızda bulabilirsiniz.
Boru ucu için bu modeller uygun değildir. Tablalı bir makine, silindirik bir ucu çevre boyunca işleyecek şekilde tasarlanmaz. Boru ve plakayı birlikte işleyen bir atölyede iki ayrı ekipman grubu planlanmalıdır.
### Makine Fiyatını Belirleyen Özellikler
"Boru kaynak ağzı açma makinası fiyatları" araması, çok farklı makineleri aynı listede toplar. Fiyatı belirleyen şey makinenin sınıfı ve kapasitesidir. Burada rakam vermiyoruz; teklif karşılaştırırken bakmanız gereken özellikleri sıralıyoruz.
Boru Ucu Makinelerinde
İşlenebilen çap aralığı ve et kalınlığı
Bağlama tipi: içten bağlamalı ya da dıştan kelepçeli
Tahrik: pnömatik, elektrikli ya da hidrolik
Kesme ile ağız açmanın aynı makinede yapılması
Takım seti, alın tornalama ve iç çap alma kabiliyeti
Taşınabilirlik ve saha şartları
Plaka Makinelerinde
Kalınlık aralığı ve açı aralığı
En uzun ve en kısa parça boyu, parça genişliği
Tabla tipi ve tablanın taşıyabileceği ağırlık
Parça ilerleme hızı ve sarf malzeme tüketimi
Makinenin satın alma bedeli tek başına maliyeti göstermez. Sarf malzeme ve takım tüketimi, operatörün parça başına harcadığı süre ve ağız hatası yüzünden tekrar işlenen parçalar da hesaba girer. Elde taşlamada bu kalemler görünmez ama her parçaya yük bindirir.
Plaka için bizden teklif isteyecekseniz şu bilgileri gönderin: malzeme ve kalınlık, en uzun ve en kısa parça ölçüsü, ağız tipi, açı ve ölçüldüğü referans. Kök yüzünü, günlük adedi ve parçaların hangi kesim yöntemiyle geldiğini de ekleyin. Bir parça çizimi ya da fotoğrafı değerlendirmeyi hızlandırır. İletişim sayfamızdan bize ulaşabilirsiniz.
Q: Plaka kaynak ağzı açma makinesiyle boru ucuna ağız açılır mı?
A: Hayır. Tablalı plaka makineleri düz kenar için tasarlanır. Boru ucunda takımın çevre boyunca dönmesi ve borunun eksene göre merkezlenmesi gerekir. TFON Bevel Wizard modelleri de yalnız plaka ve sac kenarı içindir; boru ucu için boruya özel bağlama yapan ekipman gerekir.
Q: Boru kaynak ağzı açma makinasıyla plakaya kaynak ağzı açılır mı?
A: Hayır, uzun plaka kenarında sonuç vermez. Boru ucu makineleri iç ya da dış çaptan merkezlenerek çalışır ve düz bir kenarı bu şekilde bağlayamaz. Plaka kenarında açının ve kök yüzünün kenar boyunca aynı kalması için tablalı bir plaka makinesi kullanılır.
Q: Boru kaynak ağzı kaç derece açılır?
A: Boru uçlarında yaygın referans ASME B16.25'tir. Bu standart, 3 mm'nin üzerinden 22 mm'ye kadar et kalınlığında 37,5° ± 2,5° açı ve 1,6 ± 0,8 mm kök yüzü verir. İki boru birleşince toplam açı 75° olur. Bağlayıcı değer iş için onaylanmış kaynak prosedüründe yazandır.
Q: TFON boru kaynak ağzı açma makinesi satıyor mu?
A: Hayır. TFON yalnız plaka ve sac kenarı için kaynak ağzı açma makinesi üretir: Bevel Wizard TF-C 8010 L ve TF-F 8030 L. İki model de 4-100 mm kalınlıkta, -30° / +80° çalışma açısı aralığında plaka kenarına ağız açar. Boru ucu hazırlığı için ayrı bir makine sınıfı gerekir.
Q: Plazmayla açılı kesilen kenar doğrudan kaynağa gider mi?
A: Her zaman değil. Açılı kesilen kenarda oksit, cüruf ve ısıdan etkilenen bölge kalır. Kaynak prosedürü ağzın çıplak metale kadar temiz olmasını istiyorsa kenar taşlanır ya da fırçalanır. Kök yüzünün kenar boyunca aynı kalıp kalmadığı da ayrıca ölçülür.

## Lazer Kesimde Kesim Gazı: Oksijen, Azot ve Hava Kenarı Nasıl Etkiler? (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/lazer-kesimde-kesim-gazi-ve-oksit)
Lazer kesimde kesim gazı, lazerin erittiği metali kesim ağzından üfleyen ve kenarın yüzeyini belirleyen yardımcı gazdır. Karbon çeliğinde çoğunlukla oksijen, paslanmaz ve alüminyumda azot, ince ve orta kalınlıkta basınçlı hava kullanılır. Oksijen kesim yüzeyinde oksit tabakası bırakır; azot bırakmaz. Bu fark boya ve kaynak öncesi temizliği belirler.
- Lazer kesimde üç ana gaz kullanılır: oksijen, azot ve basınçlı hava.
- Oksijen demirle tepkimeye girer, kesime ısı katar ve kesim yüzeyinde oksit tabakası bırakır.
- Azot tepkimeye girmez; kesim yüzeyi parlak ve oksitsiz kalır, ama gaz tüketimi yüksektir.
- Oksit tabakası çeliğe sıkı yapışmadığı için boyayla birlikte pul pul kalkabilir.
- Kesim yüzeyindeki oksit, kenara ulaşan döner fırçalarla alınır; üst yüzeyi zımparalamak yetmez.
### Lazer Kesimde Kullanılan Gazlar
Lazer kesimde üç gaz öne çıkar: oksijen, azot ve basınçlı hava. Karbon çeliğinde çoğunlukla oksijen, paslanmaz çelik ve alüminyumda azot kullanılır. Basınçlı hava ise ince ve orta kalınlıkta, maliyetin öne çıktığı işlerde tercih edilir. Titanyum gibi reaktif metallerde argon da kullanılır, ama sac atölyesinin günlük işi bu üç gazla döner.
Oksijen ve azot tüp, tüp demeti ya da sıvı tank olarak gelir. Azot tüketimi yüksek olan bazı atölyeler azotu jeneratörle yerinde üretir. Basınçlı hava ise zaten atölyede bulunan kompresör hattından, kurutulup filtrelenerek beslenir.
Kesim gazının, yardımcı gaz da denir, iki temel görevi vardır. Lazerin erittiği metali kesim ağzından aşağı üfler ve kesim kafasındaki merceği sıçrayan eriyikten korur. Oksijen bunlara üçüncü bir iş ekler: demirle tepkimeye girer ve kesime ısı katar. Kenarın rengini, yüzeyini ve sonraki işlemleri belirleyen fark budur.
Lazer kesim gazları ve kenara etkisi
 | | Gaz | Kesim şekli | Tipik malzeme | Kesim yüzeyi | Sonraki işlem
 | Oksijen | Yanmalı (reaktif) kesim; tepkime ısısı kesime katkı verir | Karbon çeliği, özellikle orta ve kalın sac | Koyu renkli oksit tabakası | Boya ve kaynak öncesi çoğu zaman oksit giderme
 | Azot | Ergitme kesimi; gaz metalle tepkimeye girmez | Paslanmaz çelik, alüminyum, ince ve orta karbon çeliği | Parlak, oksitsiz metal yüzey | Oksit giderme gerekmez; çapak ve kenar kontrolü sürer
 | Basınçlı hava | Karışık; havada yaklaşık yüzde 78 azot ve yüzde 21 oksijen bulunur | İnce ve orta kalınlıkta çelik, paslanmaz ve alüminyum | İnce oksit ya da grileşme görülebilir | Kullanım yerine göre değerlendirilir
Tablo genel eğilimi gösterir. Hangi gazın hangi kalınlığa kadar kullanılacağını lazerin gücü, kesim kafası ve kesim parametreleri belirler. Parçayı satın alan taraf olarak sizin için önemli soru şudur: kenar hangi gazla kesildi ve sonraki işlem bu kenardan ne istiyor?
### Oksijenle Kesim ve Oksit Tabakası
Oksijenle kesimde lazer, çeliği tutuşma sıcaklığına kadar ısıtır. Oksijen demirle tepkimeye girer ve bu tepkime ek ısı açığa çıkarır. Bu sayede aynı lazer gücüyle daha kalın karbon çeliği kesilebilir. Oksijen görece düşük basınçla verilir ve gaz tüketimi azotla kesime göre azdır.
Bu tepkimenin bir bedeli vardır. Kesim yüzeyinde ince, koyu renkli bir demir oksit tabakası kalır. Tabaka kesim yüzeyinin tamamını kaplar: dış konturda, delik duvarlarında ve kanalların içinde de vardır. Sacın üst yüzeyi parlak görünse bile dik kesim yüzeyi oksitli olabilir.
Oksit tabakası çapaktan ve cüruftan farklı bir sorundur. Çapak, kenardan dışarı taşan malzemedir. Cüruf ise kesim ağzının alt kenarına yapışan katılaşmış eriyiktir; plazma ve oksijaz kesimde daha belirgindir. Cürufun oluşumunu cüruf nedir yazısında anlattık. Oksit ise kesim yüzeyinin kendisinde, ince bir kabuk hâlindedir.
Kesim yüzeyinin kalitesi ayrıca değerlendirilir. Isıl kesim için ISO 9013, kesim yüzeyini diklik ve pürüzlülük (Rz5) gibi ölçülerle sınıflandırır. Bu değerler oksit tabakasının varlığını söylemez; yalnız yüzeyin geometrisini anlatır. Rz ve Ra kavramlarını yüzey pürüzlülüğü yazısında bulabilirsiniz.
Oksijenin saflığı ve basıncı da kesim yüzeyini etkiler. Saflık düştükçe tepkime zayıflar, kesim yavaşlar ve alt kenarda cüruf artar. Basınç ya da ısı girdisi fazla olursa tepkime kontrolden çıkar. Keskin köşelerde ve küçük deliklerde kenar erir, kesim yüzeyinde yanma izleri görülür.
Oksijenle kesim kalın karbon çeliğinde hız ve düşük gaz maliyeti getirir. Parça boyanmayacak, kaynak edilmeyecek ya da kenarı görünmeyecekse oksit çoğu zaman sorun yaratmaz. Sorun, parçanın sonraki durağında başlar.
### Azotla ve Havayla Kesim
Azotla Kesim
Azot metalle tepkimeye girmez. Kesimi yalnız lazerin enerjisi yapar; azot eriyiği yüksek basınçla kesim ağzından atar. Buna ergitme kesimi denir. Sonuç, oksitsiz ve parlak bir kesim yüzeyidir. Paslanmaz çelikte kenar, malzemenin korozyon direncini korur; alüminyumda kenar temiz ve açık renkli kalır.
Azotun bedeli gaz tüketimidir. Yüksek basınç ve debi gerektiği için gaz maliyeti oksijene göre yüksektir. Kalın karbon çeliğinde kesim hızı da oksijene göre düşer. Gaz saflığı da sonucu değiştirir: saflık düştüğünde paslanmaz kenarda sarımsı ya da kahverengi renk görülebilir.
Azotla kesilen karbon çeliğinde kenar oksitsiz olur, ama kalınlık arttıkça alt kenarda ince ve sert bir çapak kalma eğilimi artar. Bu yüzden azotla kesimde de çapak kontrolü sürer. Çapağın nasıl oluştuğunu çapak nedir yazısında anlattık.
Basınçlı Havayla Kesim
Basınçlı hava kompresörle üretilir ve tüp ya da tank gazına bağlı değildir. Havanın büyük kısmı azottur, bir kısmı oksijendir. Bu yüzden kenar, azotla kesilen kadar parlak değildir; ince bir oksit ya da grileşme görülebilir. Oksijenle kesimdeki kalın oksit tabakası da oluşmaz.
Havayla kesimde havanın kalitesi belirleyicidir. Nemli ya da yağlı hava merceği kirletir ve kenar kalitesini bozar. Bu yüzden kurutucu ve filtre düzeni şarttır. Hava ince saclarda, boya öncesi zaten yüzey hazırlığı yapılacak parçalarda ve alüminyumda sık kullanılır. Bazı atölyeler azot ile oksijeni karıştıran gaz çözümleri de kullanır; amaç hız ile kenar kalitesi arasında denge kurmaktır.
Hangi Durumda Hangisi?
Kenar boyanacak ya da kaynak edilecek karbon çeliği: azot ya da hava ile kesim, veya oksijen kesim sonrası oksit giderme.
Kalın karbon çeliği, kenar görünmüyor: oksijen yaygın ve ekonomik seçimdir.
Paslanmaz ve alüminyum: azot; görünümün ikinci planda olduğu ince parçada hava.
### Kesim Gazı Kenardan Nasıl Anlaşılır?
Parçayı fason kesimden alıyorsanız kesim gazını her zaman bilmeyebilirsiniz. İş emrinde yazmıyorsa kenara bakarak ilk tahmini yapabilirsiniz. Kesin bilgi için kesimciye sorun ve cevabı iş emrine yazdırın.
Renk: Oksijenle kesilen karbon çeliğinde kesim yüzeyi koyu gri ya da siyahtır. Azotla kesilen yüzey parlak metal rengindedir. Havayla kesilen yüzey ikisinin arasında, mat gri durur.
Beze sürtme: Beyaz bir bezi kesim yüzeyine sürtün. Oksitli yüzey bezde koyu iz bırakır.
Kazıma: Kesim yüzeyini sivri bir uçla hafifçe kazıyın. Oksit tabakası pul hâlinde kalkıyorsa boya ve kaynak öncesi sorun çıkarır.
Delik duvarları: Dış konturu temiz görünen parçada delik ve kanal duvarlarına ayrıca bakın.
Karışık partiler en çok hataya yol açan durumdur. Aynı malzeme bazen oksijenle, bazen havayla kesilir ve parçalar aynı kasaya girer. Boyahaneye giden partide bu fark sonradan kenardaki boya kalkması olarak ortaya çıkar. Kesim gazını parça etiketine ya da iş emrine eklemek, bu hatayı baştan önler.
Diğer kesim yöntemleri de kenarda farklı iz bırakır. Zımba kesim parçada oksit yoktur; kenarda kesme ve kopma bölgeleri görülür. Plazma ve oksijaz kesimde ise kesim yüzeyinde oksit ile alt kenarda cüruf birlikte bulunur. Bu parçaların işlem sırasını plazma ve oksijaz kesim parçalar sayfasında bulabilirsiniz.
Kenardan anlaşılmayan bir konu da tabakanın kalınlığı ve yapışma gücüdür. Aynı gazla kesilen iki parti, kesim parametrelerine göre farklı davranabilir. Seri üretime geçmeden önce her kesim ayarından bir numune alın ve temizlik yöntemini bu numune üzerinde deneyin. Lazer kesim parçalarda kesim sonrası işlem sırasını lazer ve zımba kesim parçalar sayfasında adım adım anlattık.
### Gaz Seçiminin Maliyete ve Sonraki İşleme Etkisi
Kesim gazını çoğu zaman lazer operatörü seçer ve kararı kesim hızına göre verir. Oysa gazın maliyeti yalnız kesimde oluşmaz. Oksijenle hızlı kesilen bir parça, boyahaneye gitmeden önce oksit giderme ister. Azotla kesilen parça bu adımı atlar ama kesimde daha çok gaz harcar. Toplam maliyeti görmek için kesimi ve sonraki işlemi birlikte değerlendirin.
Gaz seçiminin kesim ve sonraki işlemlere etkisi (niteliksel)
 | | Kalem | Oksijen | Azot | Basınçlı hava
 | Gaz tüketimi ve basınç | Düşük basınç, az tüketim | Yüksek basınç, yüksek tüketim | Kompresörle üretilir; enerji ve kurutma maliyeti
 | Kalın karbon çeliğinde hız | Yüksek | Kalınlık arttıkça düşer | İnce ve orta kalınlıkla sınırlı
 | Kesim yüzeyi | Oksit tabakası | Oksitsiz, parlak | İnce oksit ya da grileşme
 | Boya öncesi hazırlık | Oksit giderme çoğu zaman gerekir | Oksit giderme gerekmez | Numune üzerinde karar verilir
 | Kaynak öncesi hazırlık | Alın kaynağında ağız temizliği istenir | Genelde ek temizlik gerekmez | Kaynak prosedürüne göre
Tablodaki eğilimler lazerin gücüne ve kesim kafasına göre değişir. Kesin karşılaştırma için aynı parçayı iki gazla kestirin, ikisini de boyahaneye gönderin ve sonucu yan yana koyun. Kenar, boya ve kaynak sorumlusunun aynı numuneye bakması, sonradan çıkan kalite tartışmasını önler.
Fason kesim yaptıran atölyeler için bir not: teklif isterken kesim gazını da yazdırın. Aynı parça farklı gazla farklı fiyatla gelir. Ucuz görünen oksijen kesim, oksit giderme adımı eklenince pahalıya dönüşebilir. Tersine, oksit giderme makinesi zaten hattaysa oksijenle kesim ekonomik kalabilir.
Karar için üç soru sorun:
Kenar boyanacak ya da toz boyayla kaplanacak mı?
Kesim yüzeyi kaynak ağzı olarak kullanılacak mı?
Parça dış ortamda ya da nemli ortamda mı çalışacak?
Üçünün cevabı da hayırsa kalın karbon çeliğinde oksijen ekonomik bir seçimdir. Biri evetse ya azot veya hava ile kesim ya da oksijen kesim sonrası oksit giderme planlanmalıdır.
### Oksit Tabakası Boya ve Kaynakta Neden Sorun Çıkarır?
Boya ve Toz Boyada
Boya ya da toz boya, oksit tabakasının üzerine iyi tutunur. Sorun, oksit tabakasının çeliğe sıkı yapışmamasıdır. Parça bir yere çarptığında ya da kenar zorlandığında oksit pul hâlinde kalkar ve üzerindeki boyayı da götürür. Açılan yerden nem girer; boya filminin altında korozyon ilerler.
Bu hata çoğu zaman boyahaneden çıkışta görülmez. Montajda, sevkiyatta ya da parça açık havada birkaç ay kaldıktan sonra ortaya çıkar. Boya öncesi fosfat ya da benzeri ön işlemler yüzeyi yağdan ve kirden temizler. Kesim yüzeyindeki oksit tabakasını ise çoğu zaman tam kaldırmaz; bu yüzden oksidin mekanik ya da kimyasal olarak ayrıca alınması gerekir.
Kenarın şekli de ayrı bir etkendir. Keskin kenarda boya filmi incelir, çünkü sıvı boya ve eriyen toz kenardan çekilir. Oksit alındıktan sonra kenarın hafifçe yuvarlatılması, boyanın kenarda kalınlığını korumasına yardım eder. Kenar profilini kenar yuvarlama sayfasında anlattık.
Kaynakta
Kesim yüzeyi kaynak ağzı olarak kullanılacaksa oksit doğrudan kaynak banyosuna girer. Oksit, banyoya oksijen taşır; gözenek, cüruf kalıntısı ve yan duvarda erime eksikliği riskini artırır. Köşe kaynağında etki daha sınırlıdır, çünkü kaynak kesim yüzeyine değil sacın yüzeyine yapılır. Alın kaynağında ve tam nüfuziyet istenen birleşimlerde ise kaynak prosedürü çoğu zaman ağzın çıplak metale kadar temiz olmasını ister.
Alüminyumda durum farklıdır. Alüminyum oksidin erime sıcaklığı alüminyumun kendisinden çok yüksektir. Bu yüzden alüminyum parçalar oksijenle değil azotla ya da havayla kesilir ve kaynaktan önce oksit film ayrıca temizlenir.
Boya tarafında kenar temizliğinin ne kadar olacağını boyahaneyle baştan konuşun. Zor konturları boyadan önce kontrol edin, boyadan sonra kaplama şartnamesinin istediği yapışma testini yaptırın. Oksit alınmış bir kenar da boya tutmasını tek başına garanti etmez; sonucu kaplama sisteminin kendi testi gösterir. Kataforez ve yaş boyada da mantık aynıdır: boya, altındaki tabaka kadar sağlamdır.
### Oksit Nasıl Temizlenir?
Kesim yüzeyindeki oksit mekanik ya da kimyasal yolla alınır. Seçimi parça adedi, parça boyu, delik ve kanal sayısı ve boyahanenin istediği temizlik belirler. Temel kural şudur: takım, dik kesim yüzeyine ve delik duvarına ulaşmalıdır. Sacın üst yüzeyini zımparalamak kesim yüzeyindeki oksidi almaz.
Kesim yüzeyindeki oksidi temizleme yöntemleri
 | | Yöntem | Nasıl çalışır | Uygun olduğu durum | Sınırı
 | Tel fırça ve flex | Operatör kenarı elle fırçalar | Az adet, tamir işi | Delik içine erişim zor; sonuç operatöre bağlı
 | Kumlama, bilyalı temizleme | Aşındırıcı tanecikler yüzeye püskürtülür | Boya öncesi tüm yüzey hazırlığı | Tüm yüzey pürüzlenir; ayrı kabin ve toz yönetimi ister
 | Zımpara bandı | Bant sacın üst yüzeyine temas eder | Çapak alma | Dik kesim yüzeyine ve delik duvarına ulaşmaz
 | Döner fırçalı makine | Esnek telli fırçalar kenara ve kesim yüzeyine sarılır | Seri üretimde sac parçalar | Çok küçük delik ve dar kanalda erişim numuneyle kontrol edilir
 | Asitle temizleme (dekapaj) | Kimyasal banyo oksidi çözer | Kimyasal hat bulunan tesisler | Atık yönetimi, durulama ve iş güvenliği ister
 | Lazerle temizleme | Lazer ışını oksidi buharlaştırır | Lokal temizlik, kaynak ağzı hazırlığı | Geniş alanda yavaş kalabilir
Seri üretimde en yaygın yol, döner fırçalı bir çapak alma makinesidir. Esnek teller kesim yüzeyine kadar iner ve oksidi kazır. Aynı istasyon kenarı da yuvarlar. Çapaklı parçada önce zımpara bandıyla çapak alınır, ardından fırçalar oksidi temizler. Çapak ile oksit aynı geçişte alınabilir, ama ikisi ayrı kontrol edilir.
Genel aramada "oksit" çoğu zaman pas anlamında da kullanılır. Pas, çeliğin nem ve oksijenle zamanla tepkimesinden oluşan gevşek bir tabakadır. Kesim oksidi ise kesim sırasında yüksek sıcaklıkta oluşur ve kesim yüzeyine yapışıktır. Mekanik yöntemler ikisinde de işe yarar; ama kesim oksidinde asıl konu kesim yüzeyine erişimdir.
Temizlikten Sonra Kontrol
Beyaz bezi kesim yüzeyine sürtün; bezde koyu iz kalmamalı.
En küçük deliğin ve en dar kanalın iç duvarına bakın.
Önce ve sonra fotoğraflarını aynı yönden, aynı ışıkta çekin.
Onaylanan numuneyi saklayın ve seri parçaları ona göre kontrol edin.
### TFON Surfacer ile Oksit Giderme
TFON Surfacer makinelerinde oksit giderme, R istasyonunda yapılır. Bu istasyon kenar yuvarlama istasyonudur; mop zımpara yerine oksit kaldırma fırçası takıldığında kesim yüzeyindeki oksidi alır. Oksit kaldırma fırçası esnek ve telli yapısıyla parçanın kenar yüzeylerindeki oksidi temizler. Yapısı gereği sarf ömrü uzundur ve 250 saate kadar dayanır.
TFON Surfacer TF-R-3013, çapaksız gelen lazer kesim parçalar içindir. 8 adet Ø350 mm mop ile kenarı yuvarlar ve oksit kaldırma fırçasıyla kenar yüzeyindeki oksidi alır. Çalışma genişliği 1300 mm, bant hızı 0,6-4,0 m/dk'dır.
TFON Surfacer TF-RB-3013, aynı gövdeye zımpara bandıyla çalışan çapak alma istasyonunu ekler. Kesim kenarında hem çapak hem oksit varsa iki iş aynı makinede yapılır. Daha dar parçalar için 1000 mm çalışma genişliğindeki TF-RB-2510 modeline bakın. Oksit kaldırma fırçası TF-RBC, TF-RBF ve TF-RF modellerinin R istasyonunda da kullanılır.
Surfacer standart olarak parçanın tek yüzünü işler. Alt kenarda da işlem isteniyorsa parça çevrilip ikinci kez geçirilir. Az adetli işler ve tek tek işlenen parçalar için manuel Lite Surfacer makinelerinde oksit kaldırma diski kullanılır. TF-M1 LITE modelleri 3-200 mm kalınlık aralığında, 800 mm tabla genişliğinde ve vakumlu tutucuyla çalışır. Oksit kaldırma fırçası ve diskler disk ve fırça sarf malzemeleri arasında yer alır.
Seçimi iki bilgi belirler: kesim gazı ve boya ya da kaynak öncesi istenen temizlik. Fırçanın dik kesim yüzeyine ve delik iç duvarına ne kadar ulaştığını, en zor erişilen açıklığı taşıyan bir numune üzerinde birlikte kontrol ediyoruz. Kesim yüzeyinde oksit temizliğinin adımlarını lazer kesimde oksit giderme sayfasında bulabilirsiniz. Tüm Surfacer modellerini çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasında karşılaştırabilirsiniz.
Q: Paslanmaz çelik lazerde oksijenle kesilir mi?
A: Kesilebilir ama tercih edilmez. Oksijen paslanmazın kesim yüzeyini oksitler, kenar koyulaşır ve korozyon direnci o bölgede zayıflar. Bu kenar ek temizlik ister. Paslanmaz çelikte genelde azot kullanılır; görünümün ikinci planda olduğu ince parçalarda basınçlı hava da seçilebilir.
Q: Azotla kesilen parçada oksit giderme gerekir mi?
A: Genelde hayır. Azot metalle tepkimeye girmediği için kesim yüzeyinde oksit tabakası oluşmaz. Ama çapak, keskin kenar ve boya için kenar yuvarlama ihtiyacı devam eder. Gaz saflığı düşükse paslanmaz kenarda renk değişimi görülebilir; bu durumu numune üzerinde kontrol edin.
Q: Kesim yüzeyindeki oksit zımpara bandıyla alınır mı?
A: Tek başına çoğu zaman hayır. Zımpara bandı sacın üst yüzeyine ve kenarın üst köşesine temas eder; dik kesim yüzeyine ve delik iç duvarına ulaşmaz. Kesim yüzeyindeki oksit için kenara sarılan esnek telli döner fırçalar kullanılır. Bant ise çapak almak için aynı hatta yer alır.
Q: Havayla lazer kesim oksijenden daha ekonomik mi?
A: Gaz tarafında çoğu zaman evet, çünkü basınçlı hava tüp gaza bağlı değildir ve kompresörle üretilir. İşletme maliyetini kompresörün enerjisi, kurutma ve filtreleme belirler. Kenar kalitesi oksijen ve azottan farklıdır; bu yüzden karar, parçanın boya ve kaynak ihtiyacına göre verilir.
Q: Pas ile lazer kesim oksidi aynı şey mi?
A: Hayır. Pas, çeliğin nem ve oksijenle zamanla tepkimesinden oluşan gevşek, kırmızı kahverengi bir tabakadır. Kesim oksidi ise oksijenle kesim sırasında yüksek sıcaklıkta oluşur, koyu renklidir ve kesim yüzeyine yapışıktır. İkisi de mekanik olarak alınabilir, ama kesim oksidinde asıl mesele kesim yüzeyine erişmektir.

## Yüzey Pürüzlülüğü: Ra ve Rz Nedir, Nasıl Ölçülür? (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/yuzey-puruzlulugu-ra-rz)
Yüzey pürüzlülüğü, bir yüzeydeki kısa aralıklı tepe ve çukurların ölçüsüdür ve çoğunlukla mikrometre (µm) cinsinden Ra ve Rz ile verilir. Ra, profilin ortalama çizgiden sapmalarının aritmetik ortalamasıdır. Rz ise en yüksek tepe ile en derin çukur arasındaki yüksekliğin ortalamasıdır. İkisi aynı yüzeyi farklı açıdan anlatır.
- Ra, profil sapmalarının aritmetik ortalamasıdır; tek tek derin çizikleri gizler.
- Rz, en yüksek tepe ile en derin çukur arasındaki yüksekliktir; derin çiziği yakalar.
- Ra ile Rz arasında kesin bir çevirme katsayısı yoktur; çizimde hangisi istenmişse o ölçülür.
- ISO 1302 N sınıfları eski gösterimdir: N7 Ra 1,6 µm, N6 Ra 0,8 µm demektir.
- Zımpara kumu küçüldükçe Ra düşer, ama kum numarası tek başına bir Ra değeri garanti etmez.
### Yüzey Pürüzlülüğü Nedir?
Hiçbir yüzey gerçekten düz değildir. Kesim, taşlama, zımparalama ya da haddeleme yüzeyde iz bırakır. Bu izlerin kısa aralıklı tepe ve çukurlarına yüzey pürüzlülüğü denir. Pürüzlülük mikrometre (µm) ile ifade edilir; bir mikrometre milimetrenin binde biridir.
Bir yüzeyin profili üç bileşenden oluşur. En uzun dalga boyu şekil hatasıdır: eğrilik, çarpılma, düzlemsellik sapması. Ortada dalgalılık yer alır; makine titreşimi ya da takımın salgısı gibi nedenlerle oluşur. En kısa dalga boyunda ise pürüzlülük vardır. Ölçüm cihazı bu üç bileşeni filtrelerle birbirinden ayırır ve pürüzlülük parametrelerini yalnız son bileşenden hesaplar.
Bu ayrımı pratikte gözden kaçırmayın. Sac parçanın düz olup olmadığı pürüzlülük değil düzlemsellik sorusudur ve farklı yöntemle ölçülür. Çarpılmış bir parçanın yüzeyi çok pürüzsüz olabilir; düz bir parçanın yüzeyi ise kaba olabilir. Düzlemselliği sac doğrultma sayfasında ayrıca anlattık.
Pürüzlülük parametreleri ISO 4287'de tanımlandı. Bu standart 2021 sonunda geri çekildi ve yerini ISO 21920 serisi aldı. ISO 21920-2 terimleri ve parametreleri, ISO 21920-3 ölçüm kurallarını, ISO 21920-1 ise teknik resimde gösterimi kapsar. Ra ve Rz yeni seride de yer alır; hesaplama ayrıntılarında küçük farklar vardır. Atölyede elinize gelen çizimlerin çoğu hâlâ eski standartlara göre hazırlanmıştır.
Sac işlemede pürüzlülük dört yerde karşınıza çıkar: boya ve kaplamanın tutunması, görünür yüzeyin görünümü, kaynak ağzının temizliği ve sızdırmazlık ya da hijyen isteyen yüzeyler. Her birinde istenen değer farklıdır; tek bir "iyi yüzey" yoktur.
### Ra Nedir?
Ra, profilin ortalama çizgiden sapmalarının mutlak değerlerinin aritmetik ortalamasıdır. Türkçe kaynaklarda ortalama pürüzlülük ya da aritmetik ortalama sapma diye geçer. Ortalama çizgi, profili üstte ve altta kalan alanları eşit olacak şekilde ikiye böler. Ra, bu çizgiden yukarı ve aşağı sapmaların işaretine bakmadan ortalamasını alır.
Ra'nın yaygın kullanılmasının sebebi basitliğidir. Tek bir sayı verir, ölçüm cihazlarının neredeyse tamamı hesaplar ve yıllardır teknik resimlerde kullanılır. Talaşlı imalatın, taşlamanın ve zımparalamanın sonucunu karşılaştırmak için pratik bir göstergedir. Eski İngiliz kaynaklarında CLA (merkez çizgi ortalaması), ABD kaynaklarında AA (aritmetik ortalama) kısaltmasıyla da geçer.
Ra'nın sınırı da aynı basitlikten gelir. Ortalama aldığı için tek tek derin çizikleri ve yüksek tepeleri gizler. Çok farklı iki profil aynı Ra değerini verebilir: biri düzenli ince çiziklerden, öteki düz bir yüzeyde arada bir derin çizikten oluşabilir. Boya tutunması, sızdırmazlık ya da görünüm açısından bu iki yüzey aynı davranmaz.
ISO 4287'de Ra, her örnekleme uzunluğunda hesaplanır ve genelde beş örnekleme uzunluğunun ortalaması alınır. ISO 21920-2'de ise Ra doğrudan değerlendirme uzunluğunun tamamı üzerinden hesaplanır. Çoğu yüzeyde sonuç birbirine çok yakındır; şekil hatası içeren profillerde fark büyüyebilir.
Ra değeri yalnız birim ve ölçüm koşuluyla anlam taşır. Değerin yanına ölçüm yönünü ve filtre ayarını yazmadığınızda aynı parçadan iki farklı sonuç almanız mümkündür.
### Rz Nedir?
Rz, profilin en yüksek tepesi ile en derin çukuru arasındaki yüksekliktir. ISO 4287:1997'de maksimum profil yüksekliği olarak tanımlanır: bir örnekleme uzunluğundaki en yüksek tepe yüksekliği (Rp) ile en derin çukur derinliğinin (Rv) toplamıdır. Uygulamada beş örnekleme uzunluğunda ayrı ayrı bulunur ve ortalaması alınır. ISO 21920-2 de Rz'yi bölüm uzunlukları üzerinden hesaplamaya devam eder.
Almanca konuşulan ülkelerde Rz'ye uzun süre ortalama pürüzlülük derinliği (DIN 4768) dendi. Tanım pratikte bugünkü Rz ile aynıdır. Bu yüzden Alman menşeli çizimlerde ve cihazlarda Rz sık görülür.
Eski Rz Tanımına Dikkat
ISO 4287'nin 1984 baskısında Rz başka bir şeydi: on nokta yüksekliği. Bu tanımda beş en yüksek tepe ile beş en derin çukurun ortalaması kullanılır. Japon standardında aynı parametre RzJIS olarak yaşamaya devam etti. Eski bir çizimde ya da eski bir cihazda Rz görüyorsanız hangi tanımın kastedildiğini sorun. İki tanım aynı yüzeyde farklı sayı verir.
Rz Nerede İşe Yarar?
Rz, tek tek derin çizikleri ve yüksek tepeleri Ra'dan daha iyi yakalar. Bu yüzden sızdırmazlık yüzeylerinde, boya kalınlığının pürüzlülüğü örtmesi gereken yerlerde ve kaplama öncesi yüzey hazırlığında tercih edilir. Isıl kesim yüzeylerinin kalitesini sınıflandıran ISO 9013 de Ra yerine bir Rz türevi olan Rz5'i kullanır.
Rz ile birlikte sık görülen iki parametre daha vardır. Rt, değerlendirme uzunluğunun tamamındaki toplam profil yüksekliğidir. Rq ise sapmaların karelerinin ortalamasının kareköküdür; ABD kaynaklarında RMS olarak geçer.
### Ra ile Rz Farkı
Ra bir ortalamadır, Rz bir yüksekliktir. Ra yüzeyin genel karakterini anlatır; Rz en kötü tepe ile çukurun ne kadar açıldığını söyler. Aynı yüzeyde Rz her zaman Ra'dan büyük çıkar.
Ra ve Rz karşılaştırması
 | | Özellik | Ra | Rz
 | Ne ölçer? | Sapmaların aritmetik ortalaması | En yüksek tepe ile en derin çukur arası yükseklik
 | Tek derin çiziğe duyarlılık | Düşük; ortalamada kaybolur | Yüksek; doğrudan sonuca yansır
 | Yaygın kullanım | Talaşlı imalat, taşlama, genel teknik resim | Sızdırmazlık, kaplama öncesi hazırlık, Alman çizimleri
 | Tanım kaynağı | ISO 4287, ISO 21920-2 | ISO 4287:1997, ISO 21920-2 (1984 baskısındaki tanım farklıdır)
 | Birim | µm | µm
Sık sorulan soru, Ra'nın Rz'ye çevrilip çevrilemeyeceğidir. Kesin bir çevirme katsayısı yoktur. İnternette dolaşan çevirme tabloları belirli bir profil tipini varsayar ve yalnız kaba tahmin verir. Düzenli bir taşlama yüzeyinde oran başka, arada derin çizik olan bir yüzeyde başka çıkar.
Teknik resimde Ra istenmişse Ra ölçün, Rz istenmişse Rz ölçün. İki tarafın aynı parametreyi, aynı ölçüm yönünde ve aynı filtre ayarıyla ölçmesi, tedarikçi ile müşteri arasındaki pürüzlülük anlaşmazlıklarının çoğunu baştan önler.
Hangisini yazacağınıza kullanım yeri karar verir. Zımparalanmış, taşlanmış ya da satine yüzeylerde genel karakteri anlatmak için Ra yeterlidir. Derin bir çiziğin conta kaçağına, boya kabarmasına ya da görünür iz hatasına yol açacağı yerde Rz ya da Ra ile birlikte bir Rz sınırı yazın. İki sınır birlikte verildiğinde yüzeyin hem ortalaması hem en kötü noktası kontrol altına girer.
### Yüzey Pürüzlülük Değerleri Tablosu
Her imalat yöntemi belirli bir pürüzlülük aralığında yüzey bırakır. Aşağıdaki tablo, genel mühendislik kaynağı olarak yaygın kullanılan Machinery's Handbook'un (28. baskı, Tablo 1) "olağan uygulama" aralıklarını sac ve metal işlemeyle ilgili yöntemler için özetler. Değerler tipik aralıktır; malzeme, takım ve parametreye göre dışına çıkılabilir.
İmalat yöntemine göre tipik Ra aralıkları (µm)
 | | İmalat yöntemi | Tipik Ra aralığı (µm)
 | Oksijenle alevli kesim | 12,5-25
 | Sıcak haddeleme | 12,5-25
 | Kum döküm | 12,5-25
 | Testereyle kesme | 1,6-25
 | Dövme | 3,2-12,5
 | Delme | 1,6-6,3
 | Frezeleme | 0,8-6,3
 | Lazer kesim | 0,8-6,3
 | Tornalama | 0,4-6,3
 | Soğuk haddeleme, çekme | 0,8-3,2
 | Taşlama | 0,1-1,6
 | Tamburda yüzey işlem (barrel) | 0,2-0,8
 | Honlama | 0,1-0,8
 | Elektro parlatma | 0,1-0,8
 | Polisaj | 0,1-0,4
 | Lepleme | 0,05-0,4
Tablodaki aralıklar geniştir, çünkü aynı yöntem kaba ya da ince yapılabilir. Lazer kesimin satırı kesim yüzeyi içindir; sacın geniş yüzeyi ise haddelemeden gelen yüzeydir ve kesimden etkilenmez. Plazma kesim bu tabloda yer almaz. Isıl kesim yüzeyleri için ayrı bir sınıflandırma kullanılır: ISO 9013, kesim yüzeyini diklik ve Rz5 değerine göre kalite sınıflarına ayırır.
Paslanmaz sac yüzeylerin (2B, 2J, 2K gibi) tipik değerlerini metal yüzey işlem türleri yazısında verdik. Kesim yüzeyinin gaz seçimine göre nasıl değiştiğini ise lazer kesimde kesim gazı ve oksit yazısında anlattık.
### N Sınıfları (N1-N12) ve Ra Karşılıkları
Eski teknik resimlerde pürüzlülük Ra yerine N ile başlayan bir sınıf numarasıyla verilir. Bu gösterim ISO 1302'nin 1992 baskısında yer alıyordu. 2002 baskısında kaldırıldı; bugün değer doğrudan Ra ile yazılır. Yine de atölyeye gelen birçok çizimde N sınıfı görürsünüz. Her N sınıfı belirli bir Ra değerine karşılık gelir ve sınıf numarası büyüdükçe yüzey kabalaşır.
ISO 1302 N sınıfları ve Ra karşılıkları
 | | N sınıfı | Ra (µm) | Ra (µin)
 | N12 | 50 | 2000
 | N11 | 25 | 1000
 | N10 | 12,5 | 500
 | N9 | 6,3 | 250
 | N8 | 3,2 | 125
 | N7 | 1,6 | 63
 | N6 | 0,8 | 32
 | N5 | 0,4 | 16
 | N4 | 0,2 | 8
 | N3 | 0,1 | 4
 | N2 | 0,05 | 2
 | N1 | 0,025 | 1
Tablodaki Ra değerleri bir dizinin adımlarıdır; her adım bir öncekinin yaklaşık iki katıdır. Mikroinç (µin) sütunu ABD çizimleri içindir. Çizimde "N7" görüyorsanız istenen değer Ra 1,6 µm'dir. Sınıfın bir üst sınır mı yoksa bir hedef mi olduğu çizimde yazmıyorsa bunu tasarımcıya sorun.
Daha eski Alman kökenli çizimlerde üçgen işaretleriyle verilen yüzey kalitesi de görülebilir. Bu gösterim de yürürlükten kalktı. Bu tür bir çizimle çalışıyorsanız işareti Ra ya da Rz değerine çevirip çizimi güncelletmek, ölçümde yanlış anlaşılmayı önler.
### Teknik Resim Sembolleri
Yüzey pürüzlülüğü teknik resimde bir kök işaretiyle gösterilir. Bu işaret ISO 1302'de tanımlandı; bugün ISO 21920-1 kapsamındadır. Temel işaret, farklı uzunlukta iki kollu bir "v" biçimindedir. İşaretin şekli, yüzeyin nasıl elde edileceği hakkında da bilgi verir.
Temel işaret: Yöntem serbesttir; yalnız yüzey gereksinimi belirtilir.
Yatay çizgili işaret: Yüzey talaş kaldırılarak (tornalama, frezeleme, taşlama, zımparalama) elde edilmelidir.
Daireli işaret: Talaş kaldırılmasına izin verilmez; yüzey önceki işlemden geldiği gibi kalır.
Köşesinde daire olan işaret: Aynı gereksinim parçanın çevresindeki tüm yüzeyler için geçerlidir.
İşaretin uzun koluna yatay bir çizgi eklenir ve gereksinimler bu çizginin çevresine yazılır. Parametre ve değer ("Ra 1,6" gibi) ana yere yazılır. İkinci bir gereksinim, üretim yöntemi ("taşlanmış" gibi), işleme izlerinin yönü ve işleme payı ayrı konumlarda gösterilir.
İşleme İzlerinin Yönü
İz yönü, özellikle zımparalanmış ve satine yüzeylerde görünümü doğrudan etkiler. Teknik resimde şu işaretlerle verilir:
= İzler, işaretin bulunduğu görünüşün izdüşüm düzlemine paralel.
⊥ İzler izdüşüm düzlemine dik.
X İzler iki eğik yönde çapraz.
M İzler çok yönlü.
C İzler yüzeyin merkezine göre yaklaşık dairesel.
R İzler yüzeyin merkezine göre yaklaşık ışınsal.
P Yönsüz, tanecikli ya da çıkıntılı yüzey.
Bir de karar kuralı vardır. ISO 4288'e göre yazılan bir üst sınırda, ölçülen değerlerin en çok yüzde 16'sının sınırı aşmasına izin verilir; "max" eki ise hiçbir değerin aşmamasını ister. ISO 21920 ile varsayılan kural "max" kuralı oldu. Çizimin hangi standarda göre hazırlandığı bu yüzden sonucu değiştirir.
### Yüzey Pürüzlülüğü Nasıl Ölçülür?
Atölyede ve kalite laboratuvarında en yaygın yöntem temaslı profilometredir. Elmas uçlu bir iğne yüzey üzerinde sabit hızla çekilir ve dikey hareketi kaydedilir. Cihaz bu profili filtreler ve Ra, Rz gibi parametreleri hesaplar. Taşınabilir cihazlar parçanın üzerine konur; masa tipi cihazlar daha uzun ve hassas ölçüm yapar.
Temassız yöntemler de vardır. Konfokal mikroskop, beyaz ışık interferometresi ve odak değişimi yöntemi yüzeye dokunmadan ölçer. Yumuşak, hassas ya da çok parlak yüzeylerde tercih edilir. Alan ölçümü (ISO 25178) de bu cihazlarla yapılır.
Ölçümün en çok karıştırılan ayarı kesme dalga boyudur (λc). Bu değer, pürüzlülüğün dalgalılıktan nerede ayrılacağını belirler. Periyodik olmayan profiller için ISO 4288 şu seçimi önerir:
ISO 4288'e göre kesme dalga boyu ve değerlendirme uzunluğu
 | | Ra aralığı (µm) | Kesme dalga boyu λc (mm) | Değerlendirme uzunluğu (mm)
 | 0,006-0,02 | 0,08 | 0,4
 | 0,02-0,1 | 0,25 | 1,25
 | 0,1-2 | 0,8 | 4
 | 2-10 | 2,5 | 12,5
 | 10-80 | 8 | 40
ISO 4288 de 2021 sonunda geri çekildi; ölçüm kuralları artık ISO 21920-3'tedir. Cihazların çoğu hâlâ bu tabloya göre ayarlanır.
Ölçümü işleme izlerine dik yönde yapın; iz boyunca alınan değer çoğu zaman daha düşük çıkar.
Kesme dalga boyunu ve değerlendirme uzunluğunu rapora yazın.
Ölçüm yerini çapak, çizik ya da kaynak sıçrantısı gibi yerel kusurlardan uzak seçin.
Cihaz yoksa yüzey karşılaştırma numuneleri kullanılır. Bilinen Ra değerindeki numune plakalarıyla parça gözle ve tırnakla karşılaştırılır. Bu yöntem hızlıdır ama ölçüm değildir; görünür yüzeylerde onaylı bir referans numune saklamak daha güvenilir sonuç verir.
### Zımpara Bandı Kumu ve Ra İlişkisi
Kum numarası büyüdükçe aşındırıcı tane küçülür, bıraktığı çizik sığlaşır ve Ra düşer. Bu genel eğilim doğrudur, ama tek başına bir Ra değeri vermez. Aynı kum numarası farklı makinede, farklı malzemede ve farklı bant durumunda farklı sonuç bırakır.
Sonucu kum numarasının yanında şu etkenler belirler:
Bandın durumu: Yeni bant keskin taneyle daha derin çizer; aşınmış bant daha ince iz bırakır ama daha az malzeme alır.
Temas basıncı ve temas tamburunun sertliği: Basınç arttıkça çizik derinleşir.
Besleme hızı ve bant hızı: Parçanın banttan geçiş hızı yüzeydeki iz yoğunluğunu değiştirir.
Malzeme: Alüminyum yumuşaktır ve kolay iz alır; paslanmaz sert ve yapışkandır.
Önceki kademe: İnce kum, kaba kumun bıraktığı derin çiziği kendiliğinden silmez. Kum sırası kademeli ilerlemelidir.
TFON Surfacer makinelerinde kullanılan sarf malzemelerin kum aralıkları şöyledir:
TFON Surfacer sarf malzeme kum aralıkları
 | | Sarf malzeme | Kum aralığı | Kullanım
 | Cubitron zımpara bandı | 24-400 | Çapak alma, ağır talaş kaldırma
 | Seramik zımpara bandı | 40-400 | Çapak alma
 | Zirkonyum zımpara bandı | 40-400 | Çapak alma
 | Alüminyum oksit zımpara bandı | 40-400 | Çapak alma, genel zımparalama
 | Mop zımpara | 60-400 | Kenar yuvarlama, satine
 | Scotch zımpara bandı | Kaba, orta, ince, çok ince | Satine ve finisaj
Parçanız için bir Ra hedefi varsa, doğru kum sırasını ve makine ayarını numune üzerinde ölçerek belirliyoruz. Satine ve finisaj kademelerini sac metal yüzey finisajı sayfasında anlattık. Bant seçenekleri zımpara bandı, mop zımpara ve scotch zımpara sayfalarında yer alır.
### Sac Parçada Pürüzlülük Nerede Önemli?
Sac parçada pürüzlülük çoğu zaman bir görünüm konusu sanılır. Oysa en sık karşılaşılan sorunlar boyada, kaynakta ve montajda çıkar.
Boya ve toz boya: Boyanın tutunması için yüzeyin temiz olması ve ince bir mikro pürüze sahip olması gerekir. Aşırı parlak bir yüzey tutunmayı zorlaştırır; aşırı kaba bir yüzeyde tepe noktaları ince boya filminin içinden çıkar.
Görünür paneller: Asansör, mutfak ekipmanı ve cephe panellerinde asıl ölçüt izin yönü ve düzgünlüğüdür. Aynı Ra değerinde iki panel yan yana farklı görünebilir.
Kaynak ağzı: Kaynak prosedürü ağız yüzeyinin temiz ve çıplak metal olmasını ister; burada pürüzlülükten çok oksit ve kir belirleyicidir.
Sızdırmazlık ve hijyen: Conta yüzeylerinde ve gıda ile temas eden yüzeylerde derin çizik istenmez; burada Rz ya da Ra üst sınırı çizime yazılır.
Hangi yüzeyin ne kadar pürüzsüz olacağını baştan yazmak üretim maliyetini de belirler. Gereğinden düşük bir Ra istemek fazladan kademe, fazladan sarf ve fazladan süre demektir. Görünür olmayan bir yüzeye görünür yüzey şartı yazmayın.
Otomatik çapak alma makinesinde parça standart olarak tek yüzünden işlenir. İki yüz de görünür olacaksa ikinci yüz için ikinci geçiş planlayın. Surfacer modellerini çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasında karşılaştırabilir, satine istasyonlu TF-RF-3013 ve TF-RBF-3013 modellerine bakabilirsiniz. Terimlerin kısa tanımları için sac işleme terimleri sözlüğü hazır.
Q: Ra 0,8 ne demek?
A: Ra 0,8, ölçülen profilin ortalama çizgiden sapmalarının mutlak değer ortalamasının 0,8 µm olduğunu gösterir. Eski N sınıflarında N6'ya karşılık gelir. Taşlama gibi ince işlemlerin tipik aralığındadır. Değerin anlamlı olması için ölçüm yönü, kesme dalga boyu ve değerlendirme uzunluğu da belirtilmelidir.
Q: Ra değeri küçüldükçe yüzey her zaman daha mı iyi olur?
A: Hayır. Daha düşük Ra daha pürüzsüz yüzey demektir ama her iş için daha iyi değildir. Boya ve yapıştırıcı tutunması için yüzeyde belirli bir mikro pürüz gerekir. Gereğinden düşük Ra istemek de fazladan kademe, sarf ve süre anlamına gelir. Değeri kullanım yerine göre seçin.
Q: Rz değeri Ra'dan hesaplanabilir mi?
A: Hayır, güvenilir biçimde hesaplanamaz. İki parametre profilin farklı özelliklerini ölçer ve aralarındaki oran yüzeyin tipine göre değişir. Çevirme tabloları yalnız kaba tahmin verir. Teknik resimde hangi parametre istenmişse onu, aynı ölçüm koşuluyla doğrudan ölçün.
Q: Yüzey pürüzlülüğü hangi birimle yazılır?
A: Metrik çizimlerde mikrometre (µm) ile yazılır; bir mikrometre milimetrenin binde biridir. ABD çizimlerinde mikroinç (µin) kullanılır ve 1 µm yaklaşık 39,37 µin eder. Eski çizimlerde değer N sınıfıyla da verilebilir; örneğin N8, Ra 3,2 µm'ye karşılık gelir.
Q: Ölçüm cihazı yoksa pürüzlülük nasıl kontrol edilir?
A: Yüzey karşılaştırma numuneleriyle kaba bir kontrol yapılabilir. Bilinen Ra değerindeki plakalarla parça gözle ve tırnakla karşılaştırılır. Bu bir ölçüm değildir. Görünür yüzeylerde müşteriyle onaylanmış bir referans numune saklamak ve üretimi ona göre kontrol etmek daha güvenilirdir.

## Kaynak Sonrası Gerilim Giderme: Tav, Titreşim ve Doğrultma (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/gerilim-giderme-yontemleri)
Kaynak sonrası gerilim giderme, kaynağın parçada bıraktığı iç gerilimi azaltmak için yapılan işlemlerin genel adıdır. En yaygın yöntem gerilim giderme tavıdır. Titreşimle gerilim giderme ve mekanik doğrultma ise farklı amaçlara hizmet eder. Doğrultma parçanın şeklini düzeltir, tavın yerini tutmaz. Hangisinin gerektiğini kod, kaynak prosedürü ve parçanın sonraki işlemi belirler.
- Kaynak dikişinde soğuma sırasında çekme gerilimi kalır; bu gerilim çarpılma ve ölçü kaçmasına yol açar.
- Gerilim giderme tavı çelikte yaygın olarak 550-650 °C aralığında, kontrollü ısıtma ve soğutmayla yapılır.
- Titreşimle gerilim giderme ısı kullanmaz; basınçlı ekipman kodları onu tavın yerine kabul etmez.
- Silindirli doğrultma sacın şeklini düzeltir ve kesim gerilimini azaltır, ama tavın yerini tutmaz.
- Şekil sorunu doğrultmayla, iç gerilim ve ısıl işlem şartı tavla çözülür.
### Kaynak Sonrası İç Gerilim Nasıl Oluşur?
Kaynak sırasında dikiş ve çevresi çok hızlı ısınır ve genleşir. Soğurken bu bölge çekmek ister, ama çevresindeki soğuk metal buna izin vermez. Sonuçta dikişte ve hemen yanında çekme gerilimi, biraz daha uzakta basma gerilimi kalır. Parçaya dışarıdan hiçbir yük gelmediği hâlde içinde duran bu gerilime iç gerilim ya da kalıntı gerilim denir.
Kaynak dikişindeki iç gerilim, malzemenin akma sınırına yaklaşabilir. Bu gerilim iki şekilde kendini gösterir. Birincisi çarpılmadır: parça kaynaktan sonra eğilir, burulur ya da köşeleri kalkar. İkincisi gizli kalır ve sonradan ortaya çıkar. Talaşlı işlemde malzeme alındıkça denge bozulur ve parça ölçüden çıkar.
Gerilimin yönü de önemli bir ayrıntıdır. Dikiş boyunca oluşan boyuna gerilim uzun parçayı eğer ya da kamburlaştırır. Dikişe dik oluşan enine gerilim ise açısal çarpılmaya yol açar; köşe kaynağında flanş içeri doğru kapanır. Hangi çarpılmayı gördüğünüz, hangi önlemi alacağınızı da gösterir.
İç gerilimin başka etkileri de vardır:
Yorulma yüklü parçalarda dikiş bölgesinde çatlak başlama riskini artırır.
Uygun ortamda gerilmeli korozyon çatlağına zemin hazırlar.
Kalın kesitlerde gevrek kırılma ve hidrojen çatlağı riskini büyütür.
Montajda deliklerin ve bağlantı yüzeylerinin karşılaşmamasına yol açar.
Kaynak tek kaynak değildir. Haddeleme, soğuk şekillendirme ve ısıl kesim de sacda iç gerilim bırakır. Lazerle kesilen bir parçanın masadan kalkar kalkmaz dalgalanması bu yüzdendir. Sacda şekil bozukluğunun nedenlerini sacda şekil bozukluğu yazımızda anlattık. Bu yazı ise kaynak sonrası gerilim giderme yöntemlerini karşılaştırır.
### Gerilim Giderme Nedir, Ne Zaman Gerekir?
Gerilim giderme, parçadaki iç gerilimi azaltmak için yapılan işlemlerin ortak adıdır. Adına rağmen gerilimi sıfırlamaz; tepe değerini düşürür ve parçanın içinde daha dengeli dağılmasını sağlar. Hangi yöntemin ne kadar etkili olduğu malzemeye, kesit kalınlığına ve parçanın geometrisine bağlıdır.
Gerilim gidermenin gerekip gerekmediğine çoğu zaman tasarım kodu ve kaynak prosedürü karar verir. Basınçlı kaplar, kazanlar ve proses boruları için yazılmış kodlar, belirli malzeme ve kalınlıklarda kaynak sonrası ısıl işlemi zorunlu tutar. Bu durumda yöntem, sıcaklık ve süre de kodda yazar; atölyenin seçim yapma şansı yoktur.
Kod şartı olmayan işlerde karar, parçanın ne yapacağına göre verilir. Şu durumlarda gerilim giderme sık istenir:
Kaynaktan sonra hassas talaşlı işlem görecek büyük gövde ve tezgâh şaseleri.
Kalın kesitli, çok pasolu kaynaklı yapılar.
Gerilmeli korozyon riski taşıyan ortamlarda çalışan kaynaklı parçalar.
Sertleşmeye yatkın çeliklerde ısıdan etkilenen bölgenin sertliğini düşürmek gereken işler.
Yorulma yüküyle çalışan ve tasarımında ısıl işlem öngörülen parçalar.
Şekil bozukluğu tek başına gerilim giderme sebebi değildir. Parça yalnız çarpılmışsa ve iç gerilimle ilgili bir şart yoksa, doğrultma çoğu zaman yeterlidir. Ama parça sonradan talaşlı işlem görecekse ya da çizimde ısıl işlem şartı varsa doğrultma bu şartı karşılamaz. Bu ayrım yazının geri kalanının temelidir.
### Gerilim Giderme Tavı Nasıl Yapılır?
Gerilim giderme tavı, parçayı malzemenin dönüşüm sıcaklığının altındaki bir sıcaklığa ısıtıp bir süre bekletmek ve kontrollü soğutmaktır. Karbon ve düşük alaşımlı çeliklerde yaygın aralık 550-650 °C'dir. Örneğin basınçlı kaplar için yazılan ASME Section VIII, P-No.1 grubundaki karbon çelikleri için en düşük bekleme sıcaklığını 595 °C olarak verir.
Yöntemin mantığı basittir. Yüksek sıcaklıkta çeliğin akma dayanımı düşer. İç gerilim bu düşük akma değerini aştığı yerde malzeme küçük miktarda akar ve gerilim gevşer. Parça yavaşça soğutulduğunda yeni bir gerilim oluşmaz.
Bekleme süresi kalınlığa göre verilir. Yaygın pratik kural, 25 mm kalınlık başına yaklaşık bir saattir; uygulanacak kesin değer ilgili standarttan ve kaynak prosedüründen alınır. Isıtma ve soğutma hızları da sınırlandırılır, çünkü hızlı ısıtılan kalın parçada kesit içinde yeni sıcaklık farkları oluşur.
Fırında ve Lokal Tav
Parça fırına sığıyorsa tüm parça birlikte tavlanır. Fırına sığmayan gövdelerde ve sahadaki boru kaynaklarında lokal tav yapılır. Kaynak bölgesinin çevresine rezistans ısıtıcılar ya da indüksiyon bobinleri sarılır, sıcaklık termokupllarla izlenir.
Tavın Yan Etkileri ve Sınırları
Isıdan etkilenen bölgenin sertliği düşer ve hidrojen dışarı yayılır. Bu, istenen bir etkidir.
Parça tav sırasında desteklenmezse kendi ağırlığıyla sarkar ve yeni bir şekil bozukluğu oluşur.
Yüzeyde tufal oluşur; parça sonradan temizlenir.
Su verilmiş ve temperlenmiş çeliklerde temperleme sıcaklığı aşılırsa dayanım düşer.
Östenitik paslanmaz çelikte bu sıcaklık aralığı krom karbür çökelmesi riski taşır; karar korozyon şartına göre ayrıca verilir.
Fırın kapasitesi, taşıma ve enerji maliyeti tavı pahalı bir adım yapar. Bu yüzden ya kod gereği ya da ölçüye dayalı bir gerekçeyle yapılır.
### Titreşimle Gerilim Giderme (VSR) Nedir?
Titreşimle gerilim giderme, parçayı ısıtmadan, mekanik titreşimle iç gerilimi azaltma yöntemidir. Literatürde VSR (vibratory stress relief) kısaltmasıyla geçer. Parçaya bir titreşim motoru bağlanır ve frekans taranarak parçanın rezonans frekansları bulunur. Ardından parça bu frekansa yakın bir değerde belirli bir süre titreştirilir.
Titreşim, iç gerilimle toplandığında yerel olarak akma sınırını aşan bölgelerde küçük plastik akma oluşturur. Böylece gerilim tepe noktalarından bir kısmı gevşer. Isı girdisi olmadığı için yüzeyde tufal oluşmaz, parça sarkmaz ve fırın gerekmez. Ekipman taşınabilirdir; büyük gövdeler yerinde işlenebilir.
Uygulamada parça, titreşimi sönümlemeyen lastik takozlar üzerine yerleştirilir. Frekans taraması uygulamadan önce ve sonra tekrarlanır. İki tarama arasındaki fark, işlemin kaydı olarak saklanır. Parçanın en büyük ölçüsü, ağırlığı ve rijitliği, motorun gücünü ve bağlantı yerini belirler.
Yöntemin en çok kullanıldığı yer, kaynaklı gövdelerin talaşlı işlemden önce boyut kararlılığını artırmaktır. Tezgâh şaseleri, dişli kutusu gövdeleri ve büyük kaynaklı konstrüksiyonlar tipik örneklerdir.
Titreşimin Sınırları
Etkinliği malzemeye ve geometriye göre değişir. Akma dayanımı yüksek malzemelerde etkinin azaldığı bilinir.
Metalurjik etki yoktur. Isıdan etkilenen bölgenin sertliği düşmez, hidrojen dışarı atılmaz.
Sonucu tek bir ölçüyle doğrulamak zordur. Rezonans eğrisindeki değişim dolaylı bir göstergedir.
Basınçlı ekipman kodları (ASME Section VIII, ASME B31.3 gibi) titreşimi ısıl gerilim gidermenin yerine kabul etmez.
Kısacası titreşim, kod şartı olmayan ve boyut kararlılığının asıl hedef olduğu işlerde bir seçenektir. Isıl işlem şartı olan bir parçada tavın yerine konmaz.
### Mekanik Doğrultma Şekli Düzeltir, Tavın Yerini Tutmaz
Doğrultma tavın yerini tutmaz. Silindirli doğrultma, presle doğrultma ya da çekiçleme parçanın şeklini düzeltir. Isıl gerilim giderme tavının metalurjik etkisini ise vermez: sertliği düşürmez, hidrojeni dışarı atmaz, kod gereği istenen ısıl işlem şartını karşılamaz. Parçanın düz çıkması, içinde iç gerilim kalmadığını göstermez.
Bu cümle TFON Leveltech makinelerinin tüm ürün sayfalarında da yer alır. Makineler "doğrultma ve gerilim giderme" başlığı altında satılır, çünkü silindirli doğrultma sacdaki haddeleme ve kesim gerilimini gerçekten azaltır. Sac, silindirler arasında akma sınırını aşacak kadar art arda bükülür. Her bükümde kesitteki gerilimler yeniden dağılır ve genliği küçülür. Parça kesimden, bükümden ya da kaynaktan sonra daha öngörülebilir davranır.
Ama bu mekanik bir etkidir ve düz sac ile düz kesilmiş parçayla sınırlıdır. Üç boyutlu kaynaklı bir çerçeve doğrultma makinesinin silindirlerinden geçmez. Kaynaklı bir parçayı presle doğrultmak ise şekli düzeltirken yeni bir gerilim bölgesi oluşturur.
Sırayı doğru kurmak bu yüzden önemli bir karardır. Sac parça kesimden sonra doğrultulur, ardından büküme ve kaynağa gider. Kaynaktan sonra ısıl işlem şartı varsa tav yapılır. Tavdan sonra kalan küçük şekil sapmaları gerekiyorsa presle düzeltilir ve parça son kez ölçülür.
Diğer Mekanik Yöntemler
Presle doğrultma: Parça belirli noktalardan bastırılarak ters yönde bükülür. Kalın plakada ve profilde kullanılır.
Alevle doğrultma: Belirli bölgeler ısıtılıp soğutularak büzülme ile şekil düzeltilir. Yeni iç gerilim ekler.
Çekiçleme ve bilyalı dövme: Yüzeyde basma gerilimi oluşturur. Yorulma dayanımını artırmak için kullanılır; iç gerilimi tümüyle gidermez.
Yöntemlerin ayrıntılı karşılaştırmasını sac doğrultma yöntemleri yazısında bulabilirsiniz.
### Tav, Titreşim ve Doğrultma Karşılaştırması
Üç yöntem aynı adı taşısa da farklı sorunları çözer. Tablo, seçimde en çok karıştırılan noktaları yan yana koyar.
Gerilim giderme tavı, titreşimle gerilim giderme ve mekanik doğrultma
 | | Kriter | Gerilim giderme tavı | Titreşimle gerilim giderme | Silindirli mekanik doğrultma
 | Çalışma şekli | Isıtma, bekletme ve kontrollü soğutma | Rezonansa yakın mekanik titreşim | Silindirler arasında art arda bükme
 | Isı girdisi | Var (çelikte yaygın aralık 550-650 °C) | Yok | Yok
 | Metalurjik etki | Sertlik düşer, hidrojen dışarı yayılır | Yok | Yok
 | İç gerilime etkisi | Tepe değer akma dayanımının yüksek sıcaklıktaki değerine iner | Kısmi; malzemeye ve geometriye göre değişir | Sacda haddeleme ve kesim gerilimini azaltır ve dengeler
 | Şekle etkisi | Şekli düzeltmez; desteksiz parçada sarkma olabilir | Şekli düzeltmez | Şekli düzeltir
 | Parça sınırı | Fırın ölçüsü; büyük parçada lokal tav | Büyük parçalarda yerinde uygulanabilir | Düz sac, plaka ve kesilmiş parça; makinenin kalınlık ve genişlik aralığı
 | Kodlarda yeri | Basınçlı ekipman kodlarında tarif edilen yöntem | Isıl işlemin yerine kabul edilmez | Isıl işlemin yerine geçmez
 | Tipik kullanım | Basınçlı kap, kazan, kalın kaynaklı yapı | Talaşlı işlem öncesi boyut kararlılığı | Kesim sonrası dalgalanan sac parçalar
Tablonun özeti tek cümledir: şekil sorunu doğrultmayla, iç gerilim şartı tavla çözülür. Titreşim, kod şartı olmayan işlerde boyut kararlılığı için bir ara çözümdür. Sac parça hem kesimden dalgalanıyor hem de kaynaktan sonra ısıl işlem görecekse iki adım ayrı ayrı planlanır: önce doğrultma, sonra kaynak ve tav.
### Kaynak Gerilimini Baştan Azaltmak
En ucuz gerilim giderme, hiç oluşmayan gerilimdir. Kaynaklı imalatta iç gerilimi ve çarpılmayı baştan azaltan birkaç temel kural vardır.
Kaynak metalini azaltın. Gereğinden geniş açılmış bir ağız daha çok paso, daha çok ısı ve daha çok çekme demektir. Ağız açısını ve kök yüzünü prosedüre göre tutturmak, dolgu hacmini de kontrol altına alır. Ağız tiplerini kaynak ağzı çeşitleri yazısında anlattık.
Simetrik kaynak yapın. Kalın plakada X ağzı, tek taraflı V ağzına göre iki yüzden dengeli dolgu sağlar. Uzun dikişlerde geri adım ve atlamalı kaynak sırası çarpılmayı azaltır.
Isı girdisini kontrol edin. Paso sayısı, akım ve ilerleme hızı prosedürde yazar. Gereğinden yavaş ilerlemek bölgeyi aşırı ısıtır.
Ön ısıtmayı atlamayın. Kalın ve sertleşmeye yatkın çeliklerde ön ısıtma, soğuma hızını düşürür ve hidrojen çatlağı riskini azaltır.
Bağlama aparatı ve ters açı kullanın. Parçayı kaynaktan önce beklenen çarpılmanın tersine hafifçe açmak, soğuduktan sonra doğru açıyı verir.
Düz sacla başlayın. Kesimden dalgalı çıkan parçayı kaynağa sokmak, bağlama sırasında ek gerilim yaratır.
Ağız hazırlığında açının kenar boyunca sabit kalması, dolgunun da dikiş boyunca eşit olmasını sağlar. Plaka kenarında sabit açıyla ağız açmak için kaynak ağzı açma makinelerimize bakabilirsiniz. Ağız açma adımlarını plakada kaynak ağzı açma sayfasında bulabilirsiniz.
### Kesim ve Hadde Gerilimi: Sacda Doğrultmanın Yeri
Kaynaklı bir sac konstrüksiyonun parçaları çoğu zaman lazer ya da plazmayla kesilir. Rulodan açılan sacın içinde haddeleme gerilimi vardır. Kesim bu dengeyi bozar ve parça masadan dalgalı ya da kavisli kalkar. Bu parça büküme ve kaynağa girdiğinde açı hataları, bağlamada zorlama ve kaynaktan sonra büyüyen çarpılma görülür.
Silindirli doğrultma burada doğru adımdır. Kesimden sonra ve kaynaktan önce yapılan doğrultma, parçayı düzeltir ve sacdaki kesim ile haddeleme gerilimini azaltıp dengeler. Böylece büküm ve kaynak daha öngörülebilir olur. Doğrultmanın nasıl yapıldığını ve düzlemselliğin nasıl ölçüldüğünü silindirli sac doğrultma sayfasında anlattık.
TFON Leveltech serisi, kesilmiş sac, plaka ve parçalar için silindirli mekanik doğrultma makineleridir:
XS ve TF-S serisi: 0,3-5 mm sac kalınlığı, servo mekanik kontrol. TF-S 3513 1300 mm genişliğe kadar çalışır.
TF-M serisi: 0,5-15 mm, servo hidrolik ve PC kontrol. TF-M 5513 1300 mm genişliğe kadar çalışır.
TF-L serisi: 1-30 mm, servo hidrolik ve PC kontrol. TF-L 9016 1600 mm genişliğe kadar çalışır.
TF-S, TF-M ve TF-L serilerinde çalışma genişliği 600-2000 mm arasında seçilir. Tüm modelleri doğrultma ve gerilim giderme makineleri sayfasında karşılaştırabilirsiniz. Çiziminizde ısıl işlem şartı varsa bu makineler o şartı karşılamaz; tavı ayrı bir proses olarak planlayın.
Delikli ve büyük boşluklu parçalar, aynı kalınlıktaki dolu parçadan farklı davranır. Kesim kenarına yakın dar köprüler, silindirler arasında daha kolay şekil alır. Bu yüzden yeni bir parça ailesinde numune testi yapıyoruz. Düzlemselliği parça serbest hâldeyken, aynı destek noktalarında ve aynı ölçü aletiyle ölçmek, doğrultmadan önceki ve sonraki sonucu karşılaştırılabilir kılar.
### Hangi Durumda Hangi Yöntem?
Seçimi kolaylaştırmak için sahada en sık karşılaşılan durumları bir araya getirdik. Tablo bir kod yerine geçmez; kod ya da müşteri şartnamesi varsa önce o uygulanır.
Durum ve uygun yöntem
 | | Durum | Uygun yöntem | Not
 | Basınçlı kap, kazan ya da boru hattında kod gereği ısıl işlem | Gerilim giderme tavı | Sıcaklık, süre ve kayıtlar koddan gelir
 | Kaynaklı gövde, sonrasında hassas talaşlı işlem | Tav; kod şartı yoksa titreşim seçenek olabilir | Sonuç, işleme sonrası ölçüyle doğrulanır
 | Lazer ya da plazma kesim sac parça dalgalı çıkıyor | Silindirli doğrultma | Kaynak ve bükümden önce yapılır
 | Kaynaklı çerçeve çarpılmış, ısıl işlem şartı yok | Presle ya da alevle doğrultma | Yeni gerilim bölgesi oluşabilir
 | Gerilmeli korozyon riski olan ortam | Tav, malzemeye göre | Paslanmazda korozyon şartı ayrıca değerlendirilir
 | Yorulma yüküyle çalışan kaynak dikişi | Tasarıma göre tav ya da bilyalı dövme | Tasarımcının onayı gerekir
Tabloda iki yöntem aynı satırda geçiyorsa seçim bir mühendislik kararıdır ve belgelenmelidir. Doğrultmanın sonucunu düzlemsellik ölçümüyle, tavın sonucunu ise fırın kaydıyla ve gerekiyorsa sertlik ölçümüyle doğrulayın.
Teklif ya da iş emri hazırlarken yöntemi açık yazın. "Gerilimi alınacak" gibi genel bir ifade, fason atölyede doğrultma olarak da, tav olarak da anlaşılabilir. Yöntemi, sıcaklığı ya da düzlemsellik toleransını ve ölçüm koşulunu yazmak, sonradan çıkacak tartışmayı önler.
### İç Gerilim Nasıl Ölçülür?
İç gerilim gözle görülmez ve atölyede doğrudan ölçülmez. Laboratuvarda kullanılan başlıca yöntemler şunlardır:
Delik delme yöntemi: Yüzeye küçük bir delik açılır, çevresine yapıştırılan uzama ölçerlerle gevşeme ölçülür. ASTM E837 bu yöntemi tarif eder.
X ışını kırınımı: Yüzeydeki kristal kafes aralığından gerilim hesaplanır. Parçaya zarar vermez ama yalnız yüzeye yakın bölgeyi ölçer.
Kesme ve gözlem: Numune kesilir ve açılma ya da kapanma miktarı ölçülür. Basittir ama parçayı tahrip eder.
Atölyede daha pratik bir yol, gerilimin sonucunu izlemektir. Sac parçayı kesimden sonra, doğrultmadan sonra ve bükümden sonra aynı koşulda ölçün. Şekil hangi adımda bozuluyorsa gerilim sorunu o adımdadır. Kaynaklı gövdede ise işleme öncesi ve sonrası ölçüler karşılaştırılır. Gerilim giderme işe yaradıysa talaş alındıkça parça ölçüden kaçmaz.
Sertlik ölçümü sık karıştırılan bir konudur. Tavdan sonra ısıdan etkilenen bölgede yapılan sertlik ölçümü, ısıl işlemin istenen sıcaklığa ulaştığını dolaylı olarak gösterir. İç gerilimin ne kadar azaldığını ise göstermez. Düzlemsellik ölçümü de benzer biçimde yalnız şekli anlatır. Hangi ölçünün neyi kanıtladığını kalite planına baştan yazın.
Q: Gerilim giderme tavı iç gerilimi tamamen yok eder mi?
A: Hayır. Tav, iç gerilimin tepe değerini malzemenin yüksek sıcaklıktaki akma dayanımı seviyesine indirir ve gerilimi daha dengeli dağıtır. Parçada yine düşük bir iç gerilim kalır. Soğutma kontrolsüz yapılırsa ya da parça tav sırasında desteklenmezse yeni gerilim ve şekil bozukluğu da oluşabilir.
Q: Doğrultma makinesi gerilim giderme yapar mı?
A: Sacta kısmen yapar. Silindirli doğrultma, sacı akma sınırını aşacak kadar art arda bükerek haddeleme ve kesim gerilimini azaltır ve dengeler. Ama bu mekanik bir etkidir. Isıl gerilim giderme tavının metalurjik etkisini vermez ve çizimdeki ısıl işlem şartını karşılamaz. Doğrultma tavın yerini tutmaz.
Q: Paslanmaz çeliğe gerilim giderme tavı yapılır mı?
A: Yapılabilir, ama karbon çeliği gibi değil. Östenitik paslanmazda karbon çeliği için kullanılan sıcaklıklar krom karbür çökelmesi riski taşır ve korozyon direncini düşürebilir. Bu yüzden sıcaklık, süre ve malzeme kalitesi, örneğin düşük karbonlu L kaliteleri, korozyon şartına göre birlikte seçilir.
Q: Titreşimle gerilim giderme basınçlı kapta kabul edilir mi?
A: Hayır. ASME Section VIII ve ASME B31.3 gibi basınçlı ekipman kodları, titreşimle gerilim gidermeyi kaynak sonrası ısıl işlemin yerine kabul etmez. Kod gereği ısıl işlem istenen parçada tav yapılır. Titreşim, kod şartı olmayan işlerde boyut kararlılığı için kullanılır.
Q: Kaynaktan önce mi doğrultmalı, sonra mı?
A: Sac parçalarda önce. Kesimden dalgalı çıkan parçayı kaynaktan önce doğrultmak, bağlama zorlamasını ve kaynak sonrası çarpılmayı azaltır. Kaynaktan sonra oluşan çarpılma ise çoğu zaman presle ya da alevle düzeltilir, çünkü kaynaklı parça silindirli doğrultma makinesinden geçmez.

## Sac Doğrultma: Yöntemler ve Doğru Makine Seçimi (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/sac-dogrultma-yontemleri)
Sac doğrultma, çarpılmış ya da dalgalanmış bir sacı veya kesilmiş parçayı istenen düzlüğe getirme işidir. Silindirli doğrultma seri üretimde kesilmiş parçalar için, hidrolik pres kalın ve kaynaklı parçada yerel düzeltme için, alev ise büyük kaynaklı yapılar için kullanılır. Makine seçimini kalınlık, genişlik ve parça boyu belirler.
- Sac haddeleme gerilimi, rulo hafızası, kesim ve kaynak ısısı yüzünden çarpılır.
- Silindirli doğrultma sacı art arda ters büker; şekli düzeltir ve iç gerilimi dengeler.
- Hidrolik pres ve alev yerel düzeltme yapar; alev yeni iç gerilim ekler.
- Leveltech serileri 0,3-5 mm, 0,5-15 mm ve 1-30 mm kalınlık aralıklarını kapsar.
- Makineyi en ince ve en kalın sac, en geniş ve en kısa parça belirler; numune testi şarttır.
### Sac Doğrultma Nedir, Sac Neden Çarpılır?
Sac doğrultma, çarpılmış, dalgalanmış ya da kavis almış bir sacı veya kesilmiş parçayı istenen düzlüğe getirme işidir. Atölyede düzeltme, düzleştirme ya da tesviye diye de geçer. Amaç parçanın sonraki büküm, kaynak ve montajda ölçüsünü tutmasıdır.
Sacın çarpılmasının birkaç kaynağı vardır:
Haddeleme gerilimi: Sac, haddeden iç gerilimle çıkar. Levha bütünken bu gerilim dengededir.
Rulo hafızası: Rulodan açılan sac, rulodaki kavsin bir kısmını korur ve boydan boya bombeli kalır.
Kesim: Lazer, plazma ya da zımba kesim iç gerilimin dengesini bozar. Parça masadan kalkınca dalgalanır.
Isı girdisi: Isıl kesim ve kaynak, kenar bölgesinde yeni gerilim bırakır.
Çarpılmanın tipi, doğru yöntemi seçmek için ilk bilgidir. Boydan boya kavis, enine kavis, kenar dalgası, orta bölgede şişme ve burulma farklı sorunlardır. Kenar dalgasında kenarlar ortadan uzundur; orta şişmede ise durum tersidir. Burulmada parçanın köşeleri çapraz olarak kalkar.
Parçayı desteksiz olarak düz bir tabla üzerine koyun ve fotoğraflayın. Çarpılmanın kesimden sonra mı, depolamadan sonra mı yoksa bükümden ya da kaynaktan sonra mı çıktığını not edin. Doğrultma çoğu zaman kesimden hemen sonra, büküm ve kaynaktan önce yapılır. Fason kesim yaptırıyorsanız parçanın hangi hâlde geldiğini ve depoda nasıl istiflendiğini de kaydedin; ağır parçaların altında bekleyen ince sac da şekil değiştirir. Şekil bozukluğunun nedenlerini ayrıntılı olarak sacda şekil bozukluğu yazımızda anlattık.
### Sac Doğrultma Yöntemleri
Sac ve plaka doğrultmada dört temel yöntem kullanılır. Rulo hatlarında ayrıca gerdirerek doğrultma da yapılır, ama bu bir hadde ve rulo servis işidir.
Silindirli (Merdaneli) Doğrultma
Sac, alt ve üst sırada kademeli dizilmiş silindirlerin arasından geçer. Her silindir çiftinde ters yönde bükülür ve bükülme miktarı girişten çıkışa doğru azalır. Sac, akma sınırını aşacak kadar art arda büküldüğü için hem şekli düzelir hem de iç gerilimi dengelenir. Kesilmiş parçalarda seri üretime en uygun yöntemdir.
Hidrolik Presle Doğrultma
Parça iki destek üzerine konur ve bir zımba ile çarpılmanın tersi yönde bastırılır. Operatör ölçer, bastırır, yeniden ölçer. Kalın plakada, profilde, milde ve kaynaklı parçada yerel düzeltme için kullanılır. İnce ve geniş sacda tek noktadan bastırmak dalgayı başka yere taşır.
Alevle Doğrultma
Belirli bölgeler oksi-gaz alevle hızla ısıtılır. Isınan bölge genleşmek ister ama çevredeki soğuk metal engeller; bölge kalınlaşır ve soğurken büzülür. Bu büzülme parçayı istenen yöne çeker. Isıtma noktası, şeridi ya da üçgeni parçanın şekline göre seçilir. Kaynaklı konstrüksiyonlarda, gemi panellerinde ve kirişlerde yaygındır.
Elle ve Çekiçle Doğrultma
Doğrultma tablası üzerinde çekiçle yapılır. Küçük parçada ve tek seferlik işte pratiktir. Sonuç tamamen operatörün becerisine bağlıdır ve yüzeyde çekiç izi kalır.
Rulo Hatlarında Doğrultma
Rulo sac açma ve boy kesme hatlarında, sac rulodan açılırken bir doğrultma ünitesinden geçer. Bu ünite rulo hafızasını giderir. Kesilmiş parçanın sonradan dalgalanmasını ise her zaman önlemez; kesim, gerilim dengesini yeniden bozar.
### Silindirli, Hidrolik Pres ve Alevle Doğrultma Karşılaştırması
Üç yöntem aynı sonucu farklı yollardan arar. Seçimi parça tipi, adet ve parçanın ısı alıp alamayacağı belirler.
Sac doğrultma yöntemleri karşılaştırması
 | | Kriter | Silindirli doğrultma | Hidrolik presle doğrultma | Alevle doğrultma
 | Çalışma şekli | Silindirler arasında art arda ters bükme | İki destek arasında noktasal bastırma | Yerel ısıtma ve soğumada büzülme
 | Uygun parça | Sac, plaka ve kesilmiş düz parçalar | Kalın plaka, profil, mil, kaynaklı parça | Kaynaklı konstrüksiyon, kiriş, büyük panel
 | Seri üretim | Uygun; parça makineden geçer | Sınırlı; her parça tek tek ölçülür | Uygun değil; parça bazında yapılır
 | Operatör becerisi | Reçeteyle tekrarlanır | Yüksek | Çok yüksek
 | Isı etkisi | Yok | Yok | Var; sıcaklık sınırı gözetilir
 | İç gerilime etkisi | Azaltır ve dengeler | Yerel yeni gerilim bırakır | Yeni iç gerilim ekler
 | Yüzeyde iz | Temiz silindirde düşük | Zımba ve destek izi olabilir | Tufal ve renk değişimi
Tabloya göre kural basittir. Kesimden dalgalı çıkan düz parçalar için silindirli doğrultma kullanılır. Tek tek gelen kalın ve kaynaklı parçalarda pres, makineye girmeyen büyük kaynaklı yapılarda alev tercih edilir. Yöntemler birbirinin rakibi değildir; iki yöntem çoğu zaman birlikte çalışır: parçalar kesimden sonra silindirli makinede doğrultulur, kaynaklı yapı ise son hâlinde presle ya da alevle düzeltilir.
Alevle doğrultmada sıcaklık sınırı önemli bir güvenlik payıdır. Çelik yapı kaynağı için yazılan AWS D1.1, alevle düzeltmede sıcaklığın su verilmiş ve temperlenmiş çeliklerde 600 °C'yi, diğer çeliklerde 650 °C'yi aşmamasını ister. Sıcaklığı alevin rengine bakarak tahmin etmek yerine ısı kalemi ya da temassız termometre kullanın.
### Silindirli Sac Doğrultma Makinesi Nasıl Çalışır?
Silindirli doğrultma makinesinde üst ve alt sıradaki silindirler birbirine göre kaydırılmış dizilir. Sac girişte en büyük bükülmeyi alır. Silindir aralığı çıkışa doğru açılır ve bükülme küçülür. Sac son silindirden çıkarken bükülme sıfıra yaklaşır ve parça düz kalır.
Bu art arda bükme iki iş görür. Birincisi, sacın kesitindeki tüm lifleri akma sınırının üzerinde bükerek eski şekil hafızasını siler. İkincisi, kesitte dengesiz dağılmış iç gerilimi azaltır ve dengeler. Bu yüzden iyi doğrultulmuş bir parça, sonraki bükümde ve kaynakta daha öngörülebilir davranır.
Silindir Çapı, Aralığı ve Destek Silindirleri
Silindir çapı ve silindirler arası mesafe, makinenin doğrultabileceği kalınlığı belirler. İnce sac, küçük çaplı ve sık dizilmiş silindir ister; kalın plaka büyük çaplı ve güçlü silindir ister. Aynı makinede çok ince ve çok kalın sacı birlikte doğrultmak bu yüzden sınırlıdır. Geniş makinelerde çalışma silindirlerinin arkasında destek silindirleri bulunur ve silindirin ortadan esnemesini engeller.
Minimum Parça Boyu
Parçanın silindirler arasında taşınabilmesi için aynı anda birden fazla silindire temas etmesi gerekir. Minimum parça boyu buradan gelir. Leveltech serisinde minimum parça boyu XS ve TF-S'de 35 mm, TF-M'de 110 mm, TF-L'de 160 mm'dir. Daha kısa parçalar için taşıyıcı bir plaka ya da farklı bir yöntem gerekir.
Aralık Ayarı ve Kontrol
Silindir aralığı, sac kalınlığına ve malzemeye göre ayarlanır. Leveltech XS ve TF-S serilerinde bu ayar servo mekanik, TF-M ve TF-L serilerinde servo hidrolik ve PC kontrollüdür. Tüm serilerde dokunmatik ekran bulunur; silindirlerin hızlı değiştirilmesi opsiyonel olarak sunulur. Ayarların parça bazında kaydedilmesi, aynı parçanın her seferinde aynı ayarla doğrultulmasını sağlar.
### TFON Leveltech Serileri: Kalınlık, Genişlik ve Kontrol Tipi
TFON Leveltech ailesi dört seriden oluşur. Seriler kalınlık aralığına, minimum parça boyuna ve aralık ayarının kontrol tipine göre ayrılır. Aynı serideki modeller çalışma genişliğine göre değişir.
TFON Leveltech seri karşılaştırması
 | | Seri | Modeller ve çalışma genişliği | Sac kalınlığı | Min. parça boyu | Kontrol tipi
 | XS | XS-3520: 200 mm | 0,3-5 mm | 35 mm | Servo mekanik
 | TF-S | 3560: 600 mm, 3511: 1100 mm, 3513: 1300 mm, 3516: 1600 mm | 0,3-5 mm | 35 mm | Servo mekanik
 | TF-M | 5560: 600 mm, 5511: 1100 mm, 5513: 1300 mm, 5516: 1600 mm, 5520: 2000 mm | 0,5-15 mm | 110 mm | Servo hidrolik, PC kontrol
 | TF-L | 9060: 600 mm, 9011: 1100 mm, 9013: 1300 mm, 9016: 1600 mm, 9020: 2000 mm | 1-30 mm | 160 mm | Servo hidrolik, PC kontrol
Model kodunun son iki hanesi çalışma genişliğini gösterir: 60 600 mm, 11 1100 mm, 13 1300 mm, 16 1600 mm, 20 2000 mm demektir. XS-3520, TF-S ile aynı kalınlık aralığında ve kontrol tipinde, 200 mm genişliğe kadar dar parçalar için çalışır.
Makine ağırlığı yerleşim planında dikkate alınmalıdır. Toplam ağırlık XS-3520'de 1700 kg, TF-S 3516'da 6000 kg, TF-M 5520'de 22400 kg, TF-L 9020'de 39600 kg'dır. Ağır serilerde zemin ve temel hazırlığını baştan planlayın.
Tablo seçim için ön elemedir. Parçanın serinin kalınlık ve genişlik aralığına girmesi, istenen düzlemselliğin her malzemede elde edileceğini göstermez. Sonucu numune testinde, ölçüm koşuluyla birlikte kayda alarak doğruluyoruz. Tüm modelleri doğrultma ve gerilim giderme makineleri sayfasında filtreleyebilirsiniz.
### Sac Doğrultma Makinesi Seçerken Bakılacaklar
Doğru makineyi seçmek için önce kendi parça yelpazenizi çıkarın. Son bir yılda doğrultma gereken parçaların en ince ve en kalın sacını, en geniş ve en kısa parçasını listeleyin. Seçim bu listeden başlar.
Kalınlık aralığı: En kalın parçanız makinenin üst sınırını, en ince parçanız alt sınırını belirler. Üst sınıra yakın çalışan bir makine sürekli zorlanır.
Çalışma genişliği: En geniş parçaya ve yan yana verilecek küçük parçalara göre seçilir. Parçaları yan yana besleyerek kapasiteyi artırabilirsiniz.
Minimum parça boyu: Küçük kesim parçalarınız çoksa bu değer en az kalınlık kadar belirleyicidir.
Malzeme: Akma dayanımı yüksek çelikler aynı kalınlıkta daha fazla kuvvet ister. Paslanmaz ve alüminyumda yüzey izine dikkat edilir.
Parça geometrisi: Delikli, boşluklu ve dar köprülü parçalar dolu parçadan farklı davranır.
İstenen düzlemsellik: Tolerans değeri ölçüm koşuluyla birlikte yazılmalıdır.
Kontrol ve reçete: Çok çeşitli parça işleyen atölyede ayarların kaydedilmesi, hazırlık süresini kısaltır ve operatör farkını azaltır.
Yerleşim: Giriş ve çıkış konveyörü, parça taşıma yolu, zemin ve makine ağırlığı.
Bir de atölyedeki iş akışına bakın. Doğrultma makinesi çoğu zaman lazer ya da plazma kesimin hemen arkasına yerleşir. Kesimden çıkan parçaların kasayla mı, konveyörle mi geldiği, doğrultulan parçanın nereye istifleneceği ve operatörün parçayı makinenin iki tarafında nasıl karşılayacağı, çalışma genişliği kadar belirleyicidir. Tek operatörle çalışan bir hatta giriş ve çıkışın aynı taraftan yönetilebilmesi zaman kazandırır.
Karar vermeden önce numune testi isteyin. Kendi parçanızı, kendi malzemenizden, doğrultmadan önce ve sonra aynı koşulda ölçülmüş olarak görmek, katalog değerlerinden daha çok şey söyler. Doğrultmanın üretim kalitesine etkisini sac metal doğrultma makinesi ve üretim kalitesi yazımızda ele aldık.
### Pres ya da Alev Ne Zaman Daha Uygun?
Silindirli makine her işi çözmez. Aşağıdaki durumlarda pres ya da alev daha doğru seçimdir:
Parça makinenin kalınlık aralığını aşıyor. Çok kalın plakada yerel düzeltme presle yapılır.
Parça düz değil. Bükülmüş, kaynaklı ya da profil parçalar silindirlerin arasından geçmez.
Çarpılma yerel. Tek bir kaynak dikişinin çektiği bölge, parçanın tamamını makineden geçirmeden presle ya da alevle düzeltilir.
Parça çok büyük. Kiriş, gövde ve gemi paneli gibi yapılar makineye taşınamaz; alev yerinde uygulanır.
Alevle doğrultmada ısıtma şekli çarpılmanın tipine göre seçilir. İnce ve geniş panellerde küçük nokta ısıtmalar dalgayı toplar. Köşe kaynağının kapattığı flanşta dikiş boyunca şerit ısıtma açıyı geri getirir. Eğrilmiş kirişte gövdeye uygulanan üçgen ısıtma, kirişi ısıtılan tarafa doğru çeker. Isıtma sırası ve soğuma beklemesi sonucu doğrudan etkiler.
Bu yöntemlerin bedelini de hesaba katın. Pres ve alev parça başına zaman ister ve sonuç operatörün tecrübesine bağlıdır. Alev yeni iç gerilim ekler ve yüzeyde tufal bırakır. Seri üretimde aynı parça her gün tekrar ediyorsa, çarpılmayı kaynaktan önce, parça daha düz sacken silindirli makinede almak çoğu zaman daha ekonomiktir.
Bir de ısıl işlem konusu vardır. Hiçbir doğrultma yöntemi, çizimde istenen gerilim giderme tavının yerini tutmaz. Isıl işlem ile doğrultmanın farkını kaynak sonrası gerilim giderme yöntemleri yazısında karşılaştırdık.
### Doğrultma Üretimde Hangi Adımda Yapılır?
Doğrultmanın yeri, kesimden sonraki işlem sırasına göre belirlenir. Sac parça atölyelerinde yaygın sıra şöyledir:
Kesim: Lazer, plazma, oksijaz ya da zımba.
Cüruf ve çapak alma: Ağır cüruflu plazma ve oksijaz parçalarında cürufun doğrultmadan önce alınması, hem silindir yüzeyini hem parça yüzeyini korur.
Doğrultma: Parça düzlüğe getirilir, kesim gerilimi dengelenir.
Kenar yuvarlama ve finisaj: Düz parça, vakumlu ya da manyetik tablaya daha iyi oturur ve zımpara teması parçanın tamamında eşit olur.
Büküm, kaynak ve boya.
Bu sıra her iş için aynı değildir. Hafif çapaklı lazer parçalarında doğrultma, çapak almadan önce de yapılabilir. Karar, cürufun ya da çapağın silindirlere iz bırakma riskine ve parçanın çapak alma makinesine nasıl oturduğuna göre verilir.
Plazma ve oksijaz parçaların işlem sırasını plazma ve oksijaz kesim parçalar sayfasında adım adım anlattık. Cüruf, çapak ve kenar yuvarlamayı tek geçişte yapan Surfacer modellerini çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasında bulabilirsiniz. Doğrultma ile çapak almayı aynı hatta planlıyorsanız iki makinenin çalışma genişliğini birlikte seçin; biri ötekini sınırlamasın.
### Düzlemsellik Nasıl Ölçülür ve Tarif Edilir?
Doğrultmanın sonucu düzlemsellikle ölçülür. Teknik resimde düzlemsellik toleransı ISO 1101'e göre verilir: yüzeyin tüm noktaları, aralarında tolerans değeri kadar mesafe bulunan iki paralel düzlemin arasında kalmalıdır. Tolerans milimetre ile yazılır.
Aynı parçadan iki farklı sonuç almamak için ölçüm koşulunu toleransla birlikte yazın:
Parça serbest hâlde mi, belirli noktalardan desteklenmiş mi, bağlı mı ölçülecek?
Ölçüm alanı parçanın tamamı mı, yoksa belirli bir uzunluk mu?
Hangi aletle ölçülecek: düz tabla ve sentil, mastar, komparatör ya da üç boyutlu ölçüm?
Atölyede en yaygın kontrol, parçayı düz bir tabla üzerine koyup altındaki boşluğu sentille ölçmektir. Bu yöntem hızlıdır, ama parçanın kendi ağırlığı ince sacı tablaya yatırır ve sonucu iyimser gösterir. Kalın plakada ise parça üç noktaya oturur ve boşluk farklı dağılır. Bu yüzden ölçüm yöntemini müşteriyle baştan konuşun.
Ölçüm sonuçlarını parça numarası, malzeme partisi ve makine ayarıyla birlikte kaydedin. Aynı parça bir sonraki partide farklı çıkarsa, farkın malzemeden mi yoksa ayardan mı geldiğini bu kayıt gösterir.
Hadde çıkışı levhanın düzlük toleransları ürün standartlarında verilir; sıcak haddelenmiş çelik levhalar için EN 10029 bunlardan biridir. Kesilmiş parçada bu toleranslar çoğu zaman yeterli olmaz, çünkü kesim gerilim dengesini değiştirir. Silindirli doğrultmanın ölçüm adımlarını silindirli sac doğrultma sayfasında bulabilirsiniz.
### Sac Doğrultma Makinası Fiyatını Ne Belirler?
Sac doğrultma makinası fiyatları geniş bir aralığa yayılır, çünkü aynı adı taşıyan makineler çok farklı kapasitededir. Burada rakam vermiyoruz. Teklifleri karşılaştırırken bakmanız gereken özellikler şunlardır:
Kalınlık aralığı ve buna bağlı silindir çapı, silindir sayısı ve gövde rijitliği
Çalışma genişliği
Aralık ayarının kontrol tipi: servo mekanik ya da servo hidrolik ve PC kontrol
Reçete kaydı, dokunmatik ekran ve aşırı yük koruması
Silindirlerin hızlı değiştirilmesi gibi opsiyonlar
Giriş ve çıkış konveyörü, otomasyon ve hat entegrasyonu
Kurulum, eğitim ve servis kapsamı
Makineyi yalnız satın alma bedeliyle değerlendirmeyin. Pres başında geçen operatör zamanı, bükümde açı hatası yüzünden tekrar işlenen parçalar ve kaynakta bağlama zorlaması da maliyettir. Doğrultma bu kalemleri azaltır.
Teklif için malzemeyi ve kaliteyi, en ince ve en kalın sacı, en geniş ve en kısa parçayı gönderin. Parçaların kesim yöntemini, istenen düzlemselliği, ölçüm koşulunu ve günlük adedi de ekleyin. Birkaç parçanın fotoğrafı ya da çizimi işimizi hızlandırır. İletişim sayfamızdan bize ulaşabilirsiniz. Terimlerin kısa tanımları için sac işleme terimleri sözlüğüne bakabilirsiniz.
Q: Sac doğrultma makinesi kaç mm sac doğrultur?
A: Makinenin sınıfına göre değişir. TFON Leveltech serilerinde XS ve TF-S 0,3-5 mm, TF-M 0,5-15 mm, TF-L 1-30 mm sac ve plaka kalınlığında çalışır. Çalışma genişliği XS-3520'de 200 mm, diğer serilerde 600-2000 mm arasındadır. Malzemenin akma dayanımı da seçimi etkiler.
Q: Delikli ve boşluklu parçalar doğrultulur mu?
A: Evet, doğrultulur. Ancak büyük boşluklu parçalar, aynı kalınlıktaki dolu parçadan farklı davranır; dar köprüler silindirler arasında daha kolay şekil alır. Bu yüzden yeni bir parça ailesinde numune testi yapıyoruz ve sonucu, ölçüm koşuluyla birlikte kayda alıyoruz.
Q: Alevle doğrultmada çelik kaç dereceye kadar ısıtılır?
A: Çelik yapı kaynağı için yazılan AWS D1.1, alevle düzeltmede sıcaklığın su verilmiş ve temperlenmiş çeliklerde 600 °C'yi, diğer çeliklerde 650 °C'yi aşmamasını ister. Sıcaklığı alevin ya da metalin rengine bakarak tahmin etmek güvenilir değildir; ısı kalemi ya da temassız termometre kullanın.
Q: Paslanmaz ve alüminyum sac silindirli makinede doğrultulur mu?
A: Evet, doğrultulur. Yumuşak ve görünür yüzeylerde silindirlerin temiz olması gerekir; karbon çeliğinden kalan toz paslanmaz yüzeye bulaşırsa sonradan pas lekesi yapar. Malzemenin akma dayanımı gereken kuvveti değiştirdiği için uygun modeli numuneyle birlikte seçiyoruz.
Q: Doğrultulmuş parça bükümden ya da kaynaktan sonra neden yine çarpılır?
A: Büküm ve kaynak parçaya yeni gerilim ve ısı verir. Doğrultma, parçayı o ana kadarki gerilimden kurtarır ama sonraki adımların etkisini önceden silemez. Sorunu bulmak için parçayı doğrultmadan sonra ve büküm ya da kaynaktan sonra aynı koşulda ölçün.

## Metal Yüzey İşlem Türleri ve Sac Parçada Kullanımı (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/metal-yuzey-islem-turleri)
Metal yüzey işlem türleri, parçanın yüzeyine istenen görünümü, dokuyu ve korumayı veren işlemlerdir ve üç gruba ayrılır: mekanik işlemler, kimyasal işlemler ve kaplamalar. Sac parçada en sık kullanılan mekanik yüzeyler satine, fırçalı, taşlanmış ve kenarı yuvarlatılmış yüzeydir. Bu yüzeyler zımpara bandı, scotch bant ve mop zımparayla elde edilir.
- Finisaj, parçanın yüzeyine verilen son işlemdir; metal işlemede çoğunlukla mekanik bir işlemdir.
- Satine, ince ve düzenli tek yönlü çizgilerle ipeksi mat bir görünüm veren zımparalamadır.
- Fırçalı yüzey satineden daha belirgin çizgilidir; küçük çizikleri ve el izlerini daha iyi gizler.
- Taşlanmış yüzey tufal, kaynak dikişi ve yüzey hatalarını almak için yapılır.
- Galvaniz, boya ve eloksal gibi kaplamalar TFON kapsamı dışındadır; TFON kaplama öncesi mekanik hazırlığı yapar.
### Finisaj Nedir?
Finisaj, bir parçanın yüzeyine verilen son işlemdir. Kelime Fransızca "finissage" kelimesinden gelir ve inşaatta, tekstilde de kullanılır. Metal işlemede finisaj denince çoğunlukla parçanın görünen yüzeyine istenen dokuyu ve pürüzlülüğü veren mekanik işlem anlaşılır: satine, fırçalama, taşlama ve parlatma.
Sac parçada finisaj ile çapak alma aynı iş değildir. Çapak alma, kesimden kalan istenmeyen malzemeyi kenardan alır. Finisaj ise yüzeyin görünümünü ve dokusunu belirler. Aynı makinede sırayla yapılabilirler, ama ikisi ayrı ayrı kontrol edilir. Çapaklı bir kenarı finisajla gizlemek mümkün değildir; ince bir finisaj kademesi, önceki kademelerin bıraktığı derin çizikleri de kendiliğinden silmez.
Polisaj, yani parlatma, finisajın bir türüdür ve yüzeyi yansıtıcı hâle getirir. Satine ve fırçalı yüzey ise mat kalır. Sac atölyesinde finisaj denince çoğunlukla satine ve fırçalı yüzey kastedilir; ayna parlatma ayrı bir uzmanlık işidir.
Finisajın üç amacı vardır:
Görünüm: Asansör paneli, mutfak ekipmanı, cephe ve makine kaportası gibi görünür yüzeylerde istenen doku.
Yüzey hazırlığı: Boya, toz boya ya da yapıştırma öncesi yüzeyin temizlenmesi ve pürüzlendirilmesi.
İşlev: Temizlenebilirlik, sızdırmazlık ya da sürtünme için belirli bir pürüzlülük.
Finisaj bir zımpara numarasından ibaret değildir. Dokunun yönü, kalan çizikler ve parçanın nasıl kontrol edildiği sonucu birlikte belirler. Kademelerin nasıl planlandığını sac metal yüzey finisajı sayfamızda anlattık. Bu yazı ise metal yüzey işlem türlerini ve sac parçada nerede kullanıldıklarını karşılaştırır.
### Metal Yüzey İşlem Türleri
Metal yüzey işlemleri üç ana gruba ayrılır. Mekanik yüzey işlemleri yüzeyi aşındırıcıyla işler: taşlama, zımparalama, satine, fırçalama, polisaj, kumlama ve kenar yuvarlama bu gruptadır. Kimyasal ve elektrokimyasal işlemler yüzeyi banyoda değiştirir: dekapaj, pasivasyon ve elektro parlatma gibi. Kaplamalar ise yüzeyin üzerine yeni bir tabaka ekler.
Bu yazıda sac parçada en çok karşılaşılan mekanik yüzey türlerini ayrıntılı ele alıyoruz. TFON makineleri bu grubun bir bölümünü kapsar.
Sac parçada yaygın mekanik yüzey türleri
 | | Yüzey türü | Nasıl elde edilir? | Görünüm | Tipik kullanım | TFON kapsamı
 | Taşlanmış | Kaba kum zımpara bandı ya da taşlama taşı | Tek yönlü, belirgin çizgi, düşük parlaklık | Tufal ve kaynak dikişi alma, boya öncesi hazırlık | Evet (zımpara bandı istasyonu)
 | Fırçalı | Orta ve ince kum bant, scotch bant ya da aşındırıcı fırça | Tek yönlü, görünür çizgi, mat | Makine kaportası, dekoratif panel | Evet
 | Satine | İnce kum bant, scotch bant, satine diski | İnce, düzenli çizgi, ipeksi mat | Asansör, mutfak ekipmanı, cephe paneli | Evet (satine istasyonu)
 | Kenarı yuvarlatılmış | Mop zımpara, döner fırça, kenar yuvarlama diski | Keskin kenar yerine radyüslü kenar | Boya öncesi, elle taşınan parçalar | Evet (kenar yuvarlama istasyonu)
 | Parlak (ayna) | Kademeli polisaj ve keçe ile parlatma | Yönsüz, yansıtıcı | Dekorasyon, tabela | Hayır
 | Kumlanmış | Aşındırıcı taneciklerin püskürtülmesi | Yönsüz, mat, pürüzlü | Boya ve kaplama öncesi, dekoratif mat | Hayır
Tablodaki "fırçalı" ve "satine" kelimeleri piyasada çoğu zaman aynı anlamda kullanılır. Aralarındaki fark çizginin inceliği ve düzenidir; aşağıda ayrı ayrı anlatıyoruz. Termal, elektrokimyasal ve vibrasyonlu (tambur) yüzey işlemleri TFON kapsamı dışındadır.
### Satine İşlemi Nedir?
Satine işlemi, metal yüzeye ince, düzenli ve tek yönlü çizgilerle ipeksi mat bir görünüm veren zımparalama işlemidir. Kelime Fransızca "satin" (saten) kelimesinden gelir; yüzey ışığı saten kumaş gibi yumuşak yansıtır. Paslanmaz çelik ve alüminyumda en yaygın dekoratif yüzeydir.
Satine yüzey, ince kum zımpara bantlarıyla ya da dokusuz aşındırıcı (scotch) bantlarla elde edilir. Aşındırıcı parçaya hep aynı yönde temas eder ve yüzeyde birbirine paralel ince çizgiler bırakır. Kum numarası büyüdükçe çizgi incelir ve yüzey daha parlak görünür. Çizgilerin düzgün olması için parçanın tamamında temas basıncı ve hız aynı kalmalıdır.
Fabrika Satinesi ve Atölye Satinesi
Paslanmaz sac, fabrikadan satineli olarak da satın alınabilir. EN 10088-2 bu yüzeyi 2K (satine parlatılmış) olarak adlandırır; ABD'de ASTM A480'deki No. 4 yüzeyi yaygın karşılığıdır. Fabrika satinesi düz levha içindir. Parça kesildikten, delindikten ve kaynatıldıktan sonra yüzey çizilir, kenarlar ve kaynak bölgeleri bozulur. Bu durumda satine, kesim ve kaynaktan sonra atölyede parçaya yeniden verilir.
Satine Yüzeyde En Sık Görülen Hatalar
Parçalar arasında farklı doku yönü: montajda yan yana duran iki panel farklı görünür.
Kaba kademeden kalan derin çizik: ince satine kademesi bu çiziği silmez.
Parçanın başında ve sonunda farklı iz: giriş ve çıkışta temas değişir.
Demir bulaşması: karbon çeliğinde kullanılan sarf paslanmaza demir tozu taşır ve sonradan pas lekesi yapar.
Taşıma izi: finisajdan sonra istiflemede oluşan çizik, makine hatası gibi görünür.
Satine görünümü tarif etmenin en güvenilir yolu, müşteriyle onaylanmış bir referans numunedir. Numuneyi ve üretim parçasını aynı ışıkta ve aynı yönde karşılaştırın.
### Fırçalı Yüzey
Fırçalı yüzey, satineye göre daha belirgin ve daha kaba çizgili, tek yönlü mat bir yüzeydir. Adı, eskiden bu yüzeyin aşındırıcı fırçalarla yapılmasından gelir. Bugün çoğunlukla orta ve ince kum zımpara bantlarıyla ya da scotch bantlarla elde edilir.
EN 10088-2'de fırçalı ya da mat parlatılmış yüzey 2J olarak geçer. Bu yüzey satine (2K) kadar pürüzsüz değildir ama benzer şekilde tek yönlüdür ve az yansıtır. ASTM A480'deki No. 3 yüzeyi de doğrusal dokulu, No. 4'ten daha kaba bir yüzeydir. Piyasada uzun ve kesintisiz çizgili bir görünüm de "saç teli" (hairline) adıyla satılır; bu bir standart adı değil, ticari bir tanımdır.
Fırçalı yüzeyin atölyede tercih edilmesinin pratik bir nedeni vardır: küçük çizikleri ve el izlerini satineden daha iyi gizler. Makine kaportası, elektrik panosu kapağı ve endüstriyel ekipman panelleri için bu yüzden sık seçilir. Aynı sebeple, taşımada oluşan küçük izler fırçalı yüzeyde daha az göze batar.
Fırçalı yüzey de yönlüdür. Parçayı doksan derece çevirdiğinizde görünüm değişir. Teknik resimde doku yönünü sabit bir kenara göre verin; örneğin "çizgiler uzun kenara paralel". Aynı montaj grubundaki tüm parçalar aynı yönde işlenmelidir. Kesimden sonra parçaları istiflerken doku yönünü de işaretlemek, montajda karışmayı önler.
Fırçalı yüzey, çoğu zaman çapak alma ile aynı makinede elde edilebilir. Zımpara bandı istasyonu önce çapağı alır, ardından daha ince bir bant ya da scotch bant yüzeye fırçalı dokuyu verir.
### Taşlanmış Yüzey
Taşlanmış yüzey, kaba kum zımpara bandı ya da taşlama taşıyla talaş kaldırılarak elde edilen, belirgin çizgili ve düşük parlaklıklı bir yüzeydir. EN 10088-2 bu yüzeyi 2G olarak adlandırır ve kum numarasının ya da pürüzlülüğün siparişte belirtilmesine izin verir.
Taşlamanın asıl amacı çoğu zaman görünüm değil, malzeme almaktır:
Sıcak haddelenmiş sacın yüzeyindeki tufalı ve yüzey hatalarını almak.
Kaynak dikişini yüzeyle aynı seviyeye getirmek.
Boya ve kaplama öncesi yüzeyi pürüzlendirmek ve temizlemek.
Satine ya da fırçalı yüzey için ilk kademeyi oluşturmak.
Taşlanmış yüzeyin pürüzlülüğü kullanılan kuma ve bandın durumuna göre geniş bir aralıkta değişir. Genel mühendislik tablolarında taşlama için tipik Ra aralığı 0,1-1,6 µm olarak verilir; kaba zımpara bandıyla yapılan taşlama bu aralığın üstüne çıkabilir. Ra ve Rz değerlerinin nasıl ölçüldüğünü yüzey pürüzlülüğü yazısında anlattık.
Taşlamada ısı da bir konudur. Aşırı basınçla ya da körelmiş bantla taşlanan paslanmazda yüzey renklenir ve korozyon direnci o bölgede zayıflar. İnce sacda ise ısı yerel çarpılmaya yol açar. Keskin taneli seramik ve Cubitron bantlar daha soğuk keser. Bu yüzden ağır talaş kaldırmada sık tercih edilir. TFON'un sunduğu Cubitron bant 24-400, seramik bant 40-400 kum aralığındadır.
Taşlanmış yüzey boyanacaksa çizgilerin derinliği boya kalınlığına göre değerlendirilir. Çok kaba bir taşlama izi ince boya filminin altında görünebilir.
### Kenarı Yuvarlatılmış Yüzey
Kenar yuvarlama bir yüzey işlemi sayılmasa da sac parçanın son görünümünü ve kullanımını doğrudan etkiler. Kesimden çıkan keskin kenar, mop zımpara, döner fırça ya da kenar yuvarlama diskiyle radyüslü bir kenara dönüştürülür. İşlem parçanın geniş yüzeyinde değil, kenarında ve kenara yakın bölgede yapılır.
Kenar yuvarlamanın üç nedeni vardır:
Boya ve toz boya: Keskin kenarda boya filmi incelir ve kenardan korozyon başlar. Yuvarlatılmış kenarda film kalınlığı daha iyi korunur.
İş güvenliği: Elle taşınan, montajı yapılan ya da son kullanıcının dokunduğu parçada keskin kenar el keser.
Görünüm: Satine ya da fırçalı panelde yuvarlatılmış kenar, yüzeyle bütün bir görünüm verir.
Kenar radyüsünün ne olacağı teknik resimde ya da kaplama şartnamesinde yazılır. Radyüsün nasıl ölçüldüğünü ve kenar profilinin nasıl tarif edildiğini kenar yuvarlama sayfasında anlattık.
TFON Surfacer makinelerinde kenar yuvarlama R istasyonunda mop zımparayla yapılır. Mop zımpara 60-400 kum aralığında sunulur ve kullanıma bağlı olarak 1500 saate kadar ömre sahiptir. 3013 gövdede 8 adet Ø350 mm, 2510 gövdede 6 adet Ø300 mm mop çalışır. Oksijenle kesilmiş parçada aynı istasyona oksit kaldırma fırçası takılarak kesim yüzeyindeki oksit de alınır. Bu konuyu lazer kesimde kesim gazı ve oksit yazısında ele aldık.
Kenar yuvarlama ile satine birlikte isteniyorsa iki iş aynı gövdede sırayla yapılabilir. Doğru sıra şöyledir: önce kenar, sonra görünür yüzey.
### Paslanmaz Sac Yüzey Kodları ve Tipik Pürüzlülük
Paslanmaz sac siparişinde yüzey genelde bir kodla verilir. Avrupa'da EN 10088-2, ABD'de ASTM A480 kodları kullanılır. Aşağıdaki değerler paslanmaz çelik sektör kuruluşlarının yayımladığı yönlendirme değerleridir. Üreticiye ve partiye göre değişir; istenen değer varsa siparişte ayrıca yazılmalıdır.
Paslanmaz sac yüzey kodları ve tipik Ra değerleri (yönlendirme amaçlı)
 | | Yüzey | EN 10088-2 kodu | ASTM A480 karşılığı | Tipik Ra (µm) | Görünüm
 | Soğuk haddelenmiş, tavlanmış, dekape, hafif hadde pasolu | 2B | 2B | 0,1-0,5 | Pürüzsüz, gri, az yansıtıcı
 | Taşlanmış | 2G | - | Kum ya da Ra siparişte belirtilir | Tek yönlü, az yansıtıcı
 | Fırçalı ya da mat parlatılmış | 2J | No. 3 | 2J: 0,2-1,0; No. 3: genelde 1'e kadar | Tek yönlü, az yansıtıcı
 | Satine parlatılmış | 2K | No. 4 | 2K: enine 0,5'ten küçük; No. 4: genelde 0,6'ya kadar | İnce çizgili, ipeksi
 | Parlak parlatılmış | 2P | No. 8 | 0,1'den küçük | Yönsüz, ayna gibi yansıtıcı
Tabloda iki önemli ayrıntı vardır. Birincisi, kodlar üretim yolunu tarif eder, kesin bir pürüzlülük değeri değil. Aynı kodla gelen iki parti farklı görünebilir. İkincisi, yönlü yüzeylerde Ra değeri ölçüm yönüne bağlıdır. Satine yüzeyde çizgilere dik yönde ölçülen değer, çizgi boyunca ölçülenden yüksek çıkar.
Atölyede yapılan satine ya da fırçalı yüzey için de aynı mantık geçerlidir. Görünüm önemliyse bir referans numune, işlev önemliyse ölçüm yönüyle birlikte yazılmış bir Ra üst sınırı kullanın.
### Satine ve Fırçalı Yüzey Makinede Nasıl Elde Edilir?
Atölyede satine ve fırçalı yüzey elle, flex ve keçe diskle de yapılır. Tek tek parçada bu yöntem çalışır, ama seri üretimde doku yönü ve çizgi derinliği parçadan parçaya değişir. Otomatik makinede parça konveyörle sabit hızda geçer ve her parça aynı temas basıncını görür.
Makinede satine genelde şu sırayla elde edilir:
Gelen yüzey kontrol edilir: derin çizik, tufal ya da kaynak izi varsa önce kaba kademe gerekir.
Çapaklı parçada zımpara bandıyla çapak alınır.
Kenar mop zımparayla yuvarlatılır.
Satine istasyonu ince kum bant ya da scotch bantla son dokuyu verir.
TFON Surfacer'da satine F istasyonunda yapılır. Çapaksız kesimden gelen parçalar için TF-RF-3013 kenar yuvarlama ile satineyi birleştirir. Önce çapak alınması gerekiyorsa TF-RBF-3013 çapak alma, kenar yuvarlama ve satineyi aynı gövdede yapar. İki modelde de çalışma genişliği 1300 mm'dir; 2510 gövdede 1000 mm'dir. Scotch bantlar kaba, orta, ince ve çok ince olarak sunulur ve 64 saate kadar ömre sahiptir. Seçenekleri scotch zımpara sayfasında bulabilirsiniz.
Surfacer standart olarak parçanın tek yüzünü işler. İki yüzü de görünür bir parçada ikinci yüz için parça çevrilip ikinci kez geçirilir; bu geçişi taşıma planına ekleyin. Az adetli işler için manuel TF-M1 LITE H2 satine diskiyle çalışır ve 800 mm tabla genişliğine kadar parça işler.
Paslanmaz ve karbon çeliğini aynı makinede işliyorsanız sarf malzemeleri ayrı tutun. Paslanmazda çapak ve yüzey işlemenin inceliklerini paslanmaz çelikte çapak alma yazımızda anlattık.
### Kaplama Türleri (TFON Kapsamı Dışı)
Metal yüzey işlem türleri arasında kaplamalar da sayılır. Bu işlemler TFON kapsamı dışındadır: TFON kaplama yapmaz ve kaplama makinesi üretmez. Yine de kısa bir özet, mekanik hazırlığın yerini anlamaya yardım eder. Sıcak daldırma ve elektrolitik galvaniz, çeliği çinko tabakasıyla korur. Elektrostatik toz boya ve yaş boya renk ve korozyon koruması verir. Kataforez, parçayı banyoya daldırarak ince ve düzgün bir boya astarı oluşturur. Eloksal, alüminyumun yüzeyinde kontrollü bir oksit tabakası büyütür. Krom ve nikel kaplama dekoratif ya da aşınmaya dayanıklı bir metal katman ekler. Pasivasyon ise paslanmazın koruyucu tabakasını kimyasal olarak güçlendirir. Bu kaplamaların hepsinde sonucun kalitesi alttaki yüzeyin hazırlığına bağlıdır. Çapağı alınmış, oksidi temizlenmiş ve kenarı yuvarlatılmış bir parça kaplamaya daha iyi hazırdır. Kaplama öncesi yüzeyin nasıl hazırlanacağını kaplama sisteminin şartnamesi belirler; kenar ve yüzey şartını kaplamacıyla baştan konuşun. TFON makinelerinin bu zincirdeki yeri, kaplamadan önceki mekanik hazırlıktır. Galvanizli sacın yüzeyini ise zımparalamayın, çünkü zımpara çinko tabakasını inceltir ya da tamamen alır.
### Siparişte ve Teknik Resimde Yüzey Nasıl Tarif Edilir?
Yüzey türünü tek kelimeyle yazmak, tedarikçi ile müşteri arasında en sık anlaşmazlık çıkaran konudur. "Satine" kelimesi iki atölyede iki farklı yüzey anlamına gelebilir. Siparişte ve teknik resimde şu bilgileri verin:
Görünür yüzey: Parçanın hangi yüzü görünecek? Diğer yüz için şart var mı?
Doku yönü: Sabit bir kenara göre verin; örneğin uzun kenara paralel.
Referans: Onaylanmış bir fiziksel numune ya da ölçüm yönüyle birlikte yazılmış Ra üst sınırı.
Kenar: Kenar yuvarlama isteniyor mu, radyüs ne kadar?
Koruma: Finisajdan sonra koruyucu folyo, ara kâğıdı ya da ayrı istifleme gerekiyor mu?
Malzeme: Paslanmazda sarfın ayrı tutulması, alüminyumda iz hassasiyeti.
Seri üretime geçmeden önce ilk parçayı onaya gönderin. Onaylanan parçayı referans numune olarak etiketleyin ve hem sizde hem tedarikçide birer tane saklayın. Sonraki partilerde karşılaştırma bu numuneyle, aynı ışıkta ve aynı yönde yapılır. Sarf malzeme değiştiğinde ya da makine ayarı güncellendiğinde yeni bir onay parçası isteyin.
Alüminyum yumuşaktır; zımpara teması yüzeyde kolay iz bırakır. Görünür bir alüminyum panelde asıl ölçüt çoğu zaman çapak değil, yüzeyin görünümüdür. Alüminyum parçalar için makine seçimini alüminyum çapak alma makineleri, paslanmaz için paslanmaz çelik çapak alma makineleri sayfasında anlattık.
Parça çiziminizi ya da fotoğrafınızı gönderin; istenen yüzeyi numune üzerinde birlikte belirleyelim. Tüm Surfacer modellerini çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasında, manuel modelleri manuel çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasında bulabilirsiniz.
Q: Satine ile fırçalı yüzey aynı şey mi?
A: Piyasada çoğu zaman aynı anlamda kullanılır, ama aynı değildir. İkisi de tek yönlü ve mat bir yüzeydir. Satinede çizgiler daha ince ve düzenlidir, yüzey daha ipeksi görünür. Fırçalı yüzeyin çizgisi daha belirgindir. EN 10088-2'de satine 2K, fırçalı ya da mat parlatılmış yüzey 2J olarak geçer.
Q: Satine işlemi hangi zımparayla yapılır?
A: İnce kum zımpara bantlarıyla ya da dokusuz aşındırıcı scotch bantlarla yapılır. Kum numarası büyüdükçe çizgi incelir. TFON'un scotch bantları kaba, orta, ince ve çok ince olarak sunulur; mop zımpara 60-400 kum aralığındadır. Tek başına kum numarası sonucu belirlemez; bandın durumu ve temas basıncı da etkilidir.
Q: Paslanmaz satine yüzey paslanır mı?
A: Kendiliğinden paslanmaz, ama işlem sırasında bulaşan demir tozu sonradan pas lekesi yapar. Bu yüzden paslanmazda karbon çeliğinde kullanılan sarf kullanılmaz. Satine çizgileri kir ve tuz tutabileceği için dış ortamda ince bir yüzey ve düzenli temizlik korozyon riskini azaltır.
Q: Galvanizli sac zımparalanabilir mi?
A: Önerilmez. Galvanizin korozyon koruması yüzeydeki çinko tabakasından gelir. Zımpara bu tabakayı inceltir ya da tamamen alır ve çelik açıkta kalır. Galvanizli parçada çapak alma gerekiyorsa işlem kenarla sınırlı tutulmalı, açılan bölgeler kaplama şartnamesine göre korunmalıdır.
Q: Alüminyuma satine yapılır mı?
A: Evet. Alüminyum satine ve fırçalı yüzey için yaygın bir malzemedir. Yumuşak olduğu için zımpara teması kolay iz bırakır; temas basıncı ve kum sırası paslanmazdan farklı ayarlanır. Satineden sonra eloksal yapılabilir; eloksal satine dokusunu örtmez, üzerinde görünür kalır.

## Sac İşleme ve Yüzey İşlem Terimleri Sözlüğü (https://tfon.com.tr/bilgi-merkezi/sozluk)
Sac işleme terimleri sözlüğü, kesim, çapak alma, kenar yuvarlama, doğrultma, kaynak ağzı açma ve yüzey finisajında kullanılan kavramları kısa ve net tanımlarla açıklar. Her terimde tanım, atölyedeki kullanımı ve konuyu ayrıntılı anlatan sayfanın bağlantısı yer alır. Terimler Türkçe alfabeye göre sıralanmıştır ve TFON'un işlem ve makine sayfalarıyla aynı kelimeleri kullanır.
- Sözlükte sac işleme, kaynak hazırlığı ve yüzey finisajıyla ilgili 59 terim yer alır.
- Her tanım kısa bir açıklama ve ayrıntılı bilgi veren sayfanın bağlantısını içerir.
- Nüfuziyet, kaynak metalinin ana metale işleme derinliğidir; tam nüfuziyet tüm kalınlığı kapsar.
- Kaynak kökü, kaynak ağzının en dip bölgesidir; ilk paso kök pasosu olarak adlandırılır.
- Sayısal değerler adıyla anılan standartlardan ya da TFON'un yayımlanmış teknik verisinden gelir.
### Sözlük Nasıl Kullanılır?
Bu sözlük, sac işleme atölyesinde her gün kullanılan terimleri kısa tanımlarla bir araya getirir. Kesim, çapak ve cüruf alma, kenar yuvarlama, doğrultma, kaynak ağzı açma ve yüzey finisajı ile ilgili kavramlar alfabetik sıradadır. Her tanımın sonunda, konuyu ayrıntılı anlatan işlem sayfasının, makine sayfasının ya da Bilgi Merkezi yazısının bağlantısı bulunur.
Tanımlarda atölyede gerçekten kullanılan kelimeleri seçtik: çapak, cüruf, merdane, flex, fason, fire. Bir kavramın başka adları varsa tanımın içinde verdik; örneğin kalıntı gerilim iç gerilim başlığında, spiral flex başlığında yer alır. Standart numaraları ve sayısal değerler, adıyla anılan standarttan ya da TFON'un yayımlanmış teknik verisinden gelir.
Terimleri üç grupta düşünebilirsiniz:
Kenar ve kesim: çapak, cüruf, oksit tabakası, kenar kırma, kenar yuvarlama, radyüs.
Kaynak hazırlığı ve gerilim: kaynak ağzı, kök yüzü, kök aralığı, nüfuziyet, iç gerilim, doğrultma.
Yüzey ve sarf: Ra, Rz, satine, finisaj, mop zımpara, zımpara bandı, kum numarası.
Aradığınız terimi bulamazsanız ya da parçanıza hangi işlemin gerektiğinden emin değilseniz, parça çiziminizi veya fotoğrafınızı bize gönderin; size uygun prosesi ve makineyi birlikte belirleyelim.
- Alevle doğrultma: Alevle doğrultma, çarpılmış çelik parçanın belirli bölgelerini alevle ısıtıp soğurken oluşan büzülmeyle şeklini düzeltme yöntemidir. Kaynaklı konstrüksiyonlarda, kirişlerde ve büyük panellerde kullanılır. Çelik yapı kaynağı için yazılan AWS D1.1, sıcaklığın su verilmiş ve temperlenmiş çeliklerde 600 °C'yi, diğer çeliklerde 650 °C'yi aşmamasını ister. Diğer yöntemlerle karşılaştırması sac doğrultma yöntemleri yazısındadır.
- Alın kaynağı: Alın kaynağı, iki parçanın kenarları karşı karşıya getirilerek yapılan kaynaktır. İnce sacda kenarlar düz bırakılabilir; kalın kesitte tam nüfuziyet için kenarlara kaynak ağzı açılır. Ağız tiplerini kaynak ağzı çeşitleri yazısında bulabilirsiniz.
- Alüminyum oksit zımpara: Alüminyum oksit zımpara, en yaygın aşındırıcı tanelerden biriyle kaplanmış genel amaçlı zımpara bandıdır. TFON'un alüminyum oksit bantları 40-400 kum aralığında sunulur ve 32 saate kadar ömre sahiptir. Diğer bant türleriyle karşılaştırmak için zımpara bandı sayfasına bakın.
- Azotla kesim: Azotla kesim, lazer kesimde azotun yardımcı gaz olarak kullanıldığı ergitme kesimidir. Azot metalle tepkimeye girmez; kesim yüzeyi oksitsiz ve parlak kalır. Paslanmaz çelik ve alüminyumda yaygındır. Gazların kenara etkisini lazer kesimde kesim gazı ve oksit yazısında anlattık.
- Besleme hızı: Besleme hızı, parçanın makinenin içinden geçiş hızıdır ve m/dk ile verilir. Hız düştükçe parça takımla daha uzun temas eder; hem sonuç hem kapasite değişir. TFON Bevel Wizard kaynak ağzı açma makinelerinde parça ilerleme hızı 1,0-4,0 m/dk'dır. Modeller için kaynak ağzı açma makineleri sayfasına bakın.
- Burulma: Burulma, sac parçanın çapraz köşelerinin ters yönlerde kalktığı şekil bozukluğudur. Kesim ve haddeleme gerilimi ya da dengesiz kaynak sırası burulmaya yol açar. Silindirli doğrultmayla nasıl düzeltildiğini sac doğrultma sayfasında anlattık.
- Cubitron zımpara: Cubitron zımpara, keskin kenarlı seramik taneli, uzun ömürlü bir zımpara bandıdır. Taneler kırıldıkça yeni keskin kenarlar açılır ve bant daha soğuk keser. TFON'un Cubitron bantları 24-400 kum aralığında sunulur ve 80 saate kadar ömre sahiptir. Seçenekler zımpara bandı sayfasındadır.
- Cüruf: Cüruf, plazma ve oksijaz kesimde kesim ağzının alt kenarına yapışan katılaşmış eriyik ve oksit artığıdır. Kaynakta ise dikişin üstünü örten tabakaya cüruf denir. Kesim cürufu büküm, kaynak ve boyadan önce alınmalıdır. Oluşumunu cüruf nedir yazısında anlattık.
- Çalışma genişliği: Çalışma genişliği, makinenin tek geçişte işleyebildiği en geniş parça ölçüsüdür. TFON Surfacer 2510 gövdede 1000 mm, 3013 gövdede 1300 mm çalışma genişliğine sahiptir; Leveltech serilerinde bu değer 200-2000 mm arasındadır. Modelleri çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasında karşılaştırabilirsiniz.
- Çapak: Çapak, kesim, delme ya da zımbalama sonrası parçanın kenarında kalan istenmeyen malzeme çıkıntısıdır. Keskin çapak el keser, boyanın kenarda tutunmasını bozar ve montajı zorlaştırır. Nasıl oluştuğunu çapak nedir yazısında anlattık.
- Çapak alma: Çapak alma, kenardaki çapağı zımpara bandı, fırça, mop ya da el aletiyle temizleme işidir. Seri üretimde parça konveyörle makineden geçer ve çapak alma ile kenar yuvarlama aynı geçişte yapılabilir. Yöntemleri çapak alma yöntemleri yazısında, işlem adımlarını çapak alma sayfasında bulabilirsiniz.
- Çapak yüksekliği: Çapak yüksekliği, çapağın parça yüzeyinden ya da kenardan ne kadar taştığıdır ve mm ile ifade edilir. Kumpas, mikrometre ya da komparatörle ölçülür; izin verilen değer teknik resimde yazılır. Ölçüm yöntemini çapak nedir yazısında ele aldık.
- Çarpılma: Çarpılma, sac parçanın düzlüğünü kaybederek eğilmesi, dalgalanması ya da burulmasıdır. Haddeleme gerilimi, kesim ve kaynak ısısı başlıca nedenlerdir. Nedenlerini ve düzeltme yollarını sacda şekil bozukluğu yazımızda anlattık.
- Doğrultma: Doğrultma, çarpılmış sac ya da parçayı istenen düzlüğe getirme işidir. Seri üretimde silindirli doğrultma kullanılır; sac silindirler arasında art arda ters bükülür. Doğrultma parçanın şeklini düzeltir, ısıl gerilim giderme tavının yerini tutmaz. Makineler için doğrultma ve gerilim giderme makineleri sayfasına bakın.
- Doku yönü: Doku yönü, zımparalanmış, satine ya da fırçalı yüzeydeki çizgilerin yönüdür. Yönlü bir yüzeyde parça çevrildiğinde görünüm değişir; bu yüzden yön teknik resimde sabit bir kenara göre verilir. Ayrıntılar yüzey finisajı sayfasındadır.
- Düzlemsellik: Düzlemsellik, bir yüzeyin geometrik bir düzleme ne kadar yakın olduğudur. ISO 1101'e göre tolerans, yüzeyin tüm noktalarını içine alan iki paralel düzlem arasındaki mesafe olarak verilir. Ölçüm koşulu da toleransla birlikte yazılmalıdır. Ölçüm adımları sac doğrultma sayfasındadır.
- Fason: Fason, bir işin başka bir firmaya sipariş üzerine yaptırılmasıdır; sac sektöründe fason kesim, fason büküm ve fason çapak alma yaygındır. Fason işte kesim gazı, kenar şartı ve yüzey şartı iş emrine yazılmalıdır. Kesim sonrası adımları lazer ve zımba kesim parçalar sayfasında bulabilirsiniz.
- Finisaj: Finisaj, parçanın yüzeyine verilen son işlemdir; metal işlemede çoğunlukla satine, fırçalı ya da taşlanmış yüzey anlamına gelir. Finisaj ile çapak alma ayrı işlerdir, ama aynı makinede sırayla yapılabilir. Türlerini metal yüzey işlem türleri yazısında karşılaştırdık.
- Fire: Fire, üretimde kullanılamaz hâle gelen ve hurdaya ayrılan malzeme ya da parçadır. Sac işlemede elle çapak alırken kenarın fazla alınması, çarpılmış parçanın bükümde ölçü tutmaması ve yanlış açılan kaynak ağzı fireyi artırır. Makine yatırımında fire kalemini çapak alma makinesi seçimi yazısında ele aldık.
- Flex: Flex, atölyede açılı taşlama makinesine verilen addır; spiral de denir. Çapak alma, kaynak dikişi taşlama ve elle kaynak ağzı açmada kullanılır. Sonuç operatöre bağlıdır ve uzun kenarda tutarlı değildir. Alet ile makine arasındaki farkı çapak alma aleti mi makine mi yazısında anlattık.
- Gerilim giderme tavı: Gerilim giderme tavı, parçayı dönüşüm sıcaklığının altında ısıtıp bekleterek ve yavaşça soğutarak iç gerilimi azaltan ısıl işlemdir. Karbon ve düşük alaşımlı çeliklerde yaygın aralık 550-650 °C'dir. Titreşim ve doğrultmayla karşılaştırması gerilim giderme yöntemleri yazısındadır.
- Hidrolik presle doğrultma: Hidrolik presle doğrultma, parçanın iki destek arasına konup çarpılmanın tersi yönde bastırılmasıdır. Kalın plaka, profil ve kaynaklı parçalarda yerel düzeltme için kullanılır; seri üretimde yavaştır. Diğer yöntemlerle karşılaştırması sac doğrultma yöntemleri yazısındadır.
- Isıdan etkilenen bölge: Isıdan etkilenen bölge, kaynak ya da ısıl kesim sırasında erimeden ama yapısı değişecek kadar ısınan ana metal bölgesidir. Türkçe kaynaklarda ITAB (ısı tesiri altındaki bölge) olarak da geçer. Bu bölgede sertlik ve tokluk değişebilir; bazı kaynak prosedürleri ısıl kesim kenarının taşlanmasını ister. Ayrıntılar plaka ve boru kaynak ağzı açma farkı yazısındadır.
- İç gerilim: İç gerilim, parçaya dışarıdan yük gelmediği hâlde malzemenin içinde kalan gerilimdir; kalıntı gerilim de denir. Haddeleme, kesim ve kaynak iç gerilim bırakır ve parçanın çarpılmasına yol açar. Azaltma yollarını gerilim giderme yöntemleri yazısında karşılaştırdık.
- Kaynak ağzı: Kaynak ağzı, kalın parçaların kenarına kaynağın köke ulaşması için açılan eğimli yüzey ve bu yüzeylerin oluşturduğu oluktur. V, X, Y, K, J ve U başlıca tiplerdir; ölçüleri teknik resim ya da kaynak prosedürü belirler. Türleri kaynak ağzı çeşitleri yazısında, plakada açılışını kaynak ağzı açma sayfasında anlattık.
- Kaynak ağzı açısı: Kaynak ağzı açısı, ağız açılan yüzeyin referans yüzeye göre yaptığı açıdır. Tek ağız açısı ile iki ağzın birlikte oluşturduğu toplam açı farklıdır; dik kenardan 30° açılan iki ağız 60° toplam açı verir. TFON Bevel Wizard -30° / +80° çalışma açısı aralığında çalışır. Açının kaynağa etkisini kaynak ağzı açısının etkisi yazımızda anlattık.
- Kaynak kökü: Kaynak kökü, kaynak ağzının en dip bölgesi ve kaynak metalinin buraya ulaşan ilk bölümüdür; bu bölgeye atılan ilk pasoya kök pasosu denir. Kökte erime eksikliği ve yetersiz nüfuziyet, kaynak kontrolünde aranan başlıca hatalardır. Bu yüzden kök yüzü ve kök aralığı ölçüye göre hazırlanır. Kök bölgesinin hazırlığını plakada kaynak ağzı açma sayfasında anlattık.
- Kenar kırma: Kenar kırma, keskin kenarın hafifçe alınarak el kesmeyecek hâle getirilmesidir. Küçük bir açılı yüzey ya da küçük bir radyüsle yapılır ve kaynak ağzı açmadan tamamen farklı bir iştir. Belirli bir radyüs istenen kenarlar için kenar yuvarlama sayfasına bakın.
- Kenar yuvarlama: Kenar yuvarlama, kesimden çıkan keskin kenarın belirli bir radyüse getirilmesidir. Boyanın kenarda kalınlığını korur, iş güvenliğini artırır ve görünümü düzeltir. TFON Surfacer'da mop zımparayla R istasyonunda yapılır. Ayrıntılar kenar yuvarlama sayfasındadır.
- Kesim gazı: Kesim gazı, lazer kesimde eriyiği kesim ağzından üfleyen yardımcı gazdır; başlıcaları oksijen, azot ve basınçlı havadır. Seçilen gaz, kesim yüzeyinde oksit oluşup oluşmayacağını belirler. Karşılaştırması lazer kesimde kesim gazı yazısındadır.
- Konveyör: Konveyör, parçayı makinenin içinden sabit hızla taşıyan bant ya da tabla sistemidir. Otomatik çapak alma makinelerinde parça konveyör üzerinde vakum ya da mıknatısla tutulur ve istasyonların altından geçer. Örnekler için otomatik çapak alma makinesi sayfasına bakın.
- Kök aralığı: Kök aralığı, alın kaynağında birleştirilen iki parçanın kök bölgesindeki boşluktur. Montajda oluşur; makine yalnız kenarı hazırlar. Değeri kaynak prosedürü verir; örneğin ISO 9692-1, 3-10 mm plakada tek taraflı V ağzı için en çok 4 mm önerir. Ayrıntılar kaynak ağzı çeşitleri yazısındadır.
- Kök yüzü: Kök yüzü, ağız açılan kenarın altında işlenmeden bırakılan düz bölümdür. Kökün erimesini kontrol eder; çok ince olursa kök delinir, çok kalın olursa nüfuziyet yetmez. Boru uçlarında ASME B16.25, 1,6 ± 0,8 mm kök yüzü verir. Plaka ve boru farkını plaka ve boru kaynak ağzı açma farkı yazısında anlattık.
- Kum numarası: Kum numarası, zımparadaki aşındırıcı tanelerin boyutunu gösterir; numara büyüdükçe tane küçülür ve iz incelir. Zımpara bantlarında genelde FEPA P ölçeği kullanılır. Kum numarası tek başına belirli bir Ra değeri garanti etmez. İlişkiyi yüzey pürüzlülüğü yazısında anlattık.
- Lazer kesim: Lazer kesim, odaklanmış lazer ışınıyla metali eritip kesim gazıyla ağızdan atarak yapılan ısıl kesimdir. Kenarda çapak, keskin kenar ve oksijenle kesimde oksit tabakası kalabilir. Kesim sonrası işlem sırası lazer ve zımba kesim parçalar sayfasındadır.
- Manyetik tabla: Manyetik tabla, çelik parçayı mıknatıs kuvvetiyle konveyöre ya da tablaya sabitleyen tutma sistemidir. Alüminyum ve östenitik paslanmaz mıknatısa tutunmadığı için bu malzemelerde vakumlu tabla kullanılır. TFON Surfacer'da vakum ve/veya manyetik tutma seçilebilir. Modeller çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasındadır.
- Merdane: Merdane, doğrultma ve haddeleme makinelerinde saca temas eden silindirlere atölyede verilen addır. Silindirli doğrultmada sac, kademeli dizilmiş merdaneler arasında art arda bükülür. Çalışma prensibini sac doğrultma yöntemleri yazısında anlattık.
- Mop zımpara: Mop zımpara, bir göbeğe ışınsal dizilmiş zımpara lamellerinden oluşan döner aşındırıcıdır. Çapak alma, kenar yuvarlama ve satinede kullanılır. TFON mop zımparaları 60-400 kum aralığında, Ø270x250, Ø300x400 ve Ø350x490 mm ölçülerinde sunulur ve kullanıma bağlı olarak 1500 saate kadar dayanır. Seçenekler mop zımpara sayfasındadır.
- Nüfuziyet: Nüfuziyet, kaynak metalinin ana metale ne kadar derin işlediğini, yani erimenin derinliğini anlatır; penetrasyon da denir. Tam nüfuziyet, erimenin birleşimin tüm kalınlığı boyunca sağlandığı durumdur. Kalın kesitte tam nüfuziyet için kenarlara kaynak ağzı açılır. Ağız tipleri kaynak ağzı çeşitleri yazısındadır.
- Oksijaz kesim: Oksijaz kesim, çeliğin alevle tutuşma sıcaklığına ısıtılıp oksijen jetiyle yakılarak kesilmesidir; alevli kesim de denir. Karbon ve düşük alaşımlı çeliklerde çalışır ve kalın plakada yaygındır. Kenarda ağır cüruf ve oksit kalır. İşlem sırası plazma ve oksijaz kesim parçalar sayfasındadır.
- Oksit kaldırma fırçası: Oksit kaldırma fırçası, esnek telli yapısıyla parçanın kenar yüzeylerindeki oksidi temizleyen döner sarf malzemedir. TFON Surfacer'ın R istasyonunda kullanılır ve 250 saate kadar ömre sahiptir. Seçenekler disk ve fırça sayfasındadır.
- Oksit tabakası: Oksit tabakası, oksijenle lazer kesimde kesim yüzeyinde oluşan ince, koyu renkli demir oksit kabuğudur. Çeliğe sıkı yapışmadığı için boyayla birlikte pul pul kalkabilir ve kaynakta gözenek riskini artırır. Temizleme yöntemleri oksit giderme sayfasındadır.
- Plazma kesim: Plazma kesim, iyonlaşmış gaz arkıyla metali eritip kesen ısıl kesim yöntemidir. Orta ve kalın sacda hızlıdır; kenarda cüruf, çapak ve ısıdan etkilenen bölge kalır. Cüruf almayı cüruf giderme sayfasında anlattık.
- Profilometre: Profilometre, yüzey profilini tarayarak Ra ve Rz gibi pürüzlülük değerlerini ölçen cihazdır. Temaslı tiplerde elmas uçlu bir iğne yüzeyde çekilir; temassız tipler ışıkla ölçer. Ölçüm ayarlarını yüzey pürüzlülüğü yazısında anlattık.
- Ra: Ra, yüzey profilinin ortalama çizgiden sapmalarının aritmetik ortalamasıdır ve µm ile verilir. En yaygın pürüzlülük parametresidir, ama tek tek derin çizikleri gizler. Eski çizimlerdeki N sınıflarının Ra karşılıklarını Ra ve Rz yazısında tablo hâlinde verdik.
- Radyüs: Radyüs, yuvarlatılmış bir kenarın eğrilik yarıçapıdır ve mm ile verilir. Sac parçada kenar radyüsü boya kalınlığını, iş güvenliğini ve görünümü etkiler. İstenen radyüs teknik resimde ya da kaplama şartnamesinde yazılır. Ölçümünü kenar yuvarlama sayfasında anlattık.
- Rulo hafızası: Rulo hafızası, rulodan açılan sacın rulodaki kavsin bir kısmını koruyarak boydan boya bombeli kalmasıdır. Rulo açma hatlarındaki doğrultma ünitesi bu kavsi büyük ölçüde giderir. Kesilmiş parçada kalan dalgalanma için silindirli doğrultma gerekir.
- Rz: Rz, yüzey profilinin en yüksek tepesi ile en derin çukuru arasındaki yüksekliktir ve genelde beş örnekleme uzunluğunun ortalaması olarak verilir. Derin çizikleri Ra'dan daha iyi yakalar. ISO 4287'nin 1984 baskısındaki on nokta tanımı bugünkü Rz'den farklıdır. Ayrıntılar Ra ve Rz yazısındadır.
- Satine: Satine, metal yüzeye ince, düzenli ve tek yönlü çizgilerle ipeksi mat görünüm veren zımparalama işlemidir. Paslanmaz ve alüminyumda yaygındır; EN 10088-2'de 2K, ASTM A480'de No. 4 yüzeyi karşılığıdır. TFON Surfacer'da F istasyonunda yapılır. Ayrıntılar metal yüzey işlem türleri yazısındadır.
- Scotch zımpara: Scotch zımpara, aşındırıcı tanelerin dokusuz bir elyaf ağına gömüldüğü esnek bir zımpara türüdür. Satine ve finisajda düzgün ve ince bir doku verir. TFON'un scotch bantları kaba, orta, ince ve çok ince olarak sunulur ve 64 saate kadar ömre sahiptir. Seçenekler scotch zımpara sayfasındadır.
- Seramik zımpara: Seramik zımpara, sert ve keskin seramik taneli, ağır talaş kaldırmaya uygun bir zımpara bandıdır. Paslanmaz ve sert çeliklerde daha soğuk keser. TFON'un seramik bantları 40-400 kum aralığında sunulur ve 64 saate kadar ömre sahiptir. Seçenekler zımpara bandı sayfasındadır.
- Taşlama: Taşlama, aşındırıcı taş ya da kaba kum bantla yüzeyden talaş kaldırma işlemidir. Tufal ve kaynak dikişi almak, kaynak ağzı açmak ya da satine öncesi ilk kademeyi oluşturmak için yapılır. TFON Bevel Wizard, kaynak ağzını Ø400 mm zımpara tamburuyla açar. Modeller kaynak ağzı açma makineleri sayfasındadır.
- Titreşimle gerilim giderme: Titreşimle gerilim giderme, parçayı ısıtmadan, rezonansa yakın titreşimle iç gerilimi azaltma yöntemidir; VSR olarak da bilinir. Talaşlı işlem öncesi boyut kararlılığı için kullanılır. Basınçlı ekipman kodları onu ısıl işlemin yerine kabul etmez. Karşılaştırması gerilim giderme yöntemleri yazısındadır.
- Tufal: Tufal, çeliğin sıcak haddeleme ya da ısıl işlem sırasında yüzeyinde oluşan demir oksit kabuğudur. Boya ve kaynaktan önce kumlama, taşlama ya da asitle temizlenir. Lazer kesimdeki oksit tabakasıyla farkını lazer kesimde kesim gazı ve oksit yazısında anlattık.
- Vakumlu tabla: Vakumlu tabla, parçayı alttan emerek konveyöre ya da tablaya sabitleyen tutma sistemidir. Alüminyum, paslanmaz ve küçük parçalarda kullanılır; parçanın düz olması tutmayı kolaylaştırır. TFON Lite Surfacer modelleri vakumlu tutucuyla çalışır. Modeller manuel çapak alma ve kenar yuvarlama makineleri sayfasındadır.
- Vibrasyonlu çapak alma: Vibrasyonlu çapak alma, küçük parçaların aşındırıcı taşlarla birlikte titreşen bir kazanda hareket ettirilerek çapağının alınmasıdır; tambur ya da vibrasyon olarak da bilinir. Küçük ve toplu parçalarda kullanılır; TFON vibrasyon makinesi üretmez. Bantlı ve fırçalı yöntemle farkını vibrasyonlu ve bantlı çapak alma farkı yazısında anlattık.
- Yüzey pürüzlülüğü: Yüzey pürüzlülüğü, yüzeydeki kısa aralıklı tepe ve çukurların ölçüsüdür; Ra ve Rz ile µm cinsinden verilir. Boya tutunmasını, görünümü ve sızdırmazlığı etkiler. İmalat yöntemine göre değerler tablosu yüzey pürüzlülüğü yazısındadır.
- Zımpara bandı: Zımpara bandı, esnek bir taşıyıcıya aşındırıcı tanelerin yapıştırıldığı sonsuz banttır. Otomatik çapak alma makinelerinde çapak alma ve taşlama için kullanılır. TFON bantları 680x1820, 1030x1820, 1330x1820 ve 1630x1820 mm ölçülerinde sunulur. Türler zımpara bandı sayfasındadır.
- Zirkonyum zımpara: Zirkonyum zımpara, zirkonya alümina taneli, dayanıklı bir zımpara bandıdır. Çelik ve paslanmazda orta ve ağır talaş kaldırmada kullanılır. TFON'un zirkonyum bantları 40-400 kum aralığında sunulur ve 32 saate kadar ömre sahiptir. Seçenekler zımpara bandı sayfasındadır.
Q: Nüfuziyet ne demek?
A: Nüfuziyet, kaynakta erimenin ana metale ne kadar derin işlediğini anlatır; penetrasyon da denir. Tam nüfuziyet, erimenin birleşimin tüm kalınlığı boyunca sağlanmasıdır. Kalın kesitte tam nüfuziyet için kenarlara kaynak ağzı açılır ve kök yüzü ile kök aralığı kaynak prosedürüne göre hazırlanır.
Q: Kaynak kökü nedir?
A: Kaynak kökü, kaynak ağzının en dip bölgesi ve kaynak metalinin buraya ulaşan ilk bölümüdür. Bu bölgeye atılan ilk pasoya kök pasosu denir. Kökte erime eksikliği ve yetersiz nüfuziyet, kaynak kontrolünde aranan başlıca hatalardır; bu yüzden kök bölgesi ölçüye göre hazırlanır.
Q: Kök yüzü ile kök aralığı arasındaki fark nedir?
A: Kök yüzü, ağız açılan kenarın altında işlenmeden kalan düz bölümdür ve kenar hazırlanırken oluşur. Kök aralığı ise iki parça birleştirildiğinde kök bölgesinde kalan boşluktur ve montajda oluşur. İkisinin değerini de teknik resim ya da kaynak prosedürü verir.
Q: Kenar kırma ile kenar yuvarlama aynı şey mi?
A: Hayır. Kenar kırma, keskin kenarın hafifçe alınarak el kesmeyecek hâle getirilmesidir ve ölçüsü genelde gevşek tutulur. Kenar yuvarlama ise kenarın belirli bir radyüse getirilmesidir; boya kalınlığını korumak ve görünümü düzeltmek için teknik resimde ölçüyle istenir.
Q: Merdane ne demek?
A: Merdane, doğrultma ve haddeleme makinelerinde saca temas eden silindirlere atölyede verilen addır. Silindirli doğrultmada sac, alt ve üst sırada kademeli dizilmiş merdaneler arasında art arda ters bükülür ve düzlüğe getirilir. Merdane çapı ve aralığı, makinenin doğrultabileceği kalınlığı belirler.